本發(fā)明涉及一種鋅浸出渣浮選回收銀的工藝。
背景技術(shù)：
：鋅浸出渣屬于《國家危險廢物名錄》中的危險廢渣，鋅浸出渣的收集、貯存、運輸、利用、處理、處置必須符合國家對固體廢物的處理規(guī)定，因此實現(xiàn)鋅浸出渣的清潔生產(chǎn)和無害化處理是鋅冶煉企業(yè)需解決的重要問題，而鋅浸出渣中含有鋅、鉛、金、銀、銦、鎘等有價金屬，對其進行有效處理可提高鋅冶煉企業(yè)的生產(chǎn)效益。鋅焙砂是指鋅精礦經(jīng)焙燒后所得的產(chǎn)物為褐色微顆粒狀固體，含有鋅、鉛、銀、金等有價金屬。鋅電解陽極泥是鋅電解廠電解鋅時陽極、陰極的沉積物及電解液流經(jīng)溝渠累積下來的殘渣，鋅電解陽極泥含有銅、鉛、鋅、銀、金等有價金屬，也是提取有價金屬的好原料。塊狀鋅焙砂是指鋅精礦焙燒過程中由于焙燒不完全而產(chǎn)生的塊狀鋅焙砂，塊狀鋅焙砂含有鋅、鉛、銀、銦等有價金屬，可提取有價金屬。傳統(tǒng)鋅浸出渣浮選回收銀工藝僅將鋅焙砂作為原料進行銀的回收，回收的工藝步驟包括：鋅浸出渣的漿化、鋅浸出渣的濃縮、鋅浸出渣的浮選。工藝步驟簡單但浮選原礦粒度粗且粒度波動大，影響鋅浸出渣的浮選效果，大大降低銀的回收率，同時造成設(shè)備磨損嚴重。技術(shù)實現(xiàn)要素：針對現(xiàn)有鋅浸出渣浮選回收銀的工藝存在的問題，本發(fā)明的目的是提供一種鋅浸出渣粒度小且粒度波動小、銀回收率高、廢物利用率高、設(shè)備磨損度降低的鋅浸出渣浮選回收銀的工藝。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供以下技術(shù)方案：一種鋅浸出渣浮選回收銀的工藝，其特征在于，包括以下步驟：（1）鋅浸出渣的制備：將鋅焙砂、鋅電解陽極泥、塊狀鋅焙砂先進行中性浸出鋅，再進行弱酸浸出鋅，得到鋅浸出渣，所述鋅焙砂是指鋅精礦經(jīng)焙燒后所得的產(chǎn)物為褐色微顆粒狀固體，所述鋅電解陽極泥是指鋅電解廠電解鋅時陽極、陰極的沉積物及電解液流經(jīng)溝渠累積下來的殘渣，所述塊狀鋅焙砂是指鋅精礦焙燒過程中由于焙燒不完全而產(chǎn)生的塊狀鋅焙砂，所述中性浸出鋅是指在溫度為65℃-70℃、pH為6.8-7.2、浸出時間為2.3h-2.5h的條件下常壓浸出鋅，所述弱酸浸出鋅是指在溫度為70℃-85℃、pH為6.0-6.5、浸出時間為2.5h-3.0h、操作壓力為1.5-1.8個標準大氣壓力的條件下浸出鋅；（2）鋅浸出渣的漿化：將鋅浸出渣加入漿化床漿化，漿化床的溫度設(shè)置為60-80℃，得到漿化鋅浸出渣，其中粒度為-200目的鋅浸出渣的重量百分數(shù)占比為60%～70%；（3）漿化鋅浸出渣的篩分：先將漿化鋅浸出渣放入一級滾筒篩進行漿化鋅浸出渣的篩分，得到鋅浸出渣A和粗鋅浸出渣B，再將粗鋅浸出渣B火法處理，所述鋅浸出渣A中粒度為-200目的酸浸渣的重量百分數(shù)占比為75%-80%，所述將粗鋅浸出渣B火法處理是指將粗浸渣B用于火法煉鋅；（4）鋅浸出渣A的濃縮：將鋅浸出渣A投入原礦濃密機，將含固重量百分數(shù)為10%-30%的鋅浸出渣A沉降濃縮為含固重量百分數(shù)為40%-75%的鋅浸出渣B；（5）鋅浸出渣B的旋流分離：用泵將鋅浸出渣B輸送到旋流器進行旋流分離，得到旋流鋅浸出渣B和粗旋流鋅浸出渣B，其中粒度為-200目的旋流鋅浸出渣的重量百分數(shù)占比達90%-95%，粒度為--120目的旋流鋅浸出渣B的重量百分數(shù)占比達100%；（6）旋流鋅浸出渣B的處理：將旋流鋅浸出渣B送入浮選原礦槽浮選回收銀，銀的回收率達到80%-90%；（7）粗旋流鋅浸出渣B的處理：將粗旋流鋅浸出渣B注入二級滾筒篩進行篩分，再重復(fù)所述步驟（4）和（5）即可。優(yōu)選地，所述步驟（1）中的鋅焙砂、鋅電解陽極泥、塊狀鋅焙砂的重量份數(shù)比為：200-300：150-200：75-125。優(yōu)選地，所述步驟（3）中粗鋅浸出渣B火法處理是指當(dāng)所述粗鋅浸出渣B的量累計到80KG-100KG時由操作工人將所述粗鋅浸出渣B送至鋅火法冶煉處火法煉鋅。優(yōu)選地，所述步驟（3）中一級滾筒篩的篩筒直徑為1000mm或1200mm、篩筒長度為1500mm或2000mm。優(yōu)選地，所述步驟（7）中二級滾筒篩的篩筒直徑為1200mm或1500mm、篩筒長度為2500mm或3000mm。優(yōu)選地，所述步驟（5）中旋流器的分離粒度為50μm-150μm。上述步驟（1）中鋅浸出渣的制備采用鋅焙砂、鋅電解陽極泥、塊狀鋅焙砂為制備鋅浸出渣的原料，有效提高廢物利用率；鋅浸出渣的制備先中性浸出鋅，進行中性浸出時加入了氧化鎂，在中性強氧化條件下鐵離子生成氫氧化鐵沉淀，可有效除鐵；鋅浸出渣的制備再采用弱酸浸出鋅，且弱酸浸出步驟使用1.5-1.8倍標準大氣壓力，在弱酸、高壓條件下，浸出效果更好。上述步驟（2）中漿化床的溫度設(shè)置得過高鋅浸出渣中水分蒸發(fā)過快不利于鋅浸出渣的漿化，溫度過低漿化效率降低，耗能增大，將漿化床的溫度設(shè)置為60-80℃時漿化效果好，能耗也較小。上述步驟（3）中用一級滾筒篩篩分鋅浸出渣，使得鋅浸出渣中粒度為-200目的酸浸渣的重量百分數(shù)占比為75%-80%，有效降低鋅浸出渣粒度。上述步驟（5）中的鋅浸出渣放入旋流器旋流分離，使得粒度為-200目的旋流鋅浸出渣B的重量百分數(shù)占比達90%-95%，粒度為--120目的旋流鋅浸出渣B的重量百分數(shù)占比達100%；使得鋅浸出渣粒度小且粒度波動小，同時設(shè)備磨損度降低。本發(fā)明的優(yōu)點在于，在原有工藝流程的基礎(chǔ)上，新增了滾筒篩篩分工序、旋流器旋流分離工序，粒度的分級控制更為精確；鋅浸出渣的制備采用鋅焙砂、鋅電解陽極泥、塊狀鋅焙砂為制備鋅浸出渣的原料，有效提高廢物利用率；鋅浸出渣的制備采用中性浸出與弱酸浸出相結(jié)合，浸出效果更佳。本工藝鋅浸出渣粒度小且粒度波動小、銀回收率高、廢物利用率高、設(shè)備磨損度降低，生產(chǎn)效益好。附圖說明附圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。具體實施方式下面的實施例可以幫助本領(lǐng)域的技術(shù)人員更全面地理解本發(fā)明，但不可以以任何方式限制本發(fā)明。實施例11.一種鋅浸出渣浮選回收銀的工藝，包括以下步驟：（1）鋅浸出渣的制備：稱取重量份比為：200：150：75的鋅焙砂、鋅電解陽極泥、塊狀鋅焙砂并在溫度為65℃、pH為6.8、浸出時間為2.3h的條件下常壓浸出鋅，再在溫度為70℃、pH為6.0、浸出時間為2.5h、操作壓力為1.5個標準大氣壓力的條件下浸出鋅，即得鋅浸出渣；（2）鋅浸出渣的漿化：將鋅浸出渣加入漿化床漿化，漿化床的溫度設(shè)置為60℃，得到漿化鋅浸出渣，其中粒度為-200目的鋅浸出渣的重量百分數(shù)占比為60%；（3）漿化鋅浸出渣的篩分：先將漿化鋅浸出渣放入篩筒直徑為1000mm、篩筒長度為1500mm的一級滾筒篩進行漿化鋅浸出渣的篩分，得到鋅浸出渣A和粗鋅浸出渣B，當(dāng)粗鋅浸出渣B的量累計到80KG時再將粗鋅浸出渣B火法處理；（4）鋅浸出渣A的濃縮：將鋅浸出渣A投入原礦濃密機，將含固重量百分數(shù)為10%的鋅浸出渣A沉降濃縮為含固重量百分數(shù)為40%的鋅浸出渣B；（5）鋅浸出渣B的旋流分離：用泵將鋅浸出渣B輸送到分離粒度為50μm的旋流器進行旋流分離，得到旋流鋅浸出渣B和粗旋流鋅浸出渣B，其中粒度為-200目的旋流鋅浸出渣B的重量百分數(shù)占比達90%，粒度為-120目的旋流鋅浸出渣B的重量百分數(shù)占比達100%；（6）旋流鋅浸出渣B的處理：將旋流鋅浸出渣B送入浮選原礦槽浮選回收銀，銀的回收率達到80%；（7）粗旋流鋅浸出渣B的處理：將粗旋流鋅浸出渣B注入篩筒直徑為1200mm、篩筒長度為2500mm的二級滾筒篩進行篩分，再重復(fù)所述步驟（4）和（5）即可。實施例21.一種鋅浸出渣浮選回收銀的工藝，包括以下步驟：（1）鋅浸出渣的制備：稱取重量份比為：300：200：125的鋅焙砂、鋅電解陽極泥、塊狀鋅焙砂并在溫度為70℃、pH為7.2、浸出時間為2.5h的條件下常壓浸出鋅，再在溫度為85℃、pH為6.5、浸出時間為3.0h、操作壓力為1.8個標準大氣壓力的條件下浸出鋅，即得鋅浸出渣；（2）鋅浸出渣的漿化：將鋅浸出渣加入漿化床漿化，漿化床的溫度設(shè)置為80℃，得到漿化鋅浸出渣，其中粒度為-200目的鋅浸出渣的重量百分數(shù)占比為70%；（3）漿化鋅浸出渣的篩分：先將漿化鋅浸出渣放入篩筒直徑為1200mm、篩筒長度為2000mm的一級滾筒篩進行漿化鋅浸出渣的篩分，得到鋅浸出渣A和粗鋅浸出渣B，當(dāng)粗鋅浸出渣B的量累計到100KG時再將粗鋅浸出渣B火法處理；（4）鋅浸出渣A的濃縮：將鋅浸出渣A投入原礦濃密機，將含固重量百分數(shù)為30%的鋅浸出渣A沉降濃縮為含固重量百分數(shù)為75%的鋅浸出渣B；（5）鋅浸出渣B的旋流分離：用泵將鋅浸出渣B輸送到分離粒度為150μm的旋流器進行旋流分離，得到旋流鋅浸出渣B和粗旋流鋅浸出渣B，其中粒度為-200目的旋流鋅浸出渣B的重量百分數(shù)占比達95%，粒度為-120目的旋流鋅浸出渣B的重量百分數(shù)占比達100%；（6）旋流鋅浸出渣B的處理：將旋流鋅浸出渣B送入浮選原礦槽浮選回收銀，銀的回收率達到90%；（7）粗旋流鋅浸出渣B的處理：將粗旋流鋅浸出渣B注入篩筒直徑為1500mm、篩筒長度為3000mm的二級滾筒篩進行篩分，再重復(fù)所述步驟（4）和（5）即可。實施例31.一種鋅浸出渣浮選回收銀的工藝，包括以下步驟：（1）鋅浸出渣的制備：稱取重量份比為：250：180：100的鋅焙砂、鋅電解陽極泥、塊狀鋅焙砂并在溫度為68℃、pH為7.0、浸出時間為2.4h的條件下常壓浸出鋅，再在溫度為75℃、pH為6.2、浸出時間為2.8h、操作壓力為1.65個標準大氣壓力的條件下浸出鋅，即得鋅浸出渣；（2）鋅浸出渣的漿化：將鋅浸出渣加入漿化床漿化，漿化床的溫度設(shè)置為70℃，得到漿化鋅浸出渣，其中粒度為-200目的鋅浸出渣的重量百分數(shù)占比為65%；（3）漿化鋅浸出渣的篩分：先將漿化鋅浸出渣放入篩筒直徑為1000mm、篩筒長度為1500mm的一級滾筒篩進行漿化鋅浸出渣的篩分，得到鋅浸出渣A和粗鋅浸出渣B，當(dāng)粗鋅浸出渣B的量累計到90KG時再將粗鋅浸出渣B火法處理；（4）鋅浸出渣A的濃縮：將鋅浸出渣A投入原礦濃密機，將含固重量百分數(shù)為15%的鋅浸出渣A沉降濃縮為含固重量百分數(shù)為55%的鋅浸出渣B；（5）鋅浸出渣B的旋流分離：用泵將鋅浸出渣B輸送到分離粒度為100μm的旋流器進行旋流分離，得到旋流鋅浸出渣B和粗旋流鋅浸出渣B，其中粒度為-200目的旋流鋅浸出渣B的重量百分數(shù)占比達92%，粒度為-120目的旋流鋅浸出渣B的重量百分數(shù)占比達100%；（6）旋流鋅浸出渣B的處理：將旋流鋅浸出渣B送入浮選原礦槽浮選回收銀，銀的回收率達到85%；（7）粗旋流鋅浸出渣B的處理：將粗旋流鋅浸出渣B注入篩筒直徑為1500mm、篩筒長度為3000mm的二級滾筒篩進行篩分，再重復(fù)所述步驟（4）和（5）即可。對比例1與實施例1相比，對比例1在步驟（1）弱酸浸出時使用標準大氣壓力，其余步驟均與實施例1相同。對比例2與實施例1相比，對比例2在步驟（2）中漿床溫度設(shè)置為45℃，其余步驟均與實施例1相同。對比例3與實施例1相比，對比例3在步驟（2）中漿床溫度設(shè)置為90℃，其余步驟均與實施例1相同。對比例4與實施例1相比，對比例4未實施步驟（3）、未實施步驟（5），其余步驟均與實施例1相同。以下為7組鋅焙砂常規(guī)浸出中酸浸渣浮選銀回收銀的工藝工業(yè)試驗，每組5次，每次跟蹤1個星期，做對比試驗：A、B、C組分別使用實施例1-3中的鋅浸出渣浮選回收銀的工藝，D、E、F、G組分別使用對比例4-7的鋅浸出渣浮選回收銀的工藝，結(jié)果如表1。表1分組礦漿比重（g/cm3）能耗降低（%）-200目鋅浸出渣重量占比（%）銀回收率（%）浮選原礦槽有形磨損率（%）A1.564.690800.12B1.584.895900.13C1.575.192850.11D1.554.689750.14E1.503.288760.16F1.511.287740.15G1.502.167700.31由上述實驗結(jié)果可知本發(fā)明漿化床的溫度設(shè)置為60-80℃時漿化效果好，能耗也較??；本發(fā)明在原有工藝流程的基礎(chǔ)上，新增了滾筒篩篩分工序、旋流器旋流分離工序，粒度的分級控制更為精確，浸出渣粒度小且粒度波動小、銀回收率高、設(shè)備磨損度降低，生產(chǎn)效益好。雖然，上文中已經(jīng)用一般性說明及具體實施方案對本發(fā)明作了詳盡的描述，但在本發(fā)明基礎(chǔ)上，可以對之作一些修改或改進，這對本領(lǐng)域技術(shù)人員而言是顯而易見的。因此，在不偏離本發(fā)明精神的基礎(chǔ)上所做的這些修改或改進，均屬于本發(fā)明要求保護的范圍。當(dāng)前第1頁1 2 3