本發(fā)明屬于螺旋內(nèi)齒圈拉刀制造領(lǐng)域，涉及螺旋內(nèi)齒圈拉刀的粗切段切削齒磨削加工的工藝流程規(guī)劃及對(duì)應(yīng)的磨削走刀路徑規(guī)劃，具體為一種螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切段切削齒的磨削加工方法。

背景技術(shù)：

螺旋內(nèi)齒圈拉刀是實(shí)現(xiàn)螺旋內(nèi)齒圈拉削加工的重要工具。拉刀的精度在很大程度上直接決定了內(nèi)齒圈的加工質(zhì)量。螺旋內(nèi)齒圈拉刀穿過齒圈毛坯中的預(yù)制孔，相對(duì)于齒圈做螺旋運(yùn)動(dòng)直至完全切出齒圈。這個(gè)螺旋運(yùn)動(dòng)過程中，螺旋拉刀的切削齒逐漸地切削出內(nèi)齒圈漸開線齒形及齒圈的齒頂?shù)菇墙Y(jié)構(gòu)。螺旋內(nèi)齒圈拉刀的粗切段刀齒對(duì)螺旋內(nèi)齒圈的齒形進(jìn)行粗切削，在每齒的漸開線廓形方向保留一定加工余量用于后續(xù)精切段的成型切削。螺旋內(nèi)齒圈拉刀的粗切段結(jié)構(gòu)如圖1所示，刀具采用多頭螺旋容屑槽結(jié)構(gòu)，而且容屑槽的旋轉(zhuǎn)方向和加工內(nèi)齒圈的旋轉(zhuǎn)方向相反。同時(shí)，所有的切削齒都準(zhǔn)確的與螺旋內(nèi)齒圈齒槽形成一一對(duì)應(yīng)的螺旋分布。沿刀具軸線從先向后因此分布4種形狀的切削齒，依次為：標(biāo)準(zhǔn)漸開線廓形切削齒，齒根修瘦的漸開線廓形切削齒，齒頂圓切削齒和齒頂?shù)菇乔邢鼾X。其中，在齒根修瘦漸開線廓形切削齒分布范圍的后部，交替的分布著齒頂圓切削齒和齒頂?shù)菇乔邢鼾X。這種交替分布形式?jīng)Q定了齒頂圓切削齒(齒頂?shù)菇乔邢鼾X)和齒根修瘦漸開線廓形切削齒分布在不同的容屑槽對(duì)應(yīng)的結(jié)構(gòu)上。

內(nèi)齒圈螺旋拉刀一般約有100～120排粗切段切削齒(根據(jù)具體設(shè)計(jì)確定)，其中約有一半是齒根修瘦漸開線廓形切削齒、齒頂圓切削齒和齒頂?shù)菇乔邢鼾X的組合。由此可見，螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切段切削齒的制造，需要磨削大量的粗切段切削齒。此外，多種切削齒形交疊在一起，造成磨削操作復(fù)雜，容易發(fā)生不同齒形的干涉破壞，而且加工周期冗長。另一方面，螺旋內(nèi)齒圈拉刀的材料昂貴，毛坯制造和熱處理周期長，成本高。因此，提高螺旋內(nèi)齒圈拉刀的制造質(zhì)量，降低廢品率具有非常重要的經(jīng)濟(jì)效益意義。

當(dāng)前，針對(duì)該種螺旋內(nèi)齒圈拉刀的粗切段磨削制造方法研究很少。在實(shí)際生產(chǎn)中，工藝人員和操作人員都依據(jù)自身的工藝經(jīng)驗(yàn)，并參照斜齒輪和普通拉刀的磨削方法來指定螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切段的磨削工藝流程并規(guī)劃相應(yīng)的砂輪磨削路徑。由于螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切段復(fù)雜的齒形組合結(jié)構(gòu)，當(dāng)前加工方法對(duì)每一種齒形結(jié)構(gòu)采用單獨(dú)加工的策略以盡可能回避齒形的加工干涉，從而導(dǎo)致了磨削加工效率低下。同時(shí)，每種齒形的單獨(dú)加工不但容易引入齒形間的加工誤差，還導(dǎo)致各種切削齒加工精度的控制非常繁瑣。而拉刀粗切段整體齒形精度的一致性不好，直接影響齒輪的拉削加工精度并嚴(yán)重縮短螺旋拉刀的使用壽命。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明提供一種螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切段切削齒的磨削加工方法，通過優(yōu)化的工藝流程和砂輪走刀路徑來保證其制造精度，提高加工效率高，縮短制造周期。

本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：

一種螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切段切削齒的磨削加工方法，包括如下步驟，

步驟1，采用標(biāo)準(zhǔn)漸開線廓形的砂輪，對(duì)整個(gè)拉刀毛坯齒槽廓形的上半部分，通過砂輪往復(fù)走刀磨削，在徑向施加進(jìn)給量，完成齒頂圓切削齒齒頂半徑以上部分廓形的磨削加工；所述的上半部分為齒頂?shù)菇乔邢鼾X直徑外的區(qū)域；

步驟2，依然采用步驟1中的砂輪廓型，對(duì)于螺旋內(nèi)齒圈拉刀前半段的標(biāo)準(zhǔn)漸開線廓形切削齒進(jìn)行往復(fù)磨削，直至達(dá)到指定精度要求；

步驟3，對(duì)步驟2結(jié)束后的砂輪廓形進(jìn)行修整，改變?yōu)辇X根修瘦漸開線廓形；采用此廓形的砂輪對(duì)齒根修瘦漸開線廓形切削齒沿著螺旋容屑槽的軌跡逐齒依次磨削，直至所有齒根修瘦漸開線廓形切削齒得到加工；

步驟4，將步驟3結(jié)束后的砂輪廓形修整為齒頂?shù)菇乔邢鼾X對(duì)應(yīng)的廓形，直接對(duì)螺旋內(nèi)齒圈拉刀后半段的齒頂?shù)菇乔邢鼾X通過往復(fù)磨削完成加工。

優(yōu)選的，步驟1中，每次砂輪的走刀行程保持與刀具軸線等距，走刀行程長度伴隨徑向進(jìn)刀而參照刀體錐度廓形逐漸增長。

優(yōu)選的，步驟1中具體的加工范圍和砂輪走刀路徑模式如下，

1.1砂輪在拉刀刀體外，運(yùn)動(dòng)到刀具末端的對(duì)刀點(diǎn)位置；轉(zhuǎn)1.2；

1.2砂輪沿拉刀的徑向進(jìn)給吃刀量；如果當(dāng)前砂輪深度低于齒頂圓切削齒的最大外徑，則退出齒槽到1.1中的徑向位置，然后轉(zhuǎn)1.4；否則轉(zhuǎn)1.3；

1.3砂輪沿著當(dāng)前齒槽的螺旋軌跡向往復(fù)磨削一次；砂輪運(yùn)動(dòng)行程長度為當(dāng)前砂輪深度下所有與砂輪接觸的切削齒的最小軸向位移，然后轉(zhuǎn)1.2；

1.4如果所有齒槽都得到加工，則轉(zhuǎn)1.5；否則，砂輪相對(duì)刀具沿螺旋容屑槽方向運(yùn)動(dòng)到相鄰齒槽，轉(zhuǎn)1.2；

1.5砂輪遠(yuǎn)離刀具，停止旋轉(zhuǎn)，完成齒頂圓切削齒齒頂半徑以上部分廓形的磨削。

優(yōu)選的，步驟2中具體的加工范圍和砂輪走刀路徑模式如下，

2.1砂輪運(yùn)動(dòng)到最后一排標(biāo)準(zhǔn)漸開線廓形切削齒的后方，并在徑向運(yùn)動(dòng)到與當(dāng)前已加工齒槽頂距離單位吃刀量的位置，然后，轉(zhuǎn)2.2；

2.2如果砂輪當(dāng)前深度達(dá)到了標(biāo)準(zhǔn)漸開線廓形切削齒的設(shè)計(jì)齒槽深度，則當(dāng)前齒槽加工完成，轉(zhuǎn)2.5；否則，砂輪沿徑向進(jìn)給單位吃刀量，轉(zhuǎn)2.3；

2.3砂輪從后向前沿著當(dāng)前齒槽的螺旋線軌跡進(jìn)行磨削；磨削行程長度等于最后一排齒到第一排齒的軸向距離和當(dāng)前所有與砂輪接觸的切削齒的軸向距離中小的一個(gè)；然后，轉(zhuǎn)2.4；

2.4砂輪從前向后沿著當(dāng)前齒槽的螺旋軌跡，返回到當(dāng)前行程的起點(diǎn)，然后轉(zhuǎn)2.2；

2.5如果所有齒槽都得到加工，則轉(zhuǎn)2.6；否則，刀具沿螺旋容屑槽方向旋轉(zhuǎn)，直到砂輪與相鄰齒槽對(duì)齊；然后轉(zhuǎn)2.1；

2.6砂輪遠(yuǎn)離刀具，停止回轉(zhuǎn)，完成對(duì)齒根修瘦漸開線廓形的加工。

優(yōu)選的，步驟3中具體的加工范圍和砂輪走刀路徑模式如下，

3.1砂輪運(yùn)動(dòng)到最后一排齒根修瘦漸開線廓形切削齒的后方，然后轉(zhuǎn)3.2。

3.2砂輪徑向運(yùn)動(dòng)到與當(dāng)前已加工齒槽頂距離單位吃刀量的位置，然后轉(zhuǎn)3.3；

3.3如果砂輪當(dāng)前深度達(dá)到了齒根修瘦漸開線廓形切削齒的設(shè)計(jì)齒槽深度，則當(dāng)前齒槽加工完成，轉(zhuǎn)3.5；否則，砂輪沿徑向進(jìn)給單位吃刀量，轉(zhuǎn)3.4；

3.4砂輪沿著當(dāng)前齒槽的螺旋線軌跡進(jìn)行往復(fù)磨削；磨削行程為當(dāng)前切削齒的局部范圍，保證齒槽兩側(cè)面都得到完整磨削并且砂輪與前后其他齒形切削齒無干涉，然后轉(zhuǎn)3.3；

3.5如果所有齒根修瘦漸開線廓形齒都完成加工，則轉(zhuǎn)3.7；否則，轉(zhuǎn)3.6；

3.6如果當(dāng)前螺旋容屑槽對(duì)應(yīng)的所有切削齒都加工完成，則砂輪運(yùn)動(dòng)到下一個(gè)包含齒根修瘦漸開線廓形切削齒的螺旋容屑槽上最后一個(gè)切削齒的位置，然后轉(zhuǎn)3.2；否則，砂輪相對(duì)刀具沿著當(dāng)前螺旋容屑槽的旋轉(zhuǎn)方向運(yùn)動(dòng)到相鄰的齒槽位置，然后轉(zhuǎn)3.2；

3.7砂輪遠(yuǎn)離刀具，停止回轉(zhuǎn)，完成齒根修瘦漸開線廓形切削齒的加工。

優(yōu)選的，步驟4中具體的加工范圍和砂輪走刀路徑模式如下，

4.1砂輪運(yùn)動(dòng)到最后一排齒倒角切削齒的后方位置，并且在徑向上運(yùn)動(dòng)到距離毛坯齒倒角切削齒一個(gè)單位吃刀量的位置，然后轉(zhuǎn)4.2；

4.2如果當(dāng)前齒槽徑向深度加工完成，砂輪抬起到4.1中徑向的位置，然后轉(zhuǎn)4.4；否則，砂輪徑向進(jìn)給一個(gè)單位吃刀量，轉(zhuǎn)4.3；

4.3砂輪沿當(dāng)前齒槽的螺旋線軌跡往復(fù)磨削；磨削行程為最后一排齒頂?shù)菇乔邢鼾X至第一排齒頂?shù)菇乔邢鼾X之間的軸向位置；然后轉(zhuǎn)4.2；

4.4如果所有齒槽都完成加工，則轉(zhuǎn)4.5；否則，砂輪相對(duì)于刀具，沿著螺旋容屑槽的旋轉(zhuǎn)方向移動(dòng)到相鄰的齒槽位置，然后轉(zhuǎn)4.2；

4.5砂輪遠(yuǎn)離刀具，停止回轉(zhuǎn)，完成齒頂?shù)菇乔邢鼾X的加工。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益的技術(shù)效果：

本發(fā)明根據(jù)螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切段切削齒的結(jié)構(gòu)將其制造劃分為4個(gè)階段，依次為：整體齒槽廓形往復(fù)粗磨以實(shí)現(xiàn)刀具毛坯的快速去除；刀具前半段標(biāo)準(zhǔn)漸開線廓形切削齒的局部往復(fù)磨削成型；齒根修瘦漸開線切削齒的逐齒磨削和齒頂?shù)菇乔邢鼾X的往復(fù)成型通磨。從而有利于每一加工階段所需加工程序的組織和加工余量分配；保證了每一種切削齒的一致加工，確保了其齒形的一致性，便于進(jìn)行加工質(zhì)量控制。

其中，制造的4個(gè)階段依照最優(yōu)的刀具材料去除方式排列，使其能夠通過對(duì)廓形的逐步修整利用一個(gè)砂輪能夠完成整個(gè)刀具的制造；同時(shí)加工行程盡可能的延長有效磨削行程而縮短空閑行程，減少了不必要的時(shí)間和砂輪運(yùn)動(dòng)中的加減速，縮短了制造時(shí)間，提高了制造效率。將齒頂?shù)菇乔邢鼾X磨削階段放置在最后，保證了砂輪廓形從齒根修瘦標(biāo)準(zhǔn)漸開線到齒頂?shù)菇驱X槽廓形的快速切換，減少了砂輪修形時(shí)間。同時(shí)，在不影響螺旋內(nèi)齒圈拉刀的工作原理前提下，將單齒磨削變成了高效的整體往復(fù)磨削，大大的提高了制造效率。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)中螺旋拉刀粗切段的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明所述磨削加工方法的制造流程和磨削路徑示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體的實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)說明，所述是對(duì)本發(fā)明的解釋而不是限定。

為了保證螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切段切削齒的磨削制造精度，并提高制造效率和刀具切削齒的整體質(zhì)量，本發(fā)明螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切段切削齒的磨削加工方法，針對(duì)螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切段切削齒的磨削制造工藝流程和相應(yīng)的砂輪磨削路徑進(jìn)行優(yōu)化。依據(jù)螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切段切削齒的廓形和位置結(jié)構(gòu)以及加工需求，將其切削齒的磨削劃分為四個(gè)階段，并針對(duì)每一階段給出優(yōu)化的砂輪磨削路徑，能夠?qū)崿F(xiàn)螺旋拉刀粗切段切削齒的快速磨削制造，而且簡潔了檢測操作。

本發(fā)明將螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切段的切削齒完整磨削加工劃分為4個(gè)階段，并針對(duì)每一階段設(shè)計(jì)出獨(dú)特的砂輪磨削走刀路徑：

首先，采用標(biāo)準(zhǔn)漸開線廓形的砂輪，對(duì)整個(gè)拉刀毛坯齒槽廓形的上半部分，也就是齒頂?shù)菇乔邢鼾X直徑外的區(qū)域，即圖2中(a)所示的加工齒范圍內(nèi)所有切削齒對(duì)應(yīng)的齒槽加工區(qū)域，通過砂輪往復(fù)走刀磨削，在徑向施加進(jìn)給量快速完成加工。其中，每次砂輪的走刀行程與刀軸保持等距，而行程長度伴隨著徑向進(jìn)刀參照刀體的錐度廓形逐漸的增長。

其次，保持當(dāng)前砂輪的廓形，也就是采用標(biāo)準(zhǔn)漸開線廓形的砂輪，對(duì)于螺旋內(nèi)齒圈拉刀前半段的標(biāo)準(zhǔn)漸開線廓形切削齒進(jìn)行往復(fù)磨削，直至達(dá)到指定精度要求。

接下來，只需要對(duì)砂輪廓形進(jìn)行少許廓形修整，改變?yōu)辇X根修瘦漸開線廓形。然后，采用此廓形的砂輪對(duì)齒根修瘦漸開線廓形切削齒沿著螺旋容屑槽的軌跡逐齒依次磨削，直至所有齒根修瘦漸開線廓形切削齒得到加工。

最后，將砂輪快速地修整為齒頂?shù)菇乔邢鼾X對(duì)應(yīng)的廓形，直接對(duì)螺旋內(nèi)齒圈拉刀后半段的齒頂?shù)菇乔邢鼾X通過往復(fù)磨削完成加工。

在每一階段內(nèi)，當(dāng)前加工切削齒的廓形精度控制可以獨(dú)立檢測從而實(shí)現(xiàn)控制。

具體的，如圖2所示，本發(fā)明所述方法中螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切段切削齒的4個(gè)加工階段及每一階段的砂輪走刀路徑如下所述：

階段1——采用標(biāo)準(zhǔn)漸開線對(duì)應(yīng)的砂輪磨削廓形，對(duì)螺旋內(nèi)齒圈拉刀進(jìn)行齒頂圓切削齒齒頂半徑以外部分廓形的磨削加工。加工范圍和砂輪走刀路徑模式參見圖2中的(a)，具體如下：

Step.1砂輪在刀體外，運(yùn)動(dòng)到刀具末端的對(duì)刀點(diǎn)位置。然后執(zhí)行Step.2。

Step.2砂輪沿刀具的徑向進(jìn)給吃刀量。如果當(dāng)前砂輪深度低于齒頂圓切削齒的最大外徑，則退出齒槽到Step.1中徑向位置，然后轉(zhuǎn)Step.4；否則轉(zhuǎn)Step.3。

Step.3砂輪沿著當(dāng)前齒槽的螺旋軌跡向往復(fù)磨削一次。砂輪運(yùn)動(dòng)行程長度為當(dāng)前砂輪深度下所有與砂輪接觸的切削齒的最小軸向位移。然后轉(zhuǎn)Step.2。

Step.4如果所有齒槽都得到加工，則轉(zhuǎn)Step.5；否則，砂輪相對(duì)刀具沿螺旋容屑槽方向運(yùn)動(dòng)到相鄰齒槽，轉(zhuǎn)Step.2。

Step.5砂輪遠(yuǎn)離刀具，停止旋轉(zhuǎn)。本階段加工完成。

階段2——采用標(biāo)準(zhǔn)漸開線對(duì)應(yīng)的砂輪磨削廓形，對(duì)于螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切段切削齒前半部分所有的標(biāo)準(zhǔn)漸開線廓形切削齒進(jìn)行往復(fù)磨削。具體的加工范圍和砂輪走刀路徑模式見圖2中的(b)：

Step.1砂輪運(yùn)動(dòng)到最后一排標(biāo)準(zhǔn)漸開線廓形切削齒的后方，并在徑向運(yùn)動(dòng)與當(dāng)前已加工齒槽頂距離單位吃刀量的位置，然后，轉(zhuǎn)Step.2。

Step.2如果砂輪當(dāng)前深度達(dá)到了標(biāo)準(zhǔn)漸開線廓形切削齒的設(shè)計(jì)齒槽深度，則當(dāng)前齒槽加工完成，轉(zhuǎn)Step.5。否則，砂輪沿徑向進(jìn)給單位吃刀量，轉(zhuǎn)Step.3。

Step.3砂輪從后向前沿著當(dāng)前齒槽的螺旋線軌跡進(jìn)行磨削。磨削行程長度等于最后一排齒到第一排齒的軸向距離和到當(dāng)前所有與砂輪接觸的切削齒的軸向距離兩者中小的一個(gè)。然后，轉(zhuǎn)Step.4。

Step.4砂輪從前向后沿著當(dāng)前齒槽的螺旋軌跡，返回到當(dāng)前行程的起點(diǎn)，然后轉(zhuǎn)Step.2。

Step.5如果所有齒槽都得到加工，則轉(zhuǎn)Step.6；否則，刀具沿螺旋容屑槽方向旋轉(zhuǎn)，直到砂輪與相鄰齒槽對(duì)齊。然后轉(zhuǎn)Step.1。

Step.6砂輪遠(yuǎn)離刀具，停止回轉(zhuǎn)。本階段加工完成。

階段3——采用齒根修瘦漸開線對(duì)應(yīng)的砂輪磨削廓形，對(duì)螺旋內(nèi)齒圈拉刀后半段內(nèi)所有的齒根修瘦漸開線廓形切削齒進(jìn)行逐個(gè)磨削。具體加工范圍和砂輪走刀路徑模式見圖2中的(c)：

Step.1砂輪運(yùn)動(dòng)到最后一排齒根修瘦漸開線廓形切削齒的后方，然后轉(zhuǎn)Step.2。

Step.2砂輪徑向運(yùn)動(dòng)到與當(dāng)前已加工齒槽頂距離單位吃刀量的位置，然后轉(zhuǎn)Step.3。

Step.3如果砂輪當(dāng)前深度達(dá)到了齒根修瘦漸開線廓形切削齒的設(shè)計(jì)齒槽深度，則當(dāng)前齒槽加工完成，轉(zhuǎn)Step.5；否則，砂輪沿徑向進(jìn)給單位吃刀量，轉(zhuǎn)Step.4。

Step.4砂輪沿著當(dāng)前齒槽的螺旋線軌跡進(jìn)行往復(fù)磨削。磨削行程為當(dāng)前切削齒的局部范圍，要求保證齒槽兩側(cè)面都得到完整磨削并且砂輪與前后其他齒形切削齒無干涉。然后，轉(zhuǎn)Step.3。

Step.5如果所有齒根修瘦漸開線廓形齒都完成加工，則轉(zhuǎn)Step.7；否則，轉(zhuǎn)Step.6。

Step.6如果當(dāng)前螺旋容屑槽對(duì)應(yīng)的所有切削齒都加工完成，則砂輪運(yùn)動(dòng)到下一個(gè)包含齒根修瘦漸開線廓形切削齒的螺旋容屑槽上最后一個(gè)切削齒的位置，然后轉(zhuǎn)Step.2；否則，砂輪相對(duì)刀具沿著當(dāng)前螺旋容屑槽的旋轉(zhuǎn)方向運(yùn)動(dòng)到相鄰的齒槽位置，然后轉(zhuǎn)Step.2。

Step.7砂輪遠(yuǎn)離刀具，停止回轉(zhuǎn)。本階段加工完成。

階段4——采用齒頂圓倒角廓形對(duì)應(yīng)的砂輪磨削廓形，對(duì)螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切段后半段中的齒頂?shù)菇乔邢鼾X進(jìn)行往復(fù)磨削。具體加工范圍和砂輪走刀路徑模式參見圖2中的(d)：

Step.1砂輪運(yùn)動(dòng)到最后一排齒倒角切削齒的后方位置，并且在徑向上運(yùn)動(dòng)到距離毛坯齒倒角切削齒一個(gè)單位吃刀量的位置，然后轉(zhuǎn)Step.2。

Step.2如果當(dāng)前齒槽徑向深度加工完成，砂輪抬起到Step.1中徑向位置，然后轉(zhuǎn)Step.4；否則，砂輪徑向進(jìn)給一個(gè)單位吃刀量，轉(zhuǎn)Step.3。

Step.3砂輪沿當(dāng)前齒槽的螺旋線軌跡往復(fù)磨削。磨削行程為最后一排齒頂?shù)菇乔邢鼾X至第一排齒頂?shù)菇乔邢鼾X之間的軸向位置。然后轉(zhuǎn)Step.2。

Step.4如果所有齒槽都完成加工，則轉(zhuǎn)Step.5；否則，砂輪相對(duì)于刀具，沿著螺旋容屑槽的旋轉(zhuǎn)方向移動(dòng)到相鄰的齒槽位置，然后轉(zhuǎn)Step.2。

Step.5砂輪遠(yuǎn)離刀具，停止回轉(zhuǎn)。本階段加工完成。

本發(fā)明基于螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切段各種切削齒的幾何廓形和刀齒分布位置，同時(shí)考慮砂輪廓形的改變和刀齒材料去除空間的路徑最短，設(shè)計(jì)出該加工流程和相應(yīng)的走刀路徑。適用于螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切齒段的加工，該加工流程保證了每一加工階段所需的砂輪廓形能夠快速地得到修整，并維護(hù)了較高的砂輪使用壽命，回避了刀具制造中由于更換砂輪帶來的對(duì)刀誤差。同時(shí)，這一系列的走刀路徑方式最大化地減小了空走刀行程，提高了加工效率。此外，這種加工階段劃分還保證了不同齒形切削齒加工精度的獨(dú)立控制，從而保證螺旋內(nèi)齒圈拉刀粗切齒段的制造質(zhì)量。