本發(fā)明涉及金屬表面防腐蝕處理的領域，具體的是一種機匣內(nèi)表面防腐蝕處理方法。

背景技術：

在航空制造領域，為滿足飛機質(zhì)量輕、減震性能好、承受沖擊載荷能力高的要求，多數(shù)部件都是采用鎂合金制造，鎂合金具有造密度小，密度低，減震性能好，導電導熱性能良好，比強度高，比彈性模量大，散熱好，消震性好，承受沖擊載荷能力高的特點，在航空、航天、運輸、化工等工業(yè)領域有著廣泛的應用。但是鎂合金的電級電位很低(-2.34KV)，致使其化學穩(wěn)定性很差，耐蝕性能較差，易于氧化，在大多數(shù)介質(zhì)中，鎂合金都不穩(wěn)定。

機匣作為燃氣渦輪發(fā)動機上一個重要構件，一般是一個圓柱形或圓錐形的薄壁筒體，承受氣動、振動等載荷的同時，長期處在富含二氧化氮等腐蝕性氣體的環(huán)境下，需要更好的耐腐蝕性?，F(xiàn)有的機匣主要采用噴漆、電氧化或化學轉化膜對機匣表面進行處理，加工成型的機匣內(nèi)壁往往存在噴涂或覆膜不均勻的問題，而內(nèi)壁恰恰是環(huán)境最惡劣的地方，因此需要進行特殊的處理，但傳統(tǒng)的對機匣表面進行化學轉化處理的方法，存在內(nèi)表面覆膜不均勻等缺點，而機匣內(nèi)外表面的清洗質(zhì)量、機匣內(nèi)表面與反應溶液的充分接觸，是決定機匣內(nèi)表面覆膜質(zhì)量的關鍵。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種表面耐腐蝕性好、操作方便、覆膜均勻且高效的機匣內(nèi)表面防腐蝕處理方法。

本發(fā)明提供的機匣內(nèi)表面防腐蝕處理方法，步驟如下：

A.采用有機溶劑對機匣內(nèi)外表面進行清洗；

B.采用化學試劑去除機匣內(nèi)外表面油漬；

C.采用熱水（80-100℃）對機匣內(nèi)外表面進行清洗，去除殘留的有機溶劑和化學試劑；

D.采用冷水（10-25℃）清洗機匣內(nèi)外表面；

E.將機匣內(nèi)外表面完全浸入處理槽，所述處理槽內(nèi)盛有30-40g/L二水合重鉻酸鈉、8-12g/L二水合硫酸錳、1.8-2.2g/L七水合硫酸鎂的溶液，該溶液將機匣完全覆蓋，該溶液的PH值為4-5.5，溫度為40℃-50℃，浸泡60-80分鐘，此時所述機匣的內(nèi)外表面膜層變?yōu)楹谏?/p>

F.將機匣取出，采用冷水清洗機匣內(nèi)外表面；

G.采用熱水清洗機匣內(nèi)外表面，并進行干燥、檢驗。

進一步，步驟A中的有機溶劑為酒精或丙酮中的一種，可以去除機匣內(nèi)外表面的脂溶性物質(zhì)，且易于揮發(fā)。

步驟B中的化學試劑為碳酸鈉溶液，去除表面油脂的同時，可以短暫防止機匣內(nèi)外表面銹蝕。

進一步的，步驟E中，所述處理槽設有進液口和出液口，在機匣內(nèi)外表面完全浸入處理槽后，所述溶液自進液口流入處理槽，并通過機匣的內(nèi)表面流向出液口，使得處理槽內(nèi)的溶液保持流動性，確保機匣的內(nèi)表面與溶液充分反應，保證機匣內(nèi)表面覆膜質(zhì)量。

進一步，步驟E中，控制所述溶液的溫度為42℃-48℃，得到更為合適的反應環(huán)境，所得機匣內(nèi)外表面膜層厚度控制在0.5-3微米，膜層外觀黑且亮，防腐能力較一般鎂合金氧化技術高，保障防腐效果。

本發(fā)明具有的技術效果：本發(fā)明的機匣內(nèi)表面防腐蝕處理方法操作方便，將溶液流動起來，使得機匣內(nèi)表面與溶液的反應更為充分，確保機匣內(nèi)壁覆膜均勻；經(jīng)本發(fā)明處理后的機匣，在該機匣的內(nèi)外表面形成一層黑色的保護膜，該保護膜耐腐蝕性好，表面無掛灰，中性鹽霧試驗達200小時以上；與漆層結合力好，涂漆后中性鹽霧試驗1500小時以上無起皮、起泡現(xiàn)象。

具體實施方式

實施例1 將機匣進行如下處理：

按照順序依次采用工業(yè)乙醇、工業(yè)碳酸鈉溶液、熱水（80℃）、冷水（10℃）對機匣內(nèi)外表面進行清洗，去除表面油脂；將機匣內(nèi)外表面完全浸入盛有30g/L二水合重鉻酸鈉、8g/L二水合硫酸錳、2g/L七水合硫酸鎂的溶液的處理槽內(nèi)，該處理槽設有進液口和出液口，在機匣內(nèi)外表面完全浸入處理槽后，溶液自進液口流入處理槽，并通過機匣的內(nèi)表面流向出液口，使得處理槽內(nèi)的溶液保持流動性，確保機匣的內(nèi)表面與溶液充分反應，保證機匣內(nèi)表面覆膜質(zhì)量。將溶液的PH值調(diào)整到為4，溫度為40℃，浸泡80分鐘，將機匣取出，此時機匣的內(nèi)外表面膜層變?yōu)楹谏?，依次采用冷水、熱水清洗機匣內(nèi)外表面，對機匣進行干燥并檢驗，得到的機匣內(nèi)表面膜層厚度為0.9微米，外表面膜層厚度為1.3微米。

表面無掛灰，中性鹽霧試驗達200小時；與漆層結合力好，涂漆后中性鹽霧試驗1500小時無起皮、起泡現(xiàn)象。

實施例2 將機匣進行如下處理：

按照順序依次采用工業(yè)丙酮、工業(yè)碳酸鈉溶液、熱水（90℃）、冷水（10℃）對機匣內(nèi)外表面進行清洗，去除表面油脂；將機匣內(nèi)外表面完全浸入盛有35g/L二水合重鉻酸鈉、10g/L二水合硫酸錳、2g/L七水合硫酸鎂的溶液的處理槽內(nèi)，該處理槽設有進液口和出液口，在機匣內(nèi)外表面完全浸入處理槽后，溶液自進液口流入處理槽，并通過機匣的內(nèi)表面流向出液口，使得處理槽內(nèi)的溶液保持流動性，確保機匣的內(nèi)表面與溶液充分反應，保證機匣內(nèi)表面覆膜質(zhì)量。將溶液的PH值調(diào)整到為4.5，溫度為42℃，浸泡60分鐘，將機匣取出，此時機匣的內(nèi)外表面膜層變?yōu)楹谏?，依次采用冷水、熱水清洗機匣內(nèi)外表面，對機匣進行干燥并檢驗，得到的機匣內(nèi)表面膜層厚度為1.2微米，外表面膜層厚度為1.4微米。

表面無掛灰，中性鹽霧試驗達220小時；與漆層結合力好，涂漆后中性鹽霧試驗1600小時無起皮、起泡現(xiàn)象。

實施例3 將機匣進行如下處理：

按照順序依次采用工業(yè)丙酮、工業(yè)碳酸鈉溶液、熱水（80℃）、冷水（15℃）對機匣內(nèi)外表面進行清洗，去除表面油脂；將機匣內(nèi)外表面完全浸入盛有40g/L二水合重鉻酸鈉、12g/L二水合硫酸錳、2.2g/L七水合硫酸鎂的溶液的處理槽內(nèi)，該處理槽設有進液口和出液口，在機匣內(nèi)外表面完全浸入處理槽后，溶液自進液口流入處理槽，并通過機匣的內(nèi)表面流向出液口，使得處理槽內(nèi)的溶液保持流動性，確保機匣的內(nèi)表面與溶液充分反應，保證機匣內(nèi)表面覆膜質(zhì)量。將溶液的PH值調(diào)整到為5，溫度為48℃，浸泡60分鐘，將機匣取出，此時機匣的內(nèi)外表面膜層變?yōu)楹谏?，依次采用冷水、熱水清洗機匣內(nèi)外表面，對機匣進行干燥并檢驗，得到的機匣內(nèi)表面膜層厚度為2.2微米，外表面膜層厚度為2.6微米。

表面無掛灰，中性鹽霧試驗達240小時；與漆層結合力好，涂漆后中性鹽霧試驗2000小時無起皮、起泡現(xiàn)象。

實施例4 將機匣進行如下處理：

按照順序依次采用工業(yè)丙酮、工業(yè)碳酸鈉溶液、熱水（90℃）、冷水（20℃）對機匣內(nèi)外表面進行清洗，去除表面油脂；將機匣內(nèi)外表面完全浸入盛有40g/L二水合重鉻酸鈉、12g/L二水合硫酸錳、2.2g/L七水合硫酸鎂的溶液的處理槽內(nèi)，該處理槽設有進液口和出液口，在機匣內(nèi)外表面完全浸入處理槽后，溶液自進液口流入處理槽，并通過機匣的內(nèi)表面流向出液口，使得處理槽內(nèi)的溶液保持流動性，確保機匣的內(nèi)表面與溶液充分反應，保證機匣內(nèi)表面覆膜質(zhì)量。將溶液的PH值調(diào)整到為5.5，溫度為50℃，浸泡60分鐘，將機匣取出，此時機匣的內(nèi)外表面膜層變?yōu)楹谏?，依次采用冷水、熱水清洗機匣內(nèi)外表面，對機匣進行干燥并檢驗，得到的機匣內(nèi)表面膜層厚度為1.5微米，外表面膜層厚度為1.6微米。

表面無掛灰，中性鹽霧試驗達230小時；與漆層結合力好，涂漆后中性鹽霧試驗1600小時無起皮、起泡現(xiàn)象。

顯然，上述實施例僅僅是為清楚地說明本發(fā)明所作的舉例，而并非是對本發(fā)明的實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而這些屬于本發(fā)明的精神所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明的保護范圍中。