本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種頂側(cè)熔煉處理廢鉛膏的方法。

背景技術(shù)：

隨著鉛酸蓄電池消費(fèi)量日益增大，如何清潔回收廢鉛酸蓄電池，已經(jīng)引起了各界的廣泛關(guān)注，而回收的重點(diǎn)則在于廢鉛膏的清潔高效回收利用，因此規(guī)?；⒓s化、環(huán)保清潔化的回收技術(shù)成為新時(shí)代回收鉛企業(yè)的新需求。對(duì)于廢鉛酸蓄電池廢鉛膏的回收使用，目前一般多采用火法和濕法，以及固相電解還原、直接找出合適的添加比例制作鉛膏、使用廢棄鉛膏合成四堿式硫酸鉛、廢棄鉛膏制取超細(xì)PbO粉體、檸檬酸鹽–焙燒法、化工產(chǎn)品合成法，現(xiàn)有的處理方法大多工藝方法復(fù)雜，處理量小，處理成本高，鉛直收率低。而且現(xiàn)在的廢鉛膏中銻含量較高，如果不進(jìn)行回收不僅造成環(huán)境污染，而且也是資源的嚴(yán)重浪費(fèi)和企業(yè)的損失；頂吹爐和還原爐都是冶金中常用設(shè)備。

因此，急需開發(fā)一種鉛直收率高、處理量大的處理廢鉛膏的方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種頂側(cè)熔煉處理廢鉛膏的方法。

本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的，包括以下步驟：

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：2～8：1～5的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒料；

2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入頂吹爐，粒料加入量為20～40t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從頂吹爐的爐頂噴槍噴入，所述的粉煤加入量為粒料加入量的3%～15%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入500～800m³富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在400～700℃，氧化熔煉1～3h，F(xiàn)eO、CaO與粉煤中的SiO₂發(fā)生造渣反應(yīng)形成SiO₂-FeO-CaO爐渣系，控制SiO₂-FeO-CaO爐渣系組成為10%～30%CaO，20%～30%SiO₂和40%～60%FeO，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔猓?/p>

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的5%～25%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入100～400m³富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在800～1100℃，還原熔煉2～8h，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)殂U，鉛和銻生成鉛銻合金，渣中其他PbO和造渣成分生成富鉛渣，待爐內(nèi)熔體高度達(dá)到1.6～1.8m，將鉛銻合金鑄錠，富鉛渣經(jīng)渣槽流入還原爐，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔猓?/p>

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，從還原爐側(cè)吹噴槍噴入粉煤，粉煤加入量為富鉛渣重量的10%～30%，爐內(nèi)溫度控制在900～1100℃，還原熔煉1～4h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔猓?/p>

5）將還原爐側(cè)吹噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為富鉛渣重量的15%～25%，將爐內(nèi)溫度控制在1100～1200℃之間，還原熔煉1～2h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔狻?/p>

本發(fā)明的有益效果：

1、本發(fā)明利用頂側(cè)熔煉處理廢鉛膏，使廢鉛膏在頂吹爐內(nèi)完成氧化熔煉，在還原爐內(nèi)完成還原熔煉，產(chǎn)出鉛銻合金和粗鉛，在兩臺(tái)爐分別完成氧化和還原反應(yīng)，工藝流程緊湊，處理量大，高SO₂煙氣和低SO₂煙氣分開處理有利于SO₂回收和處理。

2、通過配入鐵粉，鐵被氧化成氧化鐵，氧化鐵是一種堿性氧化物；配入石灰石（含氧化鈣≥80%），氧化鈣也是一種堿性氧化物；噴入的粉煤的灰分50%以上是二氧化硅，二氧化硅也是一種酸性氧化物。氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO₂-FeO-CaO爐渣系，控制SiO₂-FeO-CaO爐渣系組成為10%～30% CaO，20%～30%SiO₂和40%～60%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛。

3、通過采用頂吹爐爐頂噴槍同時(shí)噴入粉煤和富氧空氣，粉煤代替柴油、天然氣或塊煤，成本低，使?fàn)t內(nèi)反應(yīng)容易控制，反應(yīng)充分。

4、本發(fā)明能夠生產(chǎn)出鉛銻合金和粗鉛兩種產(chǎn)品。

5、本發(fā)明渣含鉛低于2%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于現(xiàn)有冶煉技術(shù)的平均廢渣含鉛大于3.5%，能夠提高鉛直收率，降低廢渣含鉛量和處理成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例和附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但不以任何方式對(duì)本發(fā)明加以限制，基于本發(fā)明教導(dǎo)所作的任何變換或替換，均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

如附圖1所示的頂側(cè)熔煉處理廢鉛膏的方法，包括以下步驟：

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：2～8：1～5的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑；

2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入頂吹爐，粒料加入量為20～40t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從頂吹爐的爐頂噴槍噴入，所述的粉煤加入量為粒料加入量的3%～15%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入500～800m³富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在400～700℃，氧化熔煉1～3h，廢鉛膏中的PbSO₄在高溫下分解成PbO和SO₂煙氣，廢鉛膏中的PbO₂被煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO₃在高溫下分解成CaO和CO₂，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO₂發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO₂-FeO-CaO爐渣系，控制SiO₂-FeO-CaO爐渣系組成為10%～30%CaO，20%～30%SiO₂和40%～60%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔?，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的5%～25%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入100～400m³富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在800～1100℃，還原熔煉2～8h，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)殂U，鉛和銻生成鉛銻合金，渣中其他PbO和造渣成分生成富鉛渣，待爐內(nèi)熔體高度達(dá)到1.6～1.8m，將鉛銻合金鑄錠，富鉛渣經(jīng)渣槽流入還原爐，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔猓?/p>

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，從還原爐側(cè)吹噴槍噴入粉煤，粉煤加入量為富鉛渣重量的10%～30%，爐內(nèi)溫度控制在900～1100℃，還原熔煉1～4h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔?，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到3%以下；

5）將還原爐側(cè)吹噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為富鉛渣重量的15%～25%，將爐內(nèi)溫度控制在1100～1200℃之間，還原熔煉0.5～1h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，粗鉛含鉛98%以上，渣含鉛進(jìn)一步降低到2%以下，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔狻?/p>

步驟（1）中所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛60～90%，含銻1～5%，含硫2～8%。

步驟（1）中所述的鐵粉含F(xiàn)e≥98%，所述的石灰石含CaCO₃≥80%。

步驟（1）中所述的粒料的粒度為2～8mm，水分為3～6%。

所述的粉煤的粒度為-200目80%以上，其中含碳50～70%，含硫0.1～1.5%，灰分15～35%，揮發(fā)份10～20%。

步驟（2）中所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍。

步驟（2）和步驟（3）中所述的爐頂噴槍始終插入熔體0.3～1.0m。

所述的富氧空氣的氧氣濃度均為30～50%。

步驟（5）中所述的鉛口位于還原爐底部側(cè)面，所述的渣口高度為0.4～0.8m。

所述的步驟（2）和步驟（3）中的反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饩?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，所述的步驟（4）和步驟（5）中的反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空。

步驟（4）中所述的側(cè)吹噴槍設(shè)置在還原爐側(cè)面且位于還原爐的渣口之下、鉛口之上。

步驟（3）中所述的鉛銻合金含鉛92%以上，含銻1.5～8%，所述的富鉛渣含鉛40%以上。

實(shí)施例1

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：8：5的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒度為8mm，水分為6%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛60%，含銻5%，含硫8%，所述的鐵粉含F(xiàn)e99%，所述的石灰石含CaCO₃82%；

2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入頂吹爐，粒料加入量為20t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從頂吹爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍，所述的粉煤加入量為粒料加入量的15%，粉煤的粒度為-200目90%，其中含碳70%，含硫0.1%，灰分15%，揮發(fā)份14.9%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入800m³富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度為50%，爐頂噴槍始終插入熔體1.0m，保持爐內(nèi)弱氧化氣氛，爐內(nèi)溫度控制在700℃，氧化熔煉3h，廢鉛膏中的PbSO₄在高溫下分解成PbO和SO₂煙氣，廢鉛膏中的PbO₂被煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO₃在高溫下分解成CaO和CO₂，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO₂發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO₂-FeO-CaO爐渣系，控制SiO₂-FeO-CaO爐渣系組成為20%CaO，30%SiO₂和50%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的25%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入400m³富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在1100℃，還原熔煉8h，爐頂噴槍始終插入熔體1.0m，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)殂U，鉛和銻生成鉛銻合金，鉛銻合金含鉛92%以上，含銻1.5%，渣中其他PbO和造渣成分生成富鉛渣，富鉛渣含鉛40%以上，待爐內(nèi)熔體高度達(dá)到1.8m，將鉛銻合金鑄錠，富鉛渣經(jīng)渣槽流入還原爐，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，從還原爐側(cè)吹噴槍噴入粉煤，粉煤加入量為富鉛渣重量的30%，爐內(nèi)溫度控制在1100℃，還原熔煉4h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.6%左右；

5）將還原爐側(cè)吹噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為富鉛渣重量的25%，將爐內(nèi)溫度控制在1200℃，還原熔煉1h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，所述的鉛口位于還原爐底部側(cè)面，所述的渣口高度為0.4m，粗鉛含鉛98%以上，渣含鉛進(jìn)一步降低到1.5%以下經(jīng)過水淬后外銷，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空。

實(shí)施例2

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：5：3的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒度為5mm，水分為4.5%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛75%，含銻3%，含硫5%，所述的鐵粉含F(xiàn)e98.5%，所述的石灰石含CaCO₃81%；

2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入頂吹爐，粒料加入量為30t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從頂吹爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍，所述的粉煤加入量為粒料加入量的9%，粉煤的粒度為-200目85%左右，其中含碳60%，含硫0.8%，灰分20%，揮發(fā)份19.2%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入650m³富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度為40%，爐頂噴槍始終插入熔體0.7m，保持爐內(nèi)弱氧化氣氛，爐內(nèi)溫度控制在550℃，氧化熔煉2h，廢鉛膏中的PbSO₄在高溫下分解成PbO和SO₂煙氣，廢鉛膏中的PbO₂被煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO₃在高溫下分解成CaO和CO₂，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO₂發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO₂-FeO-CaO爐渣系，控制SiO₂-FeO-CaO爐渣系組成為22%CaO，25SiO₂和53%FeO該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的15%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入250m³富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在950℃，還原熔煉5h，爐頂噴槍始終插入熔體0.7m，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)殂U，鉛和銻生成鉛銻合金，鉛銻合金含鉛95%以上，含銻4.5%，渣中其他PbO和造渣成分生成富鉛渣，富鉛渣含鉛45%以上，待爐內(nèi)熔體高度達(dá)到1.7m，將鉛銻合金鑄錠，富鉛渣經(jīng)渣槽流入還原爐，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，從還原爐側(cè)吹噴槍噴入粉煤，粉煤加入量為富鉛渣重量的20%，爐內(nèi)溫度控制在1000℃，還原熔煉2.5h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.3%以下；

5）將還原爐側(cè)吹噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為富鉛渣重量的20%，將爐內(nèi)溫度控制在1100℃，還原熔煉0.7h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，所述的鉛口位于還原爐底部側(cè)面，所述的渣口高度為0.6m，粗鉛含鉛99%左右，渣含鉛進(jìn)一步降低到1.3%左右經(jīng)過水淬后外銷，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空。

實(shí)施例3

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：2：1的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒度為2mm，水分為3%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛90%，含銻1%，含硫2%，所述的鐵粉含F(xiàn)e98%，所述的石灰石含CaCO₃80%；

2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入頂吹爐，粒料加入量為40t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從頂吹爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍，所述的粉煤加入量為粒料加入量的3%，粉煤的粒度為-200目80%，其中含碳50%，含硫1.5%，灰分35%，揮發(fā)份13.5%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入500m³富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度為30%，爐頂噴槍始終插入熔體0.3m，保持爐內(nèi)弱氧化氣氛，爐內(nèi)溫度控制在400℃，氧化熔煉1h，廢鉛膏中的PbSO₄在高溫下分解成PbO和SO₂煙氣，廢鉛膏中的PbO₂被煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO₃在高溫下分解成CaO和CO₂，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO₂發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO₂-FeO-CaO爐渣系，控制SiO₂-FeO-CaO爐渣系組成為25%CaO，20%SiO₂和55%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的5%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入100m³富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在800℃，還原熔煉2h，爐頂噴槍始終插入熔體0.3m，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)殂U，鉛和銻生成鉛銻合金，鉛銻合金含鉛99%左右，含銻1.5%，渣中其他PbO和造渣成分生成富鉛渣，富鉛渣含鉛50%以上，待爐內(nèi)熔體高度達(dá)到1.6m，將鉛銻合金鑄錠，富鉛渣經(jīng)渣槽流入還原爐，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，從還原爐側(cè)吹噴槍噴入粉煤，粉煤加入量為富鉛渣重量的10%，爐內(nèi)溫度控制在900℃，還原熔煉1h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.1%左右；

5）將還原爐側(cè)吹噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為富鉛渣重量的15%，將爐內(nèi)溫度控制在1000℃，還原熔煉0.5h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，所述的鉛口位于還原爐底部側(cè)面，所述的渣口高度為0.8m，粗鉛含鉛99.5%左右，渣含鉛進(jìn)一步降低到1.1%左右經(jīng)過水淬后外銷，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空。

實(shí)施例4

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：3：2的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒度為2mm，水分為3%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛60%，含銻1%，含硫2%，所述的鐵粉含F(xiàn)e98%，所述的石灰石含CaCO₃80%；

2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入頂吹爐，粒料加入量為20t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從頂吹爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍，所述的粉煤加入量為粒料加入量的3%，粉煤的粒度為-200目80%，其中含碳53.5%，含硫1.5%，灰分35%，揮發(fā)份20%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入500m³富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度為30%，爐頂噴槍始終插入熔體0.3m，保持爐內(nèi)弱氧化氣氛，爐內(nèi)溫度控制在400℃，氧化熔煉1h，廢鉛膏中的PbSO₄在高溫下分解成PbO和SO₂煙氣，廢鉛膏中的PbO₂被煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO₃在高溫下分解成CaO和CO₂，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO₂發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO₂-FeO-CaO爐渣系，控制SiO₂-FeO-CaO爐渣系組成為10%CaO，30%SiO₂和60%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的5%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入100m³富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在800℃，還原熔煉2h，爐頂噴槍始終插入熔體0.3m，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)殂U，鉛和銻生成鉛銻合金，鉛銻合金含鉛92%左右，含銻8%，渣中其他PbO和造渣成分生成富鉛渣，富鉛渣含鉛40%以上，待爐內(nèi)熔體高度達(dá)到1.6m，將鉛銻合金鑄錠，富鉛渣經(jīng)渣槽流入還原爐，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，從還原爐側(cè)吹噴槍噴入粉煤，粉煤加入量為富鉛渣重量的10%%，爐內(nèi)溫度控制在900℃，還原熔煉1h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.8%左右；

5）將還原爐側(cè)吹噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為富鉛渣重量的15%，將爐內(nèi)溫度控制在1100，還原熔煉0.5h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，所述的鉛口位于還原爐底部側(cè)面，所述的渣口高度為0.4m，粗鉛含鉛98%以上，渣含鉛進(jìn)一步降低到2%以下，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空。

實(shí)施例5

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：7：4的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒度為8mm，水分為6%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛90%，含銻5%，含硫8%，所述的鐵粉含F(xiàn)e98%，所述的石灰石含CaCO₃80%；

2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入頂吹爐，粒料加入量為40t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從頂吹爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍，所述的粉煤加入量為粒料加入量的15%，粉煤的粒度為-200目80%，其中含碳70%，含硫0.1%，灰分15%，揮發(fā)份14.9%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入800m³富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度為50%，爐頂噴槍始終插入熔體1.0m，保持爐內(nèi)弱氧化氣氛，爐內(nèi)溫度控制在700℃，氧化熔煉3h，廢鉛膏中的PbSO₄在高溫下分解成PbO和SO₂煙氣，廢鉛膏中的PbO₂被煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO₃在高溫下分解成CaO和CO₂，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO₂發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO₂-FeO-CaO爐渣系，控制SiO₂-FeO-CaO爐渣系組成為30%CaO， 30%SiO₂和40%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的25%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入400m³富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在1100℃，還原熔煉8h，爐頂噴槍始終插入熔體1.0m，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)殂U，鉛和銻生成鉛銻合金，鉛銻合金含鉛94%左右，含銻6%，渣中其他PbO和造渣成分生成富鉛渣，富鉛渣含鉛40%以上，待爐內(nèi)熔體高度達(dá)到1.8m，將鉛銻合金鑄錠，富鉛渣經(jīng)渣槽流入還原爐，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，從還原爐側(cè)吹噴槍噴入粉煤，粉煤加入量為富鉛渣重量的30%，爐內(nèi)溫度控制在1100℃，還原熔煉4h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.6%左右；

5）將還原爐側(cè)吹噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為富鉛渣重量的25%，將爐內(nèi)溫度控制在1200℃之間，還原熔煉1h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，所述的鉛口位于還原爐底部側(cè)面，所述的渣口高度為0.8m，粗鉛含鉛99%，渣含鉛進(jìn)一步降低到1.5%左右，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空。

實(shí)施例6

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：6：3的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒度為4mm，水分為4%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛70%，含銻2%，含硫3%，所述的鐵粉含F(xiàn)e98%，所述的石灰石含CaCO₃80%；

2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入頂吹爐，粒料加入量為25t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從頂吹爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍，所述的粉煤加入量為粒料加入量的5%，粉煤的粒度為-200目88%，其中含碳65%，含硫0.5%，灰分18%，揮發(fā)份16.5%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入600m³富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度為35%，爐頂噴槍始終插入熔體0.5m，保持爐內(nèi)弱氧化氣氛，爐內(nèi)溫度控制在500℃，氧化熔煉1.5h，廢鉛膏中的PbSO₄在高溫下分解成PbO和SO₂煙氣，廢鉛膏中的PbO₂被煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO₃在高溫下分解成CaO和CO₂，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO₂發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO₂-FeO-CaO爐渣系，控制SiO₂-FeO-CaO爐渣系組成為18%CaO，22%SiO₂和60%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的10%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入200m³富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在850℃，還原熔煉3h，爐頂噴槍始終插入熔體0.5m，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)殂U，鉛和銻生成鉛銻合金，鉛銻合金含鉛96%左右，含銻4%，渣中其他PbO和造渣成分生成富鉛渣，富鉛渣含鉛40%以上，待爐內(nèi)熔體高度達(dá)到1.7m，將鉛銻合金鑄錠，富鉛渣經(jīng)渣槽流入還原爐，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，從還原爐側(cè)吹噴槍噴入粉煤，粉煤加入量為富鉛渣重量的12%，爐內(nèi)溫度控制在950℃，還原熔煉2h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.1%左右；

5）將還原爐側(cè)吹噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為富鉛渣重量的18%，將爐內(nèi)溫度控制在1120℃之間，還原熔煉0.6h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，所述的鉛口位于還原爐底部側(cè)面，所述的渣口高度為0.5m，粗鉛含鉛99%，渣含鉛進(jìn)一步降低到1%以下，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空。

實(shí)施例7

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：5：5的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒度為5mm，水分為5%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛80%，含銻3%，含硫4%，所述的鐵粉含F(xiàn)e98%，所述的石灰石含CaCO₃80%；

2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入頂吹爐，粒料加入量為35t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從頂吹爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍，所述的粉煤加入量為粒料加入量的7%，粉煤的粒度為-200目92%，其中含碳63.8%，含硫1.2%，灰分15%，揮發(fā)份20%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入700m³富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度為45%，爐頂噴槍始終插入熔體0.8m，保持爐內(nèi)弱氧化氣氛，爐內(nèi)溫度控制在600℃，氧化熔煉2.5h，廢鉛膏中的PbSO₄在高溫下分解成PbO和SO₂煙氣，廢鉛膏中的PbO₂被煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO₃在高溫下分解成CaO和CO₂，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO₂發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO₂-FeO-CaO爐渣系，控制SiO₂-FeO-CaO爐渣系組成為24%CaO，26%SiO₂和50%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的18%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入300m³富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在1050℃，還原熔煉6h，爐頂噴槍始終插入熔體0.8m，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)殂U，鉛和銻生成鉛銻合金，鉛銻合金含鉛97.5%以上，含銻1.5%，渣中其他PbO和造渣成分生成富鉛渣，富鉛渣含鉛40%以上，待爐內(nèi)熔體高度達(dá)到1.75m，將鉛銻合金鑄錠，富鉛渣經(jīng)渣槽流入還原爐，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，從還原爐側(cè)吹噴槍噴入粉煤，粉煤加入量為富鉛渣重量的25%，爐內(nèi)溫度控制在1050℃，還原熔煉3.5h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.4%左右；

5）將還原爐側(cè)吹噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為富鉛渣重量的18%，將爐內(nèi)溫度控制在1140℃之間，還原熔煉0.8h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，所述的鉛口位于還原爐底部側(cè)面，所述的渣口高度為0.7m，粗鉛含鉛99%，渣含鉛進(jìn)一步降低到1.2%左右，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空。

實(shí)施例8

1）將廢鉛膏、鐵粉、石灰石按照100：4：3的重量比進(jìn)行配料，經(jīng)圓筒制粒成粒度為7mm，水分為5%的粒料；其中配入鐵粉改善渣型，石灰石作為造渣劑，所述的廢鉛膏的主要成分為含鉛85%，含銻4%，含硫7%，所述的鐵粉含F(xiàn)e98%，所述的石灰石含CaCO₃80%；

2）將步驟（1）得到的粒料連續(xù)均勻地用皮帶運(yùn)輸機(jī)送入頂吹爐，粒料加入量為38t/h，然后將粉煤和富氧空氣一起從頂吹爐的爐頂噴槍噴入，所述的爐頂噴槍為垂直于爐頂設(shè)置的可升降爐頂噴槍，所述的粉煤加入量為粒料加入量的14%，粉煤的粒度為-200目80%，其中含碳63.6%，含硫1.4%，灰分25%，揮發(fā)份10%，富氧空氣加入量為每噸粒料噴入780m³富氧空氣，富氧空氣的氧氣濃度為48%，爐頂噴槍始終插入熔體0.9m，保持爐內(nèi)弱氧化氣氛，爐內(nèi)溫度控制在650℃，氧化熔煉2.8h，廢鉛膏中的PbSO₄在高溫下分解成PbO和SO₂煙氣，廢鉛膏中的PbO₂被煤還原成PbO和少量Pb，鐵粉中的Fe被氧化成FeO，石灰石CaCO₃在高溫下分解成CaO和CO₂，F(xiàn)eO、CaO與煤中的SiO₂發(fā)生造渣反應(yīng)，氧化鐵、氧化鈣、二氧化硅形成SiO₂-FeO-CaO爐渣系，控制SiO₂-FeO-CaO爐渣系組成為28%CaO，28%SiO₂和44%FeO，該爐渣渣型是鐵鈣硅酸鹽的熔合體，具備熔點(diǎn)最低、粘度最小，有利于降低熔煉時(shí)間和降低渣含鉛；反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸，粗鉛、爐渣中的鉛與生成的煙氣中的PbS、Pb或PbO之間達(dá)成平衡；

3）保持步驟（2）中的粒料加入量不變，將爐頂噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為粒料加入量的23%，富氧空氣的加入量調(diào)整為每噸粒料噴入360m³富氧空氣，爐內(nèi)溫度控制在1060℃，還原熔煉7h，爐頂噴槍始終插入熔體0.9m，渣中PbO大部分轉(zhuǎn)變?yōu)殂U，鉛和銻生成鉛銻合金，鉛銻合金含鉛97，含銻3%，渣中其他PbO和造渣成分生成富鉛渣，富鉛渣含鉛40%以上，待爐內(nèi)熔體高度達(dá)到1.8m，將鉛銻合金鑄錠，富鉛渣經(jīng)渣槽流入還原爐，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后送硫酸系統(tǒng)制酸；

4）停止粒料的加入和爐頂噴槍的富氧空氣噴入，從還原爐側(cè)吹噴槍噴入粉煤，粉煤加入量為富鉛渣重量的28%，爐內(nèi)溫度控制在1060℃，還原熔煉3.6h，渣中PbO轉(zhuǎn)變?yōu)榇帚U，使還沒有反應(yīng)完全的物料進(jìn)一步反應(yīng)，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空，使粗鉛和熔渣澄清分離，渣含鉛降低到2.6%以下；

5）將還原爐側(cè)吹噴槍噴入的粉煤加入量調(diào)整為富鉛渣重量的23%，將爐內(nèi)溫度控制在1080℃之間，還原熔煉0.9h，分別從鉛口和渣口放出粗鉛和廢渣，所述的鉛口位于還原爐底部側(cè)面，所述的渣口高度為0.7m，粗鉛含鉛99%左右，渣含鉛進(jìn)一步降低到1.6%左右，同時(shí)反應(yīng)產(chǎn)出高溫?zé)煔饨?jīng)降溫收塵后排空。