本發(fā)明涉及刀具加工技術領域，尤其涉及一種刀具刃口處理工藝。

背景技術：

隨著客戶對刀具的耐用度要求不斷提高，刀具的耐磨性要求就越來越高，針對高耐用度要求的刀具，一般會對刀具原材料的耐磨性、刀具涂層的耐磨性、刀具刃口的耐磨性有更高的要求。本發(fā)明專利針對刀具的刃口處理做出了明顯改善，以提高刀具刃口的耐用度，從而滿足客戶的高耐用度要求。

一般的刀具刃口處理工具有銼刀、油石、拋光沙，刃口處理方式分為使用單種工具加工或多種工具組合加工。以下為使用幾種工具的具體情況：

1.只使用銼刀或油石加工，制作后，刀具刃口在放大檢測儀器上檢測，有明顯的鋸齒狀紋路，紋路很粗很深，無法達到改善刃口的效果。

2.只使用拋光沙加工，制作后，刀具刃口在放大檢測儀器上檢測，有明顯的細小凹坑，凹坑偏大、偏多，無法達到改善刃口的效果。

3.使用銼刀加拋光沙、油石加拋光沙、銼刀加油石加拋光沙組合的方式加工，鋸齒狀紋路、細小凹坑,稍有改善，但鋸齒狀紋路、細小凹坑還是存在，還是較粗、較深、較多、較大，并且使用組合方式加工后，鋸齒狀紋路、細小凹坑同時存在，反而降低了刃口的耐磨性。

綜合以上幾種形式，使用以上工具制作出來的刃口在放大檢測儀器上檢測，刃口比較粗糙，有明顯的鋸齒狀紋路和微小凹坑，刀具在使用時切削產生的粉末狀鐵屑會堆積在紋路、凹坑里面，由于鐵屑在加工時是高溫狀態(tài)，如果堆積在刃口，導致刃口長時間處于高溫狀態(tài)，刃口會產生細小裂紋，裂紋不斷擴張，刃口會發(fā)生崩刃現(xiàn)象，導致刀具無法繼續(xù)使用，刀具刃口耐磨性就無法提高，最終導致刀具的耐用度無法提高。

因此，我們亟需研究出一種刀具刃口的處理工藝，減少切削時引氣的細小裂紋，降低刃口崩刃的機率，增加刀具刃口的耐磨性、耐用度，滿足客戶高耐用度的要求。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術中的存在的問題和不足，本發(fā)明的目的是提供一種刀具刃口的處理工藝，使用銼刀加拋光沙加工后，再使用超細絨輪刷精拋光加工，刃口的鋸齒狀紋路和細小崩口，在放大檢測儀器上檢測，紋路和凹坑明顯變淺、變小、變少，有的刀具甚至可以達到無紋路和無凹坑的狀態(tài)。

技術方案：為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明所述的一種刀具刃口處理工藝，包括如下步驟：

（a）根據圖紙尺寸用車床將刀具的外形加工出來，左手持刀具，將刀具放于固定座上，使得刀具刃口平行于固定底座水平基準線上，右手持銼刀勻速在刀具刃口上進行加工；

（b）然后將使用銼刀加工完的刀具，放入拋光機內進行拋光處理，設置拋光機的轉速為45r/s，拋光時間設置為順時針轉10分鐘，逆時針轉2分鐘；

（c）將超細絨輪刷裝夾到輪刷儀上，設置輪刷儀的轉速為200r/s,時間設置為1.5分鐘，將刀具放置到超細絨輪刷下方的工作臺上進行精拋光加工，加工完畢后，取下刀具即可。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述步驟（c）中的超細絨毛刷包括裝夾定位

面、基體、超細絨，所述裝夾定位面為一環(huán)形，中間位置為裝夾配合孔，所述基體為一環(huán)形設置裝夾定位面外側，超細絨均勻設置在基體的外邊緣。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述超細絨的材質為塑料或合成絨中的一種。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述基體的材質為鐵。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述裝夾配合孔的直徑為20mm，所述裝夾定位面的厚度為3mm，所述裝夾定位面的內徑為20mm，外徑為40mm。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述基體和超細絨部位的厚度相同均為15mm，所述基體的內徑為40mm，外徑為75mm，所述超細絨的內徑為75m，外徑為150mm。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述基體外側設有防銹層，所述防銹層的厚度為2-5mm，所述防銹層為氧化鋁陶瓷材料。防銹層的設計防止基體被銹蝕，提高基體的防銹能力，延長超細絨毛刷的使用壽命。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述裝夾定位面表面包覆有耐磨層，所述耐磨層的厚度為1mm-2mm。耐磨層與裝夾定位面結合緊密，不會脫落，這種設計有助于增強裝夾定位面的耐磨程度，使得裝夾定位面的耐磨性能好，使用中不會輕易被磨損，減輕多次裝夾使用后裝夾定位面的磨損程度，使用壽命長。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有如下的技術優(yōu)勢：

本發(fā)明所述的一種刀具刃口加工工藝，在使用銼刀加拋光沙加工后，再使用超細絨輪刷精拋光加工，刃口的鋸齒狀紋路和細小崩口，在放大檢測儀器上檢測，紋路和凹坑明顯變淺、變小、變少，甚至在同等檢測儀器、同等放大倍數的情況下，可以達到無鋸齒狀紋路、無細小凹坑的狀態(tài)。這樣刀具使用時切削產生的粉末狀鐵屑，無法堆積在刃口上，減少了鐵屑給刃口帶來的溫度，刃口就不容易產生細小裂紋，刃口崩刃情況大大降低，從而使刀具刃口的耐磨性大大提高，最終提高刀具的耐用度，達到客戶的高耐用度要求。

附圖說明

圖1是為本發(fā)明中超細絨毛刷的俯視圖；

圖2為圖1的左側圖；

圖3為本發(fā)明中裝夾定位面、基體、超細絨的剖面結構示意圖。

圖中：1-裝夾定位面、2-基體、3-超細絨、4-裝夾配合孔。

具體實施方式

實施例1

本發(fā)明所述的一種刀具刃口處理工藝，包括如下步驟：

（a）根據圖紙尺寸用車床將刀具的外形加工出來，左手持刀具，將刀具放于固定座上，使得刀具刃口平行于固定底座水平基準線上，右手持銼刀勻速在刀具刃口上進行加工；

（b）然后將使用銼刀加工完的刀具，放入拋光機內進行拋光處理，設置拋光機的轉速為45r/s，拋光時間設置為順時針轉10分鐘，逆時針轉2分鐘；

（c）將超細絨輪刷裝夾到輪刷儀上，設置輪刷儀的轉速為200r/s,時間設置為1.5分鐘，將刀具放置到超細絨輪刷下方的工作臺上進行精拋光加工，加工完畢后，取下刀具即可。

本實施例中所述步驟（c）中的超細絨毛刷包括裝夾定位面1、基體2、

超細絨3，所述裝夾定位面1為一環(huán)形，中間位置為裝夾配合孔4，所述基體2為一環(huán)形設置裝夾定位面1外側，超細絨3均勻設置在基體2的外邊緣。

本實施例中所述超細絨3的材質為合成絨。

本實施例中所述基體2的材質為鐵。

本實施例中所述裝夾配合孔4的直徑為20mm，所述裝夾定位面1的厚度為3mm，所述裝夾定位面1的內徑為20mm，外徑為40mm。

本實施例中所述基體2和超細絨3部位的厚度相同均為15mm，所述基體2的內徑為40mm，外徑為75mm，所述超細絨3的內徑為75m，外徑為150mm。

本實施例中所述基體2外側設有防銹層，所述防銹層的厚度為2mm，所述防銹層為氧化鋁陶瓷材料。防銹層的設計防止基體被銹蝕，提高基體的防銹能力，延長超細絨毛刷的使用壽命。

本實施例中所述裝夾定位面表面包覆有耐磨層，所述耐磨層的厚度為1mm。耐磨層的設計有助于增強裝夾定位面的耐磨程度，減輕多次裝夾使用后裝夾定位面的磨損程度。

實施例2

本實施例中所述步驟（c）中的超細絨毛刷包括裝夾定位面1、基體2、

超細絨3，所述裝夾定位面1為一環(huán)形，中間位置為裝夾配合孔4，所述基體2為一環(huán)形設置裝夾定位面1外側，超細絨3均勻設置在基體2的外邊緣。

本實施例中所述超細絨3的材質為塑料。

本實施例中所述基體2的材質為鐵。

本實施例中所述裝夾配合孔4的直徑為20mm，所述裝夾定位面1的厚度為3mm，所述裝夾定位面1的內徑為20mm，外徑為40mm。

本實施例中所述基體2和超細絨3部位的厚度相同均為15mm，所述基體2的內徑為40mm，外徑為75mm，所述超細絨3的內徑為75m，外徑為150mm。

本實施例中所述基體2外側設有防銹層，所述防銹層的厚度為5mm，所述防銹層為氧化鋁陶瓷材料。防銹層的設計防止基體被銹蝕，提高基體的防銹能力，延長超細絨毛刷的使用壽命。

本實施例中所述裝夾定位面表面包覆有耐磨層，所述耐磨層的厚度為2mm。耐磨層的設計有助于增強裝夾定位面的耐磨程度，減輕多次裝夾使用后裝夾定位面的磨損程度。

此外，應當理解，雖然本說明書按照實施方式加以描述，但并非每個實施方式僅包含一個獨立的技術方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領域技術人員應當將說明書作為一個整體，各實施例中的技術方案也可以經適當組合，形成本領域技術人員可以理解的其他實施方式。