本發(fā)明涉及一種金屬熱加工裝置，特別是涉及一種感應加熱淬火裝置。

背景技術：

淬火工藝在現(xiàn)代機械制造工業(yè)得到廣泛的應用。機械中重要零件，尤其在汽車、飛機、火箭中應用的鋼件幾乎都經(jīng)過淬火處理。為滿足各種零件干差萬別的技術要求，發(fā)展了各種淬火工藝。如，按接受處理的部位，有整體、局部淬火和表面淬火；按加熱時相變是否完全，有完全淬火和不完全淬火(對于亞共析鋼，該法又稱亞臨界淬火)；按冷卻時相變的內容，有分級淬火，等溫淬火和欠速淬火等。淬火可以很好得提高金屬材料的自身性質和使用價值。

但是，如今多數(shù)淬火裝置都只能提供一種單一的淬火手段，且由于加熱感應圈的尺寸固定，其加工的工件大小尺寸也有一定的限制，設備使用的多樣性受到限制，不利于提高生產效率和商業(yè)利益。

技術實現(xiàn)要素：

為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供一種感應加熱淬火裝置，包括大加熱感應圈、小加熱感應圈、噴油板、噴水板、支撐板和外殼；所述大加熱感應圈、小加熱感應圈、噴油板、噴水板和支撐板都設置在所述外殼的內部；本感應加熱淬火裝置可以同時滿足水淬和油淬兩種淬火手段的使用要求，并且，其兩個大小不同的加熱感應圈的設計打破了原有設備對加工工件尺寸上的限制。為達到上述技術效果，本發(fā)明具體通過以下技術方案實現(xiàn)：

一種感應加熱淬火裝置，包括大加熱感應圈、小加熱感應圈、噴油板、噴水板、支撐板和外殼；所述大加熱感應圈、小加熱感應圈、噴油板、噴水板和支撐板都設置在所述外殼的內部；所述大加熱感應圈設置在所述外殼中央部位，所述小加熱感應圈設置在所述大加熱感應圈上方，所述小加熱感應圈的直徑是所述大加熱感應圈的一半；所述小加熱感應圈通過傳動桿與傳動電機連接，所述傳動電機設置在所述外殼上方；所述大加熱感應圈左側和右側分別設有所述噴油板和所述噴水板；所述噴油板和所述噴水板內部都有一個腔體，靠近大加熱感應圈的一側表面均勻設有若干小孔，另一側分別連接外部的供油系統(tǒng)和供水系統(tǒng)；所述支撐板設置在所述大加熱感應圈下方，所述支撐板是一個可升降的旋轉平臺，所述支撐板上方放置工件，所述支撐板下方連接油缸。

發(fā)明有益效果

1.本感應加熱淬火裝置可以同時滿足水淬和油淬兩種淬火手段的使用要求，豐富了本淬火設備的淬火手段。

2.本感應加熱淬火裝置具有大小兩個加熱感應圈，可以滿足不同尺寸的工件的加工需求，一定程度上打破了原有裝置對工件尺寸上的限制。

3.本感應加熱淬火裝置的淬火過程除裝卸工件外，全是裝置自動完成，提高生產效率和重復性。

附圖說明

圖1是本發(fā)明結構示意圖；

圖中，1、大加熱感應圈；2、小加熱感應圈；21、傳動桿；22、傳動電機；3、噴油板；4、噴水板；5、支撐板；51、工件；52、油缸；6、外殼。

具體實施方式

實施例1

如圖1所示，一種感應加熱淬火裝置，包括大加熱感應圈1、小加熱感應圈2、噴油板3、噴水板4、支撐板5和外殼6；大加熱感應圈1、小加熱感應圈2、噴油板3、噴水板4和支撐板5都設置在外殼6的內部；大加熱感應圈1設置在外殼6中央部位，小加熱感應圈2設置在大加熱感應圈1上方，小加熱感應圈2的直徑是大加熱感應圈1的一半；小加熱感應圈2通過傳動桿21與傳動電機22連接，傳動電機22設置在外殼6上方；大加熱感應圈1左側和右側分別設有噴油板3和噴水板4；噴油板3和噴水板4內部都有一個腔體，靠近大加熱感應圈1的一側表面均勻設有若干小孔，另一側分別連接外部的供油系統(tǒng)和供水系統(tǒng)；支撐板5設置在大加熱感應圈1下方，支撐板5是一個可升降的旋轉平臺，支撐板5上方放置工件52，支撐板5下方連接油缸51。

使用時，工人將工件52固定在支撐板5上，啟動氣缸51，讓支撐板5上升至大加熱感應圈1內部且旋轉；開啟大加熱感應圈1對工件52加熱，加熱完畢關閉大加熱感應圈1，打開噴油板3或者噴水板4對工件52進行淬火；如果待加工工件52比較小，在工件5就位后，可以開啟傳動電機22將小加熱感應圈2降至工件52位置，開啟小加熱感應圈2進行加熱，加熱完畢后再淬火；大、小加熱感應圈獨立工作，均通過電線連接到外殼6外的電源控制系統(tǒng)。

雖然本發(fā)明主要描述了以上實施例，但是只是作為實例來加以描述，而本發(fā)明并不限于此。本領域普通技術人員能做出多種變型和應用而不脫離實施例的實質特性。例如，對實施例詳示的每個部件都可以修改和運行，與所述變型和應用相關的差異可認為包括在所附權利要求所限定的本發(fā)明的保護范圍內。