1.一種海上鉆井平臺用抗硫化氫腐蝕調(diào)質(zhì)高強鋼板，其特征在于，所述鋼板化學成分及重量百分含量為：C：0.13%～0.15%，Si：0.15%～0.35%，Mn：1.10%～1.30%，Ni：1.20%～1.25%，P≤0.012%，S≤0.003%，Al：0.020%～0.050%，Nb：0.020%～0.030%，V：0.030%～0.040%，Ti：0.015%-0.02%，Cr：1.00%～1.10%，Mo：0.40%～0.50%，B：0.0005%～0.0015%，Cu≤0.25%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的海上鉆井平臺用抗硫化氫腐蝕調(diào)質(zhì)高強鋼鋼板，其特征在于，所述鋼板的最大厚度為85毫米。
3.一種海上鉆井平臺用抗硫化氫腐蝕調(diào)質(zhì)高強鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述生產(chǎn)工序包括加熱、軋制和熱處理工序；所述鋼板化學成分及重量百分含量為：C：0.13%～0.15%，Si：0.15%～0.35%，Mn：1.10%～1.30%，Ni：1.20%～1.25%，P≤0.012%，S≤0.003%，Al：0.020%～0.050%，Nb：0.020%～0.030%，V：0.030%～0.040%，Ti：0.015%-0.02%，Cr：1.00%～1.10%，Mo：0.40%～0.50%，B：0.0005%～0.0015%，Cu≤0.25%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的海上鉆井平臺用抗硫化氫腐蝕調(diào)質(zhì)高強鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述加熱工序：連鑄坯在連續(xù)式加熱爐中進行加熱，最高加熱溫度1220～1240℃，均熱溫度1200～1220℃，加熱段和均熱段總時間≥11min/cm。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的海上鉆井平臺用抗硫化氫腐蝕調(diào)質(zhì)高強鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述軋制工序：采用二階段軋制工藝；第一階段為奧氏體再結(jié)晶階段，軋制溫度為1050～1100℃，累計壓下率為30～50％；晾鋼厚度為≥成品板厚+60mm；第二階段為奧氏體未再結(jié)晶階段，軋制溫度≤880℃，累計壓下率為30～50％，終軋溫度為800～850℃，軋制后得到半成品鋼板。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的海上鉆井平臺用抗硫化氫腐蝕調(diào)質(zhì)高強鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述熱處理工序：采用淬火＋回火工藝；淬火溫度為890～910℃，保溫系數(shù)2.0～2.3min/mm，輥速3～7m/mim,水冷加速冷卻，回火溫度為650～670℃，保溫時間4.5～5.5min/mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求3-6任意一項所述的海上鉆井平臺用抗硫化氫腐蝕調(diào)質(zhì)高強鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述鋼板生產(chǎn)方法包括冶煉工序，鋼水先經(jīng)初煉爐冶煉，送入LF精煉爐精煉，采用增加渣量和多次流渣，以利于脫P，大包溫度≥1580℃時吊包VD爐真空處理，精煉過程中向鋼液中喂入鋁線3～5kg/t鋼水和Si-Ca線5～7m/ t鋼水，真空處理時真空度≤66Pa，真空保持時間≥15min。
8.根據(jù)權(quán)利要求3-6任意一項所述的海上鉆井平臺用抗硫化氫腐蝕調(diào)質(zhì)高強鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述鋼板生產(chǎn)方法包括連鑄工序，拉速控制在0.75～1.05m/min，過熱度10～20℃；鋼坯避風堆垛，緩冷≥24小時后溫送，帶溫清理，所述帶溫溫度≥150℃。
9.根據(jù)權(quán)利要求3-6任意一項所述的海上鉆井平臺用抗硫化氫腐蝕調(diào)質(zhì)高強鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述熱處理工序中淬火介質(zhì)為水；所述軋制工序：所述第一階段的開軋溫度為1050℃～1100℃，終軋溫度為920℃～950℃；所述第二階段的開軋溫度為840℃～880℃，終軋溫度為800℃～850℃。
10.根據(jù)權(quán)利要求3-6任意一項所述的海上鉆井平臺用抗硫化氫腐蝕調(diào)質(zhì)高強鋼板的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述軋制工序：第一階段和第二階段的單道次壓下率均為10～30%。