本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種Ausmelt爐處理廢鉛膏的方法。
背景技術(shù)：
隨著鉛酸蓄電池消費(fèi)量日益增大，如何清潔回收廢鉛酸蓄電池，已經(jīng)引起了各界的廣泛關(guān)注，而回收的重點(diǎn)則在于廢鉛膏的清潔高效回收利用，因此規(guī)模化、集約化、環(huán)保清潔化的回收技術(shù)成為新時(shí)代回收鉛企業(yè)的新需求。對于廢鉛酸蓄電池廢鉛膏的回收使用，目前一般多采用火法和濕法，以及固相電解還原、直接找出合適的添加比例制作鉛膏、使用廢棄鉛膏合成四堿式硫酸鉛、廢棄鉛膏制取超細(xì) PbO粉體、檸檬酸鹽–焙燒法、化工產(chǎn)品合成法，現(xiàn)有的處理方法大多工藝方法復(fù)雜，設(shè)備投資大，處理成本高，鉛直收率低。
Ausmelt爐即澳斯麥特爐，澳大利亞澳斯麥特爐技術(shù)(Ausmelt Technology)也被稱為頂吹沉沒噴槍熔煉技術(shù)(top submergedlance technology)，它是由澳大利亞澳斯麥特公司在賽羅熔煉技術(shù)(Sirosmelt Technology)基礎(chǔ)上開發(fā)成功的有色金屬強(qiáng)化熔煉技術(shù)，澳斯麥特爐的在冶金上的使用非常普遍。但是現(xiàn)如今使用澳斯麥特爐對廢鉛膏進(jìn)行處理的研究亟待完善。
因此，現(xiàn)在急需開發(fā)一種鉛直收率高、工藝流程簡單、利用Ausmelt爐處理廢鉛膏的方法。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種Ausmelt爐處理廢鉛膏的方法。
本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的，包括以下步驟：
1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：2～8：1～5的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒料；
2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入Ausmelt爐，粒料加入量為10～30t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述粉煤加入量為粒料加入量的3%～15%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入500～800m3富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在400～700℃，氧化熔煉1～3h，F(xiàn)eO、CaO與粉煤中的SiO2發(fā)生造渣反應(yīng)形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為10%～30%CaO，20%～30%SiO2和40%～60%FeO，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔猓?/p>
3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的5%～25%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入100～400m3富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在800～1100℃，還原熔煉2～8h，保持爐內(nèi)還原氣氛，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔猓?/p>
4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的10%～30%，爐內(nèi)溫度控制在900～1100℃，還原熔煉1～3h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔猓?/p>
5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的15%～25%，繼續(xù)爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調(diào)整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入500～1000m3富氧空氣，將爐內(nèi)溫度控制在1100～1200℃之間，還原熔煉0.5～1h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔狻?/p>
本發(fā)明具有以下積極有益效果：
1、本發(fā)明在一臺Ausmelt爐內(nèi)完成廢鉛膏的氧化和還原反應(yīng)，直接產(chǎn)出粗鉛，有效縮短工藝流程，實(shí)現(xiàn)一步煉鉛，節(jié)省設(shè)備投資，有效降低成本，高SO2煙氣和低SO2煙氣分開處理有利于SO2回收和處理。
2、本發(fā)明將廢鉛膏中配入鐵粉，鐵被氧化成氧化鐵，氧化鐵是一種堿性氧化物；再配入石灰石，氧化鈣也是一種堿性氧化物；噴入的粉煤的灰分的50%以上是二氧化硅，二氧化硅也是一種酸性氧化物。氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為10%～30% CaO，20%～30%SiO2和40%～60%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛。
3、通過采用Ausmelt爐爐頂噴槍同時(shí)噴入粉煤和富氧空氣，粉煤代替柴油、天然氣或塊煤，成本低，使?fàn)t內(nèi)反應(yīng)容易控制，反應(yīng)充分。
4、本發(fā)明渣含鉛低于2%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于現(xiàn)有冶煉技術(shù)的平均廢渣含鉛大于3.5%，能夠提高鉛直收率，降低渣含鉛和成本。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合實(shí)施例和附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但不以任何方式對本發(fā)明加以限制，基于本發(fā)明教導(dǎo)所作的任何變換或替換，均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
如附圖1所示的Ausmelt爐處理廢鉛膏的方法，包括以下步驟：
1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：2～8：1～5的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑；
2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入Ausmelt爐，粒料加入量為10～30t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述粉煤加入量為粒料加入量的3%～15%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入500～800m3富氧空氣，保持爐內(nèi)弱氧化氣氛，爐內(nèi)溫度控制在400～700℃，氧化熔煉1～3h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO2發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為10%～30%CaO，20%～30%SiO2和40%～60%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔?，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；
3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的5%～25%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入100～400m3富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在800～1100℃，還原熔煉2～8h，保持爐內(nèi)還原氣氛，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔猓?/p>
4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的10%～30%，爐內(nèi)溫度控制在900～1100℃，還原熔煉1～3h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔猓勾帚U和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到3%以下；
5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的15%～25%，繼續(xù)爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調(diào)整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入500～1000m3富氧空氣，將爐內(nèi)溫度控制在1100～1200℃之間，還原熔煉0.5～1h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔?，渣含鉛進(jìn)一步降低到2%以下。
步驟（1）中所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛60～90%，含銻0.2～5%，含硫1～6%。
步驟（1）中所述的鐵粉含F(xiàn)e≥98%，所述的石灰石含CaCO3≥80%。
步驟（1）中所述的粒料的粒度為2～8mm，水分為3～6%。
所述的粉煤的粒度均為-200目80%以上，其中含碳50～70%，含硫0.1～1.5%，灰分15～25%，揮發(fā)份10～20%。
所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍。
步驟（2）和步驟（3）中所述的爐頂噴槍始終插入熔體0.3～1.0m。
所述的富氧空氣的氧氣濃度均為30～50%。
所述的步驟（2）~步驟（4）中的反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，所述的步驟（5）中的反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空。
步驟（5）中所述的渣口高度為0.4～0.8m，所述的鉛口位于Ausmelt爐底部側(cè)面。
實(shí)施例1
1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：2：1的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒度為2mm，水分為6%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛60%，含銻5%，含硫6%，所述的鐵粉含F(xiàn)e99%，石灰石含CaCO381%；
2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入Ausmelt爐，粒料加入量為10t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍，所述粉煤加入量為粒料加入量的15%，粉煤粒度為-200目90%，其中含碳70%，含硫0.1%，灰分14.9%，揮發(fā)份15%。富氧空氣加入量為每噸粒料噴入800m3富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度均為50%，爐頂噴槍始終插入熔體1.0m，保持爐內(nèi)弱氧化氣氛，爐內(nèi)溫度控制在700℃，氧化熔煉3h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO2發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為20%CaO， 30%SiO2和50%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；
3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的25%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入400m3富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在1100℃，還原熔煉8h，爐頂噴槍始終插入熔體1.0m，保持爐內(nèi)還原氣氛，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸；
4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的30%，爐內(nèi)溫度控制在1100℃，還原熔煉3h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.9%左右；
5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的25%，繼續(xù)爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調(diào)整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入1000m3富氧空氣，將爐內(nèi)溫度控制在1200℃之間，還原熔煉1h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，渣口高度為0.4m，鉛口位于Ausmelt爐底部側(cè)面，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空，渣含鉛進(jìn)一步降低到1.8%左右。
實(shí)施例2
1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：4：2.5的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒度為4mm，水分為4.5%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛75%，含銻2.5%，含硫3%，所述的鐵粉含F(xiàn)e98.5%，石灰石含CaCO380.5%；
2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入Ausmelt爐，粒料加入量為20t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍，所述粉煤加入量為粒料加入量的9%，粉煤粒度為-200目85%，其中含碳60%，含硫0.7%，灰分20%，揮發(fā)份19.3%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入650m3富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度均為45%，爐頂噴槍始終插入熔體0.7m，保持爐內(nèi)弱氧化氣氛，爐內(nèi)溫度控制在550℃，氧化熔煉2h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO2發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為22%CaO，25SiO2和53%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；
3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的15%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入250m3富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在950℃，還原熔煉5h，爐頂噴槍始終插入熔體0.7m，保持爐內(nèi)還原氣氛，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸；
4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的20%，爐內(nèi)溫度控制在1000℃，還原熔煉3h，渣中PbO基本轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.6%左右；
5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的20%，繼續(xù)爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調(diào)整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入750m3富氧空氣，將爐內(nèi)溫度控制在1150℃之間，還原熔煉0.8h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，渣口高度為0.6m，鉛口位于Ausmelt爐底部側(cè)面，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空，渣含鉛進(jìn)一步降低到1.4%左右。
實(shí)施例3
1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100： 8： 5的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒度為8mm，水分為3%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛90%，含銻0.2%，含硫1%，所述的鐵粉含F(xiàn)e98%，石灰石含CaCO380%；
2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入Ausmelt爐，粒料加入量為30t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍，所述粉煤加入量為粒料加入量的3%，粉煤粒度為-200目80%，其中含碳58.5%，含硫1.5%，灰分20%，揮發(fā)份20%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入500m3富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度均為30%，爐頂噴槍始終插入熔體0.3m，保持爐內(nèi)弱氧化氣氛，爐內(nèi)溫度控制在400℃，氧化熔煉1h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO2發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為25%CaO，20%SiO2和55%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；
3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的5%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入100m3富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在800℃，還原熔煉2h，爐頂噴槍始終插入熔體0.3m，保持爐內(nèi)還原氣氛，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸；
4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的10%，爐內(nèi)溫度控制在900℃，還原熔煉1h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.2%左右；
5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的15%，繼續(xù)爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調(diào)整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入500m3富氧空氣，將爐內(nèi)溫度控制在1100℃之間，還原熔煉0.5h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，渣口高度為0.8m，鉛口位于Ausmelt爐底部側(cè)面，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空，渣含鉛進(jìn)一步降低到1.1%左右。
實(shí)施例4
1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：3：2的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒度為2mm，水分為3%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛60%，含銻0.2%，含硫1%，所述的鐵粉含F(xiàn)e98%，石灰石含CaCO380%；
2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入Ausmelt爐，粒料加入量為10t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍，所述粉煤加入量為粒料加入量的3%，粉煤粒度為-200目80%，其中含碳53.5%，含硫1.5%，灰分25%，揮發(fā)份20%。富氧空氣加入量為每噸粒料噴入500m3富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度均為30%，爐頂噴槍始終插入熔體0.3m，保持爐內(nèi)弱氧化氣氛，爐內(nèi)溫度控制在400℃，氧化熔煉1h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO2發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為10%CaO，30%SiO2和60%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；
3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的5%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入100m3富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在800℃，還原熔煉2h，爐頂噴槍始終插入熔體0.3m，保持爐內(nèi)還原氣氛，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸；
4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的10%，爐內(nèi)溫度控制在900℃，還原熔煉1h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.5%左右；
5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的15%，繼續(xù)爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調(diào)整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入500m3富氧空氣，將爐內(nèi)溫度控制在1100℃之間，還原熔煉0.5h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，渣口高度為0.4m，鉛口位于Ausmelt爐底部側(cè)面，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空，渣含鉛進(jìn)一步降低到1.8%左右。
實(shí)施例5
1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100： 7： 4的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒度為8mm，水分為6%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛90%，含銻5%，含硫6%，所述的鐵粉含F(xiàn)e98%，石灰石含CaCO380%；
2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入Ausmelt爐，粒料加入量為30t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍，所述粉煤加入量為粒料加入量的15%，粉煤粒度為-200目82%，其中含碳70%，含硫0.1%，灰分15%，揮發(fā)份14.9%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入800m3富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度均為50%，爐頂噴槍始終插入熔體1.0m，保持爐內(nèi)弱氧化氣氛，爐內(nèi)溫度控制在700℃，氧化熔煉3h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO2發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為30%CaO， 30%SiO2和40%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；
3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的25%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入400m3富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在1100℃，還原熔煉8h，爐頂噴槍始終插入熔體1.0m，保持爐內(nèi)還原氣氛，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸；
4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的30%，爐內(nèi)溫度控制在1100℃，還原熔煉3h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.4%；
5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的25%，繼續(xù)爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調(diào)整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入1000m3富氧空氣，將爐內(nèi)溫度控制在1200℃之間，還原熔煉1h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，渣口高度為0.8m，鉛口位于Ausmelt爐底部側(cè)面，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空，渣含鉛進(jìn)一步降低到2%以下。
實(shí)施例6
1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：6：3的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒度為4mm，水分為4%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛70%，含銻1%，含硫2%，所述的鐵粉含F(xiàn)e98%，石灰石含CaCO380%；
2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入Ausmelt爐，粒料加入量為15t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍，所述粉煤加入量為粒料加入量的5%，粉煤粒度為-200目85%，其中含碳65%，含硫0.5%，灰分18%，揮發(fā)份16.5%。富氧空氣加入量為每噸粒料噴入600m3富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度均為35%，爐頂噴槍始終插入熔體0.5m，保持爐內(nèi)弱氧化氣氛，爐內(nèi)溫度控制在500℃，氧化熔煉1.5h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO2發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為18%CaO，22%SiO2和60%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；
3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的10%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入200m3富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在900℃，還原熔煉4h，爐頂噴槍始終插入熔體0.5m，保持爐內(nèi)還原氣氛，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸；
4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的15%，爐內(nèi)溫度控制在950℃，還原熔煉1.5h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.3%；
5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的18%，繼續(xù)爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調(diào)整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入600m3富氧空氣，將爐內(nèi)溫度控制在1120℃之間，還原熔煉0.8h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，渣口高度為0.5m，鉛口位于Ausmelt爐底部側(cè)面，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空，渣含鉛進(jìn)一步降低到1.6%左右。
實(shí)施例7
1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：5：5的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒度為5mm，水分為5%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛80%，含銻3%，含硫4%，所述的鐵粉含F(xiàn)e98%，石灰石含CaCO380%；
2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入Ausmelt爐，粒料加入量為22t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍，所述粉煤加入量為粒料加入量的12%，粉煤粒度為-200目80%，其中含碳63.8%，含硫1.2%，灰分15%，揮發(fā)份20%。富氧空氣加入量為每噸粒料噴入700m3富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度均為45%，爐頂噴槍始終插入熔體0.8m，保持爐內(nèi)弱氧化氣氛，爐內(nèi)溫度控制在600℃，氧化熔煉2.2h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO2發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為24%CaO，26%SiO2和50%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；
3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的18%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入250m3富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在1000℃，還原熔煉6h，爐頂噴槍始終插入熔體0.8m，保持爐內(nèi)還原氣氛，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸；
4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的18%，爐內(nèi)溫度控制在1020℃，還原熔煉2h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到3%以下；
5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的22%，繼續(xù)爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調(diào)整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入700m3富氧空氣，將爐內(nèi)溫度控制在1160℃之間，還原熔煉0.8h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，渣口高度為0.7m，鉛口位于Ausmelt爐底部側(cè)面，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空，渣含鉛進(jìn)一步降低到1.2%左右。
實(shí)施例8
1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：4：3的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒度為7mm，水分為5%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛85%，含銻4%，含硫5%，所述的鐵粉含F(xiàn)e98%，石灰石含CaCO380%；
2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入Ausmelt爐，粒料加入量為28t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從Ausmelt爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍，所述粉煤加入量為粒料加入量的14%，粉煤粒度為-200目80%，其中含碳63.6%，含硫1.4%，灰分25%，揮發(fā)份10%。富氧空氣加入量為每噸粒料噴入750m3富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度均為48%，爐頂噴槍始終插入熔體0.9m，保持爐內(nèi)弱氧化氣氛，爐內(nèi)溫度控制在650℃，氧化熔煉2.8h，廢鉛膏中的PbSO4在高溫下分解成PbO和SO2煙氣，廢鉛膏中的PbO2被粉煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO3在高溫下分解成CaO和CO2，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO2發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO2-FeO-CaO爐渣系，控制SiO2-FeO-CaO爐渣系組成為28%CaO，28%SiO2和44%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；
3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的24%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入360m3富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在1060℃，還原熔煉7h，爐頂噴槍始終插入熔體0.9m，保持爐內(nèi)還原氣氛，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸；
4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的28%，爐內(nèi)溫度控制在1060℃，還原熔煉2.8h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.4%；
5）將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為步驟（2）中粒料加入量的24%，繼續(xù)爐頂噴槍的富氧空氣噴入，調(diào)整富氧空氣的加入量為每噸粒料噴入900m3富氧空氣，將爐內(nèi)溫度控制在1180℃之間，還原熔煉0.9h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，渣口高度為0.7m，鉛口位于Ausmelt爐底部側(cè)面，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空，渣含鉛進(jìn)一步降低到1.3%左右。