本發(fā)明涉及一種機械零件的熱處理裝置，具體涉及一種對曲軸軸徑進行淬火用的曲軸軸徑表面高頻淬火裝置。

背景技術：

為了提高曲軸的疲勞強度及軸頸表面耐磨性，通常需要對曲軸軸頸及圓角進行感應加熱淬火處理。淬火時先將曲軸的一端裝卡在夾具的中心孔中，另一端放置于感應器的凹槽空間內(nèi)，使偏心的軸頸處于合攏的兩個凹槽中并呈非接觸狀態(tài)。工件就位后通電高頻感應加熱，高溫加熱達到要求溫度后停電通水，冷卻水由半圓凹槽均布的若干通孔向偏心的軸頸噴水，實行高溫淬火，達到要求后停水卸下工件。曲軸通常有多個不在同一軸線上的軸頸，當要對這種曲軸軸頸進行淬火時，通常是在完成一個軸頸的淬火后要調(diào)整下一個軸頸的淬火位置和夾具；每淬火一個曲軸軸頸還得移動和人工更換一次感應淬火夾具，不但生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)者的勞動強度也高。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于，針對上述缺陷，提供一種只需一次裝夾就能實現(xiàn)對曲軸表面多個軸徑連續(xù)進行淬火的曲軸軸徑表面高頻淬火裝置。

為了達到上述發(fā)明目的，采取的技術方案如下：

一種曲軸軸徑表面高頻淬火裝置，包括電頻柜，連接桿，夾緊裝置和曲軸，所述電頻柜通過連接桿與所述夾緊裝置相連接，所述夾緊裝置具有一正極的第一夾緊桿和一負極的第二夾緊桿，所述第一夾緊桿和第二夾緊桿之間內(nèi)設有曲軸并對該曲軸夾緊后與所述電頻柜構成一完整的高頻電流加熱回路，對所述曲軸軸徑表面進行加熱，加熱溫度為800—1000℃，軸徑表面加熱深度為3—5mm，所述第一夾緊桿和第二夾緊桿均包含有一直線部和一圓弧夾緊部，所述直線部與所述連接桿相鉸接，所述圓弧夾緊部與內(nèi)置的曲軸相接觸，用于對曲軸夾緊，所述電頻柜的下部設置有萬向輪，用于調(diào)節(jié)電頻柜的位置。

較佳地，所述第一夾緊桿和第二夾緊桿均可繞其所述連接桿轉(zhuǎn)動。

更佳地，所述第一夾緊桿、第二夾緊桿結(jié)構相同且上下對應設置。

較佳地，所述圓弧夾緊部與曲軸接觸的接觸面上設置有用于調(diào)節(jié)圓弧夾緊部與曲軸之間間隙的調(diào)節(jié)塊。

較佳地，所述圓弧夾緊部與曲軸接觸的接觸面上設置有冷卻液出水孔，所述冷卻液出水孔與設置在圓弧夾緊部表面的冷卻液進水端相連通，同時還與設置在所述直線部表面上的冷卻液回水端相連通。

較佳地，所述連接桿的形狀為圓形，數(shù)量為2個，所述的2個連接桿通過由絕緣材料制成的固定塊固定。

較佳地，所述固定塊上固定有連接筋。

較佳地，所述曲軸通過機床上的左右卡盤固定在機床的工作臺上，并置于第一夾緊桿和第二夾緊桿之間。

本發(fā)明的有益效果：

本發(fā)明的曲軸軸徑表面高頻淬火裝置，每當完成一個曲軸軸頸的淬火后，只要將移動電頻柜的位置，即可將夾緊裝置置于曲軸不同的軸徑表面，即可對所有的軸頸進行淬火，不需要對曲軸進行重新裝夾，省時省力，提高生產(chǎn)效率，降低了勞動強度，保障操作者的安全，同時本發(fā)明可保證曲軸軸頸表面淬火的質(zhì)量以及軸頸硬度均勻，縮短了生產(chǎn)周期。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一種曲軸軸徑表面高頻淬火裝置結(jié)構的主視圖；

圖2為圖1所示結(jié)構的俯視圖；

圖3為圖1所示結(jié)構中的第二夾緊桿的B向視圖；

圖4為圖1所示結(jié)構中的固定塊的A-A的剖視圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施方式對本發(fā)明的技術方案作進一步的詳細描述。

如圖1-4所示，一種曲軸軸徑表面高頻淬火裝置，包括電頻柜1，連接桿2，夾緊裝置3和曲軸，所述電頻柜1通過圓形的連接桿2與所述夾緊裝置3相連接，連接桿2的數(shù)量為2個，連接桿2由絕緣材料制成的固定塊9固定，所述夾緊裝置3具有一正極的第一夾緊桿31和一負極的第二夾緊桿32且第一夾緊桿31、第二夾緊桿32結(jié)構相同且上下對應設置，所述第一夾緊桿31和第二夾緊桿32之間內(nèi)設有曲軸并對該曲軸夾緊后與所述電頻柜1構成一完整的高頻電流加熱回路，對所述曲軸軸徑表面進行加熱，加熱溫度為800—1000℃，軸徑表面加熱深度為3—5mm，所述第一夾緊桿31和第二夾緊桿32均包含有一直線部33和一圓弧夾緊部34，所述直線部33與所述連接桿2活動鉸接，即為所述第一夾緊桿31和第二夾緊桿32均可繞其所述連接桿2轉(zhuǎn)動，所述圓弧夾緊部34與內(nèi)置的曲軸相接觸，用于對曲軸夾緊，所述電頻柜1的下部設置有萬向輪4，用于調(diào)節(jié)電頻柜1的位置。

為了方便調(diào)節(jié)圓弧夾緊部34與曲軸之間的間隙，所述圓弧夾緊部34與曲軸接觸的接觸面上設置有調(diào)節(jié)圓弧夾緊部34與曲軸之間間隙的調(diào)節(jié)塊5，調(diào)節(jié)塊5通過螺桿及螺母固定，工作時，只需調(diào)節(jié)螺桿的長度即可調(diào)節(jié)兩者的間隙。

曲軸軸徑加工過程中的溫度較高，為了降低加工溫度，在所述圓弧夾緊部34與曲軸接觸的接觸面上設置有冷卻液出水孔6，如圖3所示，所述冷卻液出水孔6與設置在圓弧夾緊部34表面的冷卻液進水端7相 連通，同時還與設置在所述直線部33表面上的冷卻液回水端8相連通。

為了使電頻柜1與夾緊裝置3連接成為一體，在所述固定塊9上固定有連接筋10。

本發(fā)明的曲軸通過機床上的左右卡盤固定在機床的工作臺上，并置于第一夾緊桿31和第二夾緊桿32之間。

本發(fā)明淬火時先將曲軸的一端配合套在夾具中心孔中，將另一端置于感應器的凹槽空間內(nèi)，使偏心的軸頸處于合攏的兩個凹槽中并呈非接觸狀態(tài)。工件就位后通電高頻感應加熱，高溫加熱達到要求溫度后停電通水，冷卻水由半圓凹槽均布的若干通孔向偏心的軸頸噴水，實行高溫淬火，達到要求后停水打開夾緊裝置，移動電頻柜的位置，將夾緊裝置置于需要淬火的另一軸徑處，再次進行淬火加熱。

本發(fā)明的曲軸軸徑表面高頻淬火裝置，每當完成一個曲軸軸頸的淬火后，只要將移動電頻柜的位置，即可將夾緊裝置置于曲軸不同的軸徑表面，即可對所有的軸頸進行淬火，不需要對曲軸進行重新裝夾，省時省力，提高生產(chǎn)效率，降低了勞動強度，保障操作者的安全，同時本發(fā)明可保證曲軸軸頸表面淬火的質(zhì)量以及軸頸硬度均勻，縮短了生產(chǎn)周期。