本發(fā)明屬于電解技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種電解銅粉連續(xù)清洗裝置及方法。

背景技術(shù)：

電解銅粉生產(chǎn)過程中，電解生成的銅粉需要經(jīng)過清洗、甩干、還原、干燥、分級等多道處理工序才能成為產(chǎn)品，目前多數(shù)采用的都是獨立的單元過程，電解銅粉在清洗機中用去離子水多遍清洗脫酸皂化后，分批送入離心甩干機脫去大部分水分，然后送入還原爐繼續(xù)干燥至水含量低于0.1％并在氫氣氛下還原除去銅粉中的氧，銅粉經(jīng)過還原爐后一般會結(jié)塊，需要經(jīng)過破碎后才能繼續(xù)進行分級合批包裝，這樣產(chǎn)物需要在多道工序之間傳遞多次，每道工序都需要單獨的設(shè)備，不僅增加了勞動量，增加了能源消耗，而且在傳遞過程中容易出現(xiàn)跑冒滴漏等現(xiàn)象。把其中部分工序合并到一臺設(shè)備中進行，將會減少設(shè)備用量，減少勞動量，提高生產(chǎn)率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對電解銅粉清洗過程復(fù)雜的不足，提供了一種電解銅粉連續(xù)清洗裝置及方法，其特征在于：

該裝置分為三層，第一層為噴淋裝置區(qū)、第二層為粉末清洗區(qū)、第三層為洗液收集區(qū)，所述噴淋裝置區(qū)由循環(huán)酸液罐、去離子水罐和鈍化液罐組成；所述粉末清洗區(qū)由轉(zhuǎn)盤、過濾網(wǎng)、轉(zhuǎn)動電機組成，其中轉(zhuǎn)盤上分布有布料區(qū)、循環(huán)酸液噴淋區(qū)、去離子水噴淋區(qū)、鈍化液噴淋區(qū)、滾刷清潔區(qū)和粉末收集區(qū)，轉(zhuǎn)動電機通過齒輪與轉(zhuǎn)盤連接，過濾網(wǎng)位于轉(zhuǎn)盤上；所述洗液收集區(qū)由真空抽濾裝置、密封墊、循環(huán)酸液收集罩、鈍化液收集罩組成，其中真空抽濾裝置通過密封墊與轉(zhuǎn)盤連接；所述循環(huán)酸液罐位于循環(huán)酸液噴淋區(qū)的正上方，去離子水罐位于去離子水噴淋區(qū)的正上方，鈍化液罐位于鈍化液噴淋區(qū)的正上方；所述循環(huán)酸液收集罩、鈍化液收集罩分別位于循環(huán)酸液噴淋區(qū)、鈍化液噴淋區(qū)的正下方。

進一步，布料后轉(zhuǎn)盤持續(xù)轉(zhuǎn)動，轉(zhuǎn)動速率為3-20分鐘/周。

所述轉(zhuǎn)盤材質(zhì)為PVC或PP，轉(zhuǎn)盤底板上均勻沖孔，孔徑為5-20mm。

所述過濾網(wǎng)為防酸濾布或不銹鋼篩網(wǎng)，孔徑為100-600目。

所述密封墊為軟連接材料聚四氟乙烯或PVC軟板。

所述真空抽濾裝置的抽濾真空度為0.1-0.8Mpa。

一種利用連續(xù)清洗裝置清洗電解銅粉的方法，包括以下步驟：

(a)電解槽中收集的電解銅粉產(chǎn)品和電解液一起放入布料區(qū)，首先使用循環(huán)酸液噴淋式清洗、過濾，調(diào)整循環(huán)酸液噴淋流量和抽濾壓力，保證裝置中噴淋液位高于銅粉的最高點，清洗過后電解銅粉留在濾層之上，濾液收集并回收再利用；

(b)酸洗后的銅粉使用去離子水對銅粉進行多遍清洗，過濾，調(diào)整去離子水噴淋流量和抽濾壓力，保證裝置中噴淋液位高于銅粉的最高點，洗凈銅粉中的酸；

(c)水洗后的銅粉使用鈍化液進行多遍噴淋式處理，調(diào)整鈍化液噴淋流量和抽濾壓力，保證裝置中噴淋液位高于銅粉的最高點，保證粉末鈍化程度，鈍化處理后，鈍化液收集并回收再利用，所述鈍化液為不飽和脂肪酸或防銹劑；

(d)經(jīng)鈍化處理的銅粉在粉末收集區(qū)收集后直接進行干燥處理。

本發(fā)明的有益效果：本發(fā)明將電解銅粉產(chǎn)品處理過程的酸洗、水洗、鈍化、離心脫水多道工序整合到一臺設(shè)備中進行，簡化了工藝過程，減少了設(shè)備量，減少了勞動量，降低了能源和其它輔助材料的消耗，減少了產(chǎn)品的損耗，提高了生產(chǎn)率；本發(fā)明減少了過程的搬運和周轉(zhuǎn)，保持了電解銅粉的樹枝狀結(jié)構(gòu)，有利于生產(chǎn)低松比的銅粉實現(xiàn)，采用抗鈍化液噴淋處理電解銅粉表面狀態(tài)，改善了電解銅粉產(chǎn)品的抗氧化性能，提高了產(chǎn)品的品質(zhì)。

附圖說明

圖1為電解銅粉連續(xù)清洗裝置的噴淋裝置區(qū)示意圖；

圖2為電解銅粉連續(xù)清洗裝置的粉末清洗區(qū)和洗液收集區(qū)示意圖；

圖3為連續(xù)清洗裝置中粉末清洗區(qū)俯視圖；

圖4為連續(xù)清洗裝置中洗液收集區(qū)剖視圖。

具體實施方式

本發(fā)明提供了一種電解銅粉連續(xù)清洗裝置及方法，下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明做進一步說明。

一種電解銅粉連續(xù)清洗裝置，該連續(xù)清洗裝置分為三層，第一層為噴淋裝置區(qū)1(圖1)、第二層為粉末清洗區(qū)2、第三層為洗液收集區(qū)3(圖2)，所述噴淋裝置區(qū)由循環(huán)酸液罐101、去離子水罐102和鈍化液罐103組成；所述粉末清洗區(qū)由轉(zhuǎn)盤208、過濾網(wǎng)、轉(zhuǎn)動電機207組成，其中轉(zhuǎn)盤上分布有布料區(qū)204、循環(huán)酸液噴淋區(qū)201、去離子水噴淋區(qū)202、鈍化液噴淋區(qū)203、滾刷清潔區(qū)205和粉末收集區(qū)206，轉(zhuǎn)動電機207通過齒輪與轉(zhuǎn)盤208連接，過濾網(wǎng)位于轉(zhuǎn)盤208上；所述洗液收集區(qū)3由真空抽濾裝置302、密封墊301、循環(huán)酸液收集罩303、鈍化液收集罩304組成，其中真空抽濾裝置302通過密封墊301與轉(zhuǎn)盤208連接；所述循環(huán)酸液罐101位于循環(huán)酸液噴淋區(qū)201的正上方，去離子水罐102位于去離子水噴淋區(qū)202的正上方，鈍化液罐103位于鈍化液噴淋區(qū)203的正上方；所述循環(huán)酸液收集罩303、鈍化液收集罩304分別位于循環(huán)酸液噴淋區(qū)201、鈍化液噴淋區(qū)203的正下方。圖3為連續(xù)清洗裝置中粉末清洗區(qū)2俯視圖；圖4為連續(xù)清洗裝置中洗液收集區(qū)3剖視圖。

一種利用連續(xù)清洗裝置清洗電解銅粉的方法，包括以下步驟：

(a)電解槽中收集的電解銅粉產(chǎn)品和電解液一起放入布料區(qū)204，在循環(huán)酸液噴淋區(qū)201用循環(huán)酸液噴淋式清洗、過濾，調(diào)整循環(huán)酸液噴淋流量和抽濾壓力，保證裝置中噴淋液位高于銅粉的最高點，清洗過后電解銅粉留在濾層之上，濾液收集并回收再利用；

(b)酸洗后的銅粉在去離子水噴淋區(qū)202使用去離子水對銅粉進行多遍清洗，過濾，調(diào)整去離子水噴淋流量和抽濾壓力，保證裝置中噴淋液位高于銅粉的最高點，洗凈銅粉中的酸；

(c)水洗后的銅粉在鈍化液噴淋區(qū)203使用鈍化液進行多遍噴淋式處理，調(diào)整鈍化液噴淋流量和抽濾壓力，保證裝置中噴淋液位高于銅粉的最高點，保證粉末鈍化程度，鈍化處理后，鈍化液收集并回收再利用，所述鈍化液為不飽和脂肪酸或防銹劑；

(d)經(jīng)鈍化處理的銅粉在粉末收集區(qū)206收集后直接進行干燥處理。

實施例1

普通電解銅粉分為兩批，一噸粉末產(chǎn)品經(jīng)過原工藝過程處理，在洗粉機中清洗7次、皂化后清洗三次，離心甩干機甩干30min，進入還原爐還原干燥，再經(jīng)過破碎機破碎、氣流分級機分級后，篩分-200目銅粉松裝密度為1.78g/cm³，氧含量565ppm，水含量0.04％，共計用水7噸，人工時間為10小時；另一噸在連續(xù)清洗電解銅粉裝置中清洗，轉(zhuǎn)盤速度為4分鐘/周，抽濾真空度為0.2M Pa，用0.5％的不飽和脂肪酸進行表面抗氧化處理。然后進入還原爐還原干燥，銅粉物料排出后經(jīng)過篩分得到-200目產(chǎn)品，檢測其松裝密度為1.52g/cm³，氧含量871ppm，水含量0.06％。清洗過程共計用水3.2噸，人工時間為4.8小時。

實施例2

低松比電解銅粉分為兩批，一噸經(jīng)過原工藝過程處理，在洗粉機中清洗10次、鈍化處理后清洗三次，離心甩干機甩干40min、熱風(fēng)爐干燥處理，再經(jīng)過氣流分級機分級后，篩分-200目銅粉松裝密度為1.18g/cm³，氧含量1165ppm，水含量0.07％，共計用水9噸，人工時間為15小時；另一噸連續(xù)清洗電解銅粉裝置中清洗，轉(zhuǎn)盤速度為6.5分鐘/周，抽濾真空度為0.2M Pa，再用0.3％的除銹劑進行表面鈍化處理，然后通入210℃的熱空氣使粉末流化進行干燥，銅粉物料排出后經(jīng)過篩分得到-200目產(chǎn)品，檢測其松裝密度為0.86g/cm³，氧含量823ppm，水含量0.09％。清洗過程共計用水4噸，人工時間為7小時。