本發(fā)明屬于煉鋼工藝技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種大中型復(fù)吹轉(zhuǎn)爐的爐底修補(bǔ)方法。
背景技術(shù)：
轉(zhuǎn)爐在冶煉過程中，由于高溫鋼水和高溫爐渣對轉(zhuǎn)爐爐底部位不斷侵蝕以及底槍氣體對爐底的不斷沖刷，造成爐底部位的侵蝕速度比爐襯其它部位要快，致使?fàn)t底不能與轉(zhuǎn)爐爐襯各部位的侵蝕速度同步；而且由于爐底侵蝕過快，造成轉(zhuǎn)爐球缺部位侵蝕加快，增加了轉(zhuǎn)爐漏鋼的風(fēng)險，因此大中型復(fù)吹轉(zhuǎn)爐球爐底的維護(hù)非常重要。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明提供一種轉(zhuǎn)爐爐底修補(bǔ)方法，其目的旨在減緩轉(zhuǎn)爐球缺部位侵蝕速度，使之與爐襯其它部位侵蝕速度相當(dāng)，從而避免漏鋼事故，實(shí)現(xiàn)爐襯長壽化。
為此，本發(fā)明所采取的技術(shù)解決方案是：
一種轉(zhuǎn)爐爐底修補(bǔ)方法，其具體方法和步驟為：
(1)出鋼前轉(zhuǎn)爐吹煉終點(diǎn)鋼水中氧控制在700～1000ppm，鋼水溫度控制在1680～1710℃；
(2)轉(zhuǎn)爐出鋼時鋼水出凈，然后將轉(zhuǎn)爐傾動至50°～70°，將熔渣留在轉(zhuǎn)爐內(nèi)，熔渣量大于45kg/t鋼；
(3)使用廢鋼槽將補(bǔ)爐料翻入轉(zhuǎn)爐內(nèi)，補(bǔ)爐料數(shù)量4.8～5.2kg/t鋼；
(4)將轉(zhuǎn)爐傾動至零位濺渣，濺渣氮?dú)饬髁?.0～3.6nm3/min.t，壓力0.9～1.05mpa；
(5)濺渣槍位從2100mm逐漸降至500mm，濺渣時間大于3min；
(6)濺渣結(jié)束后，轉(zhuǎn)爐在零位靜止30min以上。
所述補(bǔ)爐料技術(shù)參數(shù)為：
mgo≥65wt％，c≥2wt％；
顯氣孔率≤25％；耐壓強(qiáng)度≥15mpa；抗折強(qiáng)度≥3mpa；體積密度≥2.2g/cm3；線變化率-2.0～+2.0。
本發(fā)明的有益效果為：
本發(fā)明可使流動性好的補(bǔ)爐料與轉(zhuǎn)爐高堿度熔渣均混并附著在爐底和球缺部位，燒結(jié)后粘附在爐襯上，提高了爐底和球缺部位的耐侵蝕性，使得轉(zhuǎn)爐爐底和球缺部位的侵蝕與其它部位的侵蝕基本同步，從而避免出現(xiàn)漏鋼事故，實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)爐爐襯侵蝕速度的一致化和爐襯的長壽化。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例為200噸轉(zhuǎn)爐，所用補(bǔ)爐料的主要技術(shù)參數(shù)為：
mgo65～78wt％，c2～6wt％。
顯氣孔率20～25％；耐壓強(qiáng)度15～22mpa；抗折強(qiáng)度3～6mpa；體積密度2.2～2.4g/cm3；線變化率-2.0～+2.0。
實(shí)施例1：
1、出鋼前轉(zhuǎn)爐吹煉終點(diǎn)鋼水中氧控制在830ppm，鋼水溫度控制在1695℃。
2、轉(zhuǎn)爐出鋼時鋼水出凈，然后將轉(zhuǎn)爐傾動至65°，將熔渣留在轉(zhuǎn)爐內(nèi)，熔渣量12.3t。
3、使用廢鋼槽將補(bǔ)爐料翻入轉(zhuǎn)爐內(nèi)，補(bǔ)爐料數(shù)量1000kg。
4、將轉(zhuǎn)爐傾動至零位濺渣，濺渣氮?dú)饬髁?.3nm3/min.t，壓力0.95mpa。
5、濺渣槍位從2100mm逐漸降至500mm，濺渣時間5min。
6、濺渣結(jié)束后，轉(zhuǎn)爐在零位靜止35min。
實(shí)施例2：
1、出鋼前轉(zhuǎn)爐吹煉終點(diǎn)鋼水中氧控制在900ppm，鋼水溫度控制在1700℃。
2、轉(zhuǎn)爐出鋼時鋼水出凈，然后將轉(zhuǎn)爐傾動至58°，將熔渣留在轉(zhuǎn)爐內(nèi)，熔渣量11.5t。
3、使用廢鋼槽將補(bǔ)爐料翻入轉(zhuǎn)爐內(nèi)，補(bǔ)爐料數(shù)量1000kg。
4、將轉(zhuǎn)爐傾動至零位濺渣，濺渣氮?dú)饬髁?.5nm3/min.t，壓力1.0mpa。
5、濺渣槍位從2100mm逐漸降至500mm，濺渣時間3.5min。
6、濺渣結(jié)束后，轉(zhuǎn)爐在零位靜止32min。
對爐齡1476爐時的爐底進(jìn)行測厚，此時爐底部位最薄點(diǎn)厚度為721mm。通過本發(fā)明方法修補(bǔ)后，當(dāng)爐齡1478爐時，爐底相同部位最薄點(diǎn)厚度為785mm，即最薄部位的厚度仍厚于未修補(bǔ)前。