本發(fā)明涉及一種高速齒輪箱排氣錐管及其生產(chǎn)工藝，屬于汽車配件技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

高速齒輪箱排氣錐管是汽車排氣系統(tǒng)的重要組成部分，材質(zhì)為304不銹鋼圓棒、管材，該工件是連接渦輪增壓器及三元催化器的載體，要求無(wú)滲漏，耐高溫的性能要求，具體指標(biāo)是：

（1）0.2MPa加壓,1分鐘不滲漏；

（2）耐高溫750o以上；原國(guó)外客戶設(shè)計(jì)，將排氣錐管分為七個(gè)零部件，各零部件分別采取沖壓、拉伸、彎管、機(jī)械加工后，組合焊接而成。工序多，制作成本高，由于排氣錐管產(chǎn)品結(jié)構(gòu)趨于復(fù)雜，在組合焊接過(guò)程中，很難確保各零部件之間的位置公差及尺寸要求，且各零部件焊接處的密封性能難以保證。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是，針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)不足，提出一種一體成型的高速齒輪箱排氣錐管。

本發(fā)明為解決上述技術(shù)問(wèn)題提出的技術(shù)方案是：一種高速齒輪箱排氣錐管,高速齒輪箱排氣錐管中各成分的質(zhì)量百分比為：

C：0.02-0.03%，Al:0.56-0.83%,Zn:0.63-0.94%,Si：0.11-0.18%，Mn：0.77-0.88%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.02-0.04%，Ni：0.44-0.49%，Cu：0.15-0.19%，V：0.05-0.08%，Mo：0.16-0.19%，Ti：0.77-0.89%，B：0.01-0.02%，Pd：0.02-0.04%,Pt：0.26-0.39%,W：0.33-0.46%,Ta：0.01-0.02%,Nd：0.03-0.07%,Ce：0.01-0.02%,

Eu：0.11-0.14%,Lu:0.04-0.09%，Au：0.15-0.21%，Ag:0.42-0.54%，Ga：0.01-0.02%，Y：0.12-0.17%，Sn：0.54-0.67%，Zr：0.06-0.11%，Re：0.02-0.05%，Bi：0.11-0.14%，

氧化鈣：0.12-0.15％,氧化鎂：0.13-0.15％,氧化銅：0.11-0.18％,氧化鐵：0.15-0.21％,二氧化錳：0.06-0.14％,氫氧化銅：0.14-0.18％,氫氧化鐵：0.05-0.09％,氫氧化鈣：0.06-0.08％,余量為Fe；

高速齒輪箱排氣錐管的生產(chǎn)工藝包括以下步驟：

㈠熔煉原料：

a、按預(yù)定的高速齒輪箱排氣錐管中各成分的質(zhì)量百分比將原料加入熔爐內(nèi)，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1550攝氏度至1580攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；

b、將上一步得到的合金溶液進(jìn)行冷卻，冷卻時(shí)用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以30-32℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至410-420℃形成合金，然后空冷至310-320℃，再采用水冷以13-15℃/s的冷卻速率將合金水冷至室溫；

c、加熱，將上一步冷卻后的合金加入熔爐內(nèi)進(jìn)行二次熔煉，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1590攝氏度至1620攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；

d、燙包，將熔爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包，進(jìn)行燙包；

e、燙包完畢后，將澆包內(nèi)的合金溶液倒入電爐內(nèi)，將電爐內(nèi)的溫度升溫至1630攝氏度至1640攝氏度，加熱5分鐘至8分鐘，將電爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包，倒包降溫；

f、倒包后，將澆包內(nèi)的合金溶液倒入電爐，溫度降至1480至1510攝氏度，在澆包的包坑中依次加入1.4%至1.5%的球化劑和0.2%至0.3%的孕育劑，用薄鋼板覆蓋在球化劑、孕育劑上，并搗實(shí)，薄鋼板的厚度為0.5mm至1mm；

g、將電爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包內(nèi)凹的另一側(cè)，球化反應(yīng)50s至65s，球化反應(yīng)充分后，撒一層集渣劑，快速扒渣；

h、快速扒渣后，立即在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液，在五分鐘內(nèi)澆注完畢；

㈡蠟?zāi)Ｖ苽洌翰捎玫蜏叵灪蜋C(jī)械注蠟技術(shù)，制作與高速齒輪箱排氣錐管鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟?zāi)?，并?duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行修整，之后使用蠟坯清洗劑對(duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行清洗；

㈢在步驟㈡制得的蠟?zāi)Ｉ现谱鳉つＩ靶停涸摬襟E包含以下步驟：

A、在蠟?zāi)７胖帽孛翱诘奈恢蒙?，用EVA膠膜遮住放置保溫冒口的表面，以防該表面受到污染；

B、在蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第一面層：

首先，在蠟?zāi)１砻娼坑娩喎叟c硅溶膠粘結(jié)劑配制漿液，該漿液的粘度值在52-56秒；

然后，用150目的鋯砂在經(jīng)過(guò)浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理EVA膠膜上的殘留漿液和鋯砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)＿M(jìn)行自然干燥，干燥時(shí)間為18-20小時(shí)；

C、在步驟B制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第二過(guò)渡層：

首先，在步驟B制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來(lái)粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在41-45秒；

然后，用65-80目的馬來(lái)砂在經(jīng)過(guò)浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理EVA膠膜上的殘留漿液和馬來(lái)砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進(jìn)行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為45-55攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為110-130Pa,干燥時(shí)間為11-13小時(shí)；

D、在步驟C制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第三加固層：

首先，在步驟C制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來(lái)粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在22-25秒；

然后，用15-20目的馬來(lái)砂在經(jīng)過(guò)浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理EVA膠膜上的殘留漿液和馬來(lái)砂；

第三，將蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進(jìn)行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為58-68攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為65-95Pa,干燥時(shí)間為12-15小時(shí)；

E、在步驟D制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第四封漿層：

首先，在步驟D制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來(lái)粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在8-12秒；

然后，清理EVA膠膜上的殘留漿液；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)７庞?.1-1.2米/秒的風(fēng)速下進(jìn)行干燥，干燥時(shí)間為12-36小時(shí)；

㈣脫蠟：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.6MPa,時(shí)間為18-55分鐘，且脫蠟前應(yīng)先將保溫冒口部位的EVA膠膜取下，制得殼模；

㈤殼模焙燒；

㈥將步驟㈤焙燒好的殼模放入按造型工藝準(zhǔn)備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經(jīng)過(guò)配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實(shí)機(jī)進(jìn)行震實(shí)，形成砂型；

㈦將步驟㈥震實(shí)后的砂型和砂箱平面刮平，并且在砂型表面每間隔15cm扎一個(gè)氣眼，該氣眼扎至離模型表面3-5cm；

㈧澆注

澆注前用恒溫400-420攝氏度的熱風(fēng)機(jī)對(duì)殼模進(jìn)行烘烤1小時(shí)，澆注時(shí)，澆注溫度為1550-1650攝氏度，澆注后，鑄件在砂型中保溫2-3小時(shí)；澆注成型后，進(jìn)行脫模，破碎殼模，切除鑄件的保溫冒口，得到鑄件；

㈨對(duì)澆注成型后的鑄件進(jìn)行車加工；

㈩將車加工后的鑄件覆蓋骨瓷保護(hù)層，具體工藝為：

a、配料：骨瓷保護(hù)層中各成分的質(zhì)量百分比成分為：石英:2.23-2.52%、長(zhǎng)石:4.13-4.45%、骨炭：6.11-6.76%、滑石粉：4.55-4.75%、沙石：2.14-2.31%、鋁粉：2.45-2.63%、硅粉：3.66-3.88%、氧化鈣：1.12-1.23％、氧化鎂：2.11-2.36％，余量為高嶺土；

b、粉碎:將骨瓷保護(hù)層的各原料按質(zhì)量百分比加入球磨機(jī)中進(jìn)行混合球磨，加入水形成釉漿；

c、除鐵過(guò)篩：將上述釉漿用250目的篩網(wǎng)進(jìn)行過(guò)濾，過(guò)濾后用除鐵器除鐵；

d、濾攪工序：濾去上一步驟中釉漿內(nèi)多余的水，濾后釉漿的水份在26-28％；

e、涂覆：將調(diào)制好的釉漿涂覆在車加工后的鑄件的外表面，厚度為0.55-1.15mm；

f、焙燒：將涂覆好釉漿的鑄件送入隧道窯焙燒，冷卻后形成骨瓷保護(hù)層，制得最終的高速齒輪箱排氣錐管。

上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：高速齒輪箱排氣錐管中各成分的質(zhì)量百分比為：

C：0.02%，Al:0.58%,Zn:0.66%,Si：0.12%，Mn：0.79%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.02%，Ni：0.45%，Cu：0.16%，V：0.05%，Mo：0.16%，Ti：0.78%，B：0.01%，Pd：0.02%,Pt：0.26%,W：0.34%,Ta：0.01%,Nd：0.03%,Ce：0.01%,Eu：0.11%,Lu:0.04%，Au：0.15%，Ag:0.43%，Ga：0.01%，Y：0.14%，Sn：0.56%，Zr：0.07%，Re：0.03%，Bi：0.12%，

氧化鈣：0.13％,氧化鎂：0.14％,氧化銅：0.12％,氧化鐵：0.16％,二氧化錳：0.08％,氫氧化銅：0.16％,氫氧化鐵：0.06％,氫氧化鈣：0.07％,余量為Fe。

上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：高速齒輪箱排氣錐管中各成分的質(zhì)量百分比為：

C：0.03%，Al:0.81%,Zn:0.92%,Si：0.18%，Mn：0.84%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.04%，Ni：0.47%，Cu：0.17%，V：0.07%，Mo：0.19%，Ti：0.83%，B：0.01%，Pd：0.02%,Pt：0.37%,W：0.43%,Ta：0.01%,Nd：0.03%,Ce：0.01%,Eu：0.13%,Lu:0.06%，Au：0.17%，Ag:0.51%，Ga：0.01%，Y：0.16%，Sn：0.66%，Zr：0.08%，Re：0.03%，Bi：0.12%，

氧化鈣：0.13％,氧化鎂：0.15％,氧化銅：0.17％,氧化鐵：0.19％,二氧化錳：0.14％,氫氧化銅：0.16％,氫氧化鐵：0.07％,氫氧化鈣：0.07％,余量為Fe。

本發(fā)明采用上述技術(shù)方案的有益效果是：

1.本發(fā)明的高速齒輪箱排氣錐管由于原料中含有Zn、Ni和W，加強(qiáng)了高速齒輪箱排氣錐管的耐熱和耐腐蝕性能；

2.本發(fā)明的高速齒輪箱排氣錐管由于原料中含有Ti、Al和稀土元素，減輕了高速齒輪箱排氣錐管的質(zhì)量，增加了結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和耐腐蝕性能；

3.本發(fā)明的高速齒輪箱排氣錐管由于在原料熔煉時(shí)，通過(guò)燙包、倒包、球化反應(yīng)、扒渣和打渣的配合，使得原料熔煉更加徹底，可以有效去除原料中的雜質(zhì)，提高鑄件質(zhì)量；

4.本發(fā)明的高速齒輪箱排氣錐管生產(chǎn)中，在制作殼模砂型時(shí)，用EVA膠膜遮住放置保溫冒口的表面，可以有效防該表面受到污染，相對(duì)于傳統(tǒng)放置帶刃鐵片的方法，用EVA膠膜適合各種規(guī)格的冒口，更加方便高效，成本更低；

5.本發(fā)明的高速齒輪箱排氣錐管生產(chǎn)中，在制作殼模砂型時(shí)，通過(guò)四層封漿依次涂覆，制作的殼模尺寸精確，誤差小，并且強(qiáng)度高，減少了意外破碎幾率；

6.本發(fā)明的高速齒輪箱排氣錐管生產(chǎn)中，將車加工后的鑄件覆蓋骨瓷保護(hù)層，進(jìn)一步提高了高速齒輪箱排氣錐管的耐熱和耐腐蝕性能，并且具有結(jié)構(gòu)強(qiáng)度高和絕緣性好的特點(diǎn)。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

本實(shí)施例提供了一種高速齒輪箱排氣錐管,高速齒輪箱排氣錐管中各成分的質(zhì)量百分比為：

C：0.02%，Al:0.58%,Zn:0.66%,Si：0.12%，Mn：0.79%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.02%，Ni：0.45%，Cu：0.16%，V：0.05%，Mo：0.16%，Ti：0.78%，B：0.01%，Pd：0.02%,Pt：0.26%,W：0.34%,Ta：0.01%,Nd：0.03%,Ce：0.01%,Eu：0.11%,Lu:0.04%，Au：0.15%，Ag:0.43%，Ga：0.01%，Y：0.14%，Sn：0.56%，Zr：0.07%，Re：0.03%，Bi：0.12%，

氧化鈣：0.13％,氧化鎂：0.14％,氧化銅：0.12％,氧化鐵：0.16％,二氧化錳：0.08％,氫氧化銅：0.16％,氫氧化鐵：0.06％,氫氧化鈣：0.07％,余量為Fe；

高速齒輪箱排氣錐管的生產(chǎn)工藝包括以下步驟：

㈠熔煉原料：

a、按預(yù)定的高速齒輪箱排氣錐管中各成分的質(zhì)量百分比將原料加入熔爐內(nèi)，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1550攝氏度至1580攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；

b、將上一步得到的合金溶液進(jìn)行冷卻，冷卻時(shí)用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以30-32℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至410-420℃形成合金，然后空冷至310-320℃，再采用水冷以13-15℃/s的冷卻速率將合金水冷至室溫；

c、加熱，將上一步冷卻后的合金加入熔爐內(nèi)進(jìn)行二次熔煉，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1590攝氏度至1620攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；

d、燙包，將熔爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包，進(jìn)行燙包；

e、燙包完畢后，將澆包內(nèi)的合金溶液倒入電爐內(nèi)，將電爐內(nèi)的溫度升溫至1630攝氏度至1640攝氏度，加熱5分鐘至8分鐘，將電爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包，倒包降溫；

f、倒包后，將澆包內(nèi)的合金溶液倒入電爐，溫度降至1480至1510攝氏度，在澆包的包坑中依次加入1.4%至1.5%的球化劑和0.2%至0.3%的孕育劑，用薄鋼板覆蓋在球化劑、孕育劑上，并搗實(shí)，薄鋼板的厚度為0.5mm至1mm；

g、將電爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包內(nèi)凹的另一側(cè)，球化反應(yīng)50s至65s，球化反應(yīng)充分后，撒一層集渣劑，快速扒渣；

h、快速扒渣后，立即在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液，在五分鐘內(nèi)澆注完畢；

㈡蠟?zāi)Ｖ苽洌翰捎玫蜏叵灪蜋C(jī)械注蠟技術(shù)，制作與高速齒輪箱排氣錐管鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟?zāi)?，并?duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行修整，之后使用蠟坯清洗劑對(duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行清洗；

㈢在步驟㈡制得的蠟?zāi)Ｉ现谱鳉つＩ靶停涸摬襟E包含以下步驟：

A、在蠟?zāi)７胖帽孛翱诘奈恢蒙?，用EVA膠膜遮住放置保溫冒口的表面，以防該表面受到污染；

B、在蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第一面層：

首先，在蠟?zāi)１砻娼坑娩喎叟c硅溶膠粘結(jié)劑配制漿液，該漿液的粘度值在52-56秒；

然后，用150目的鋯砂在經(jīng)過(guò)浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理EVA膠膜上的殘留漿液和鋯砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)＿M(jìn)行自然干燥，干燥時(shí)間為18-20小時(shí)；

C、在步驟B制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第二過(guò)渡層：

首先，在步驟B制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來(lái)粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在41-45秒；

然后，用65-80目的馬來(lái)砂在經(jīng)過(guò)浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理EVA膠膜上的殘留漿液和馬來(lái)砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進(jìn)行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為45-55攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為110-130Pa,干燥時(shí)間為11-13小時(shí)；

D、在步驟C制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第三加固層：

首先，在步驟C制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來(lái)粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在22-25秒；

然后，用15-20目的馬來(lái)砂在經(jīng)過(guò)浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理EVA膠膜上的殘留漿液和馬來(lái)砂；

第三，將蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進(jìn)行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為58-68攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為65-95Pa,干燥時(shí)間為12-15小時(shí)；

E、在步驟D制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第四封漿層：

首先，在步驟D制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來(lái)粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在8-12秒；

然后，清理EVA膠膜上的殘留漿液；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)７庞?.1-1.2米/秒的風(fēng)速下進(jìn)行干燥，干燥時(shí)間為12-36小時(shí)；

㈣脫蠟：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.6MPa,時(shí)間為18-55分鐘，且脫蠟前應(yīng)先將保溫冒口部位的EVA膠膜取下，制得殼模；

㈤殼模焙燒；

㈥將步驟㈤焙燒好的殼模放入按造型工藝準(zhǔn)備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經(jīng)過(guò)配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實(shí)機(jī)進(jìn)行震實(shí)，形成砂型；

㈦將步驟㈥震實(shí)后的砂型和砂箱平面刮平，并且在砂型表面每間隔15cm扎一個(gè)氣眼，該氣眼扎至離模型表面3-5cm；

㈧澆注

澆注前用恒溫400-420攝氏度的熱風(fēng)機(jī)對(duì)殼模進(jìn)行烘烤1小時(shí)，澆注時(shí)，澆注溫度為1550-1650攝氏度，澆注后，鑄件在砂型中保溫2-3小時(shí)；澆注成型后，進(jìn)行脫模，破碎殼模，切除鑄件的保溫冒口，得到鑄件；

㈨對(duì)澆注成型后的鑄件進(jìn)行車加工；

㈩將車加工后的鑄件覆蓋骨瓷保護(hù)層，具體工藝為：

a、配料：骨瓷保護(hù)層中各成分的質(zhì)量百分比成分為：石英:2.23-2.52%、長(zhǎng)石:4.13-4.45%、骨炭：6.11-6.76%、滑石粉：4.55-4.75%、沙石：2.14-2.31%、鋁粉：2.45-2.63%、硅粉：3.66-3.88%、氧化鈣：1.12-1.23％、氧化鎂：2.11-2.36％，余量為高嶺土；

b、粉碎:將骨瓷保護(hù)層的各原料按質(zhì)量百分比加入球磨機(jī)中進(jìn)行混合球磨，加入水形成釉漿；

c、除鐵過(guò)篩：將上述釉漿用250目的篩網(wǎng)進(jìn)行過(guò)濾，過(guò)濾后用除鐵器除鐵；

d、濾攪工序：濾去上一步驟中釉漿內(nèi)多余的水，濾后釉漿的水份在26-28％；

e、涂覆：將調(diào)制好的釉漿涂覆在車加工后的鑄件的外表面，厚度為0.55-1.15mm；

f、焙燒：將涂覆好釉漿的鑄件送入隧道窯焙燒，冷卻后形成骨瓷保護(hù)層，制得最終的高速齒輪箱排氣錐管。

實(shí)施例2

本實(shí)施例提供了一種高速齒輪箱排氣錐管,高速齒輪箱排氣錐管中各成分的質(zhì)量百分比為：

C：0.03%，Al:0.81%,Zn:0.92%,Si：0.18%，Mn：0.84%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.04%，Ni：0.47%，Cu：0.17%，V：0.07%，Mo：0.19%，Ti：0.83%，B：0.01%，Pd：0.02%,Pt：0.37%,W：0.43%,Ta：0.01%,Nd：0.03%,Ce：0.01%,Eu：0.13%,Lu:0.06%，Au：0.17%，Ag:0.51%，Ga：0.01%，Y：0.16%，Sn：0.66%，Zr：0.08%，Re：0.03%，Bi：0.12%，

氧化鈣：0.13％,氧化鎂：0.15％,氧化銅：0.17％,氧化鐵：0.19％,二氧化錳：0.14％,氫氧化銅：0.16％,氫氧化鐵：0.07％,氫氧化鈣：0.07％,余量為Fe；

高速齒輪箱排氣錐管的生產(chǎn)工藝包括以下步驟：

㈠熔煉原料：

a、按預(yù)定的高速齒輪箱排氣錐管中各成分的質(zhì)量百分比將原料加入熔爐內(nèi)，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1550攝氏度至1580攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；

b、將上一步得到的合金溶液進(jìn)行冷卻，冷卻時(shí)用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以30-32℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至410-420℃形成合金，然后空冷至310-320℃，再采用水冷以13-15℃/s的冷卻速率將合金水冷至室溫；

c、加熱，將上一步冷卻后的合金加入熔爐內(nèi)進(jìn)行二次熔煉，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1590攝氏度至1620攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；

d、燙包，將熔爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包，進(jìn)行燙包；

e、燙包完畢后，將澆包內(nèi)的合金溶液倒入電爐內(nèi)，將電爐內(nèi)的溫度升溫至1630攝氏度至1640攝氏度，加熱5分鐘至8分鐘，將電爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包，倒包降溫；

f、倒包后，將澆包內(nèi)的合金溶液倒入電爐，溫度降至1480至1510攝氏度，在澆包的包坑中依次加入1.4%至1.5%的球化劑和0.2%至0.3%的孕育劑，用薄鋼板覆蓋在球化劑、孕育劑上，并搗實(shí)，薄鋼板的厚度為0.5mm至1mm；

g、將電爐內(nèi)的合金溶液倒入澆包內(nèi)凹的另一側(cè)，球化反應(yīng)50s至65s，球化反應(yīng)充分后，撒一層集渣劑，快速扒渣；

h、快速扒渣后，立即在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液，在五分鐘內(nèi)澆注完畢；

㈡蠟?zāi)Ｖ苽洌翰捎玫蜏叵灪蜋C(jī)械注蠟技術(shù)，制作與高速齒輪箱排氣錐管鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟?zāi)?，并?duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行修整，之后使用蠟坯清洗劑對(duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行清洗；

㈢在步驟㈡制得的蠟?zāi)Ｉ现谱鳉つＩ靶停涸摬襟E包含以下步驟：

A、在蠟?zāi)７胖帽孛翱诘奈恢蒙?，用EVA膠膜遮住放置保溫冒口的表面，以防該表面受到污染；

B、在蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第一面層：

首先，在蠟?zāi)１砻娼坑娩喎叟c硅溶膠粘結(jié)劑配制漿液，該漿液的粘度值在52-56秒；

然后，用150目的鋯砂在經(jīng)過(guò)浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理EVA膠膜上的殘留漿液和鋯砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)＿M(jìn)行自然干燥，干燥時(shí)間為18-20小時(shí)；

C、在步驟B制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第二過(guò)渡層：

首先，在步驟B制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來(lái)粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在41-45秒；

然后，用65-80目的馬來(lái)砂在經(jīng)過(guò)浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理EVA膠膜上的殘留漿液和馬來(lái)砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進(jìn)行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為45-55攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為110-130Pa,干燥時(shí)間為11-13小時(shí)；

D、在步驟C制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第三加固層：

首先，在步驟C制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來(lái)粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在22-25秒；

然后，用15-20目的馬來(lái)砂在經(jīng)過(guò)浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理EVA膠膜上的殘留漿液和馬來(lái)砂；

第三，將蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進(jìn)行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為58-68攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為65-95Pa,干燥時(shí)間為12-15小時(shí)；

E、在步驟D制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第四封漿層：

首先，在步驟D制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來(lái)粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在8-12秒；

然后，清理EVA膠膜上的殘留漿液；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)７庞?.1-1.2米/秒的風(fēng)速下進(jìn)行干燥，干燥時(shí)間為12-36小時(shí)；

㈣脫蠟：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.6MPa,時(shí)間為18-55分鐘，且脫蠟前應(yīng)先將保溫冒口部位的EVA膠膜取下，制得殼模；

㈤殼模焙燒；

㈥將步驟㈤焙燒好的殼模放入按造型工藝準(zhǔn)備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經(jīng)過(guò)配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實(shí)機(jī)進(jìn)行震實(shí)，形成砂型；

㈦將步驟㈥震實(shí)后的砂型和砂箱平面刮平，并且在砂型表面每間隔15cm扎一個(gè)氣眼，該氣眼扎至離模型表面3-5cm；

㈧澆注

澆注前用恒溫400-420攝氏度的熱風(fēng)機(jī)對(duì)殼模進(jìn)行烘烤1小時(shí)，澆注時(shí)，澆注溫度為1550-1650攝氏度，澆注后，鑄件在砂型中保溫2-3小時(shí)；澆注成型后，進(jìn)行脫模，破碎殼模，切除鑄件的保溫冒口，得到鑄件；

㈨對(duì)澆注成型后的鑄件進(jìn)行車加工；

㈩將車加工后的鑄件覆蓋骨瓷保護(hù)層，具體工藝為：

a、配料：骨瓷保護(hù)層中各成分的質(zhì)量百分比成分為：石英:2.23-2.52%、長(zhǎng)石:4.13-4.45%、骨炭：6.11-6.76%、滑石粉：4.55-4.75%、沙石：2.14-2.31%、鋁粉：2.45-2.63%、硅粉：3.66-3.88%、氧化鈣：1.12-1.23％、氧化鎂：2.11-2.36％，余量為高嶺土；

b、粉碎:將骨瓷保護(hù)層的各原料按質(zhì)量百分比加入球磨機(jī)中進(jìn)行混合球磨，加入水形成釉漿；

c、除鐵過(guò)篩：將上述釉漿用250目的篩網(wǎng)進(jìn)行過(guò)濾，過(guò)濾后用除鐵器除鐵；

d、濾攪工序：濾去上一步驟中釉漿內(nèi)多余的水，濾后釉漿的水份在26-28％；

e、涂覆：將調(diào)制好的釉漿涂覆在車加工后的鑄件的外表面，厚度為0.55-1.15mm；

f、焙燒：將涂覆好釉漿的鑄件送入隧道窯焙燒，冷卻后形成骨瓷保護(hù)層，制得最終的高速齒輪箱排氣錐管。

本發(fā)明不局限于上述實(shí)施例。凡采用等同替換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍。