本發(fā)明涉及一種鋼件襯套臺(tái)階孔同軸度的加工方法，屬于高精度零件加工
技術(shù)領(lǐng)域：
。
背景技術(shù)：
：在某新產(chǎn)品中，有一種鋼件襯套類零件，其內(nèi)孔為兩種不同直徑的臺(tái)階孔，零件對(duì)大孔與小孔之間的同軸度要求非常高。對(duì)于同軸度要求較高的零件，目前傳統(tǒng)的加工方法主要有以下兩種：一種是采用數(shù)控車(chē)床或普通車(chē)床一次裝夾加工大孔與小孔的方法；另一種是采用同軸度研磨器修正兩孔同軸度或跳動(dòng)的方法。上述兩種方法對(duì)于加工高硬度的鋼材料來(lái)說(shuō)，加工質(zhì)量很不穩(wěn)定，一次加工合格率只能達(dá)到10-60%，由于鋼件襯套的硬度要求較高，熱處理變形較大，最終精加工時(shí)往往跳動(dòng)修正達(dá)不到要求，加工難度相當(dāng)大。導(dǎo)致加工停滯不前，任務(wù)無(wú)法交付。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于，提供一種鋼件襯套臺(tái)階孔同軸度的加工方法，以解決新產(chǎn)品研制過(guò)程中關(guān)鍵零件合格率低，無(wú)法保證任務(wù)交付的技術(shù)難題，從而克服現(xiàn)有技術(shù)的不足。本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的：本發(fā)明的一種鋼件襯套臺(tái)階孔同軸度的加工方法為，該方法采用S145高精度數(shù)控內(nèi)圓磨床并結(jié)合S145高精度數(shù)控內(nèi)圓磨床的強(qiáng)大編程功能實(shí)現(xiàn)鋼件襯套一次裝夾加工兩臺(tái)階孔的方法，以保證兩臺(tái)階孔的同軸度；裝夾時(shí)以零件外圓為加工的定位夾緊基準(zhǔn)面，選用軟爪夾具；并修磨軟爪使軟爪跳動(dòng)不得大于零件的精度要求；根據(jù)零件的尺寸、粗糙度、圓柱度和同軸度要求選擇合適的砂輪，采用金剛筆將砂輪外圓表面修平整不能有錐度；編寫(xiě)加工程序，將加工程序輸入S145高精度數(shù)控內(nèi)圓磨床，并在S145高精度數(shù)控內(nèi)圓磨床上注冊(cè)加工零件的三維坐標(biāo)0點(diǎn)位置；并將砂輪位置調(diào)整至三維坐標(biāo)0點(diǎn)位置，啟動(dòng)S145高精度數(shù)控內(nèi)圓磨床根據(jù)程序自動(dòng)完成加工過(guò)程。前述方法中，所述一次裝夾加工兩臺(tái)階孔是將零件裝夾在S145高精度數(shù)控內(nèi)圓磨床的軟爪上后，加工完兩臺(tái)階孔中的一個(gè)孔之后，不能將零件從軟爪上卸下，直接進(jìn)行第二個(gè)孔的加工，以確保兩臺(tái)階孔的同軸度要求。前述方法中，所述選擇合適的砂輪是選擇砂輪的外徑，砂輪桿的直徑，砂輪的材料，砂輪材料的粒度；砂輪的外徑根據(jù)零件中兩臺(tái)階孔的內(nèi)徑選擇；加工φ10mm以上內(nèi)孔時(shí)，砂輪外徑=（0.6～0.8）×加工孔徑尺寸；加工φ10mm以下的深長(zhǎng)孔時(shí)，采用電鍍立方氮化硼的電鍍砂輪；砂輪桿的直徑應(yīng)為0.8～0.9倍的加工孔徑尺寸。前述方法中，所述砂輪的材料根據(jù)加工零件的材料選擇；砂輪材料的粒度根據(jù)加工零件的表面粗糙度要求選擇；當(dāng)零件表面粗糙度要求大于Ra0.4時(shí)，選擇粒度為46-80的砂輪；當(dāng)零件表面粗糙度小于Ra0.4時(shí)，選擇粒度為100-220的砂輪。前述方法中，所述編寫(xiě)加工程序主要是控制磨削方式及進(jìn)給量；當(dāng)加工余量大于0.1mm時(shí)，每次的進(jìn)給量為0.05mm；當(dāng)加工余量為0.05～0.1mm時(shí)，每次的進(jìn)給量為0.02mm；當(dāng)加工余量小于或等于0.05mm時(shí)，每次的進(jìn)給量為0.01mm。前述方法中，所述S145高精度數(shù)控內(nèi)圓磨床使用的是坐標(biāo)方向固定，坐標(biāo)0點(diǎn)不確定的活動(dòng)坐標(biāo)系；注冊(cè)加工零件的三維坐標(biāo)0點(diǎn)位置時(shí)，選擇大孔外端面為Z坐標(biāo)的坐標(biāo)“0”點(diǎn)，零件中心軸線所在的水平面為Y坐標(biāo)在坐標(biāo)“0”點(diǎn)，砂輪外圓與零件內(nèi)孔表面接觸的線所在的豎直面為X坐標(biāo)的坐標(biāo)“0”點(diǎn)。前述方法中，所述將砂輪位置調(diào)整至三維坐標(biāo)0點(diǎn)位置采用手動(dòng)調(diào)整方式；通過(guò)S145高精度數(shù)控內(nèi)圓磨床手柄控制砂輪的橫向進(jìn)刀速度將砂輪外端面與零件大孔外端面重合注冊(cè)Z坐標(biāo)0點(diǎn)；通過(guò)手柄調(diào)整砂輪軸線的位置與零件中心線重合，注冊(cè)Y坐標(biāo)0點(diǎn)；通過(guò)手柄控制砂輪的縱向進(jìn)刀速度，使砂輪外緣與零件內(nèi)孔邊緣接觸，注冊(cè)X坐標(biāo)0點(diǎn)。前述方法中，所述注冊(cè)X坐標(biāo)0點(diǎn)時(shí)，先測(cè)量出零件小孔的實(shí)際尺寸和砂輪外圓的實(shí)際尺寸，計(jì)算出尺寸差ΔD；砂輪從小孔中心進(jìn)入小孔后，橫向進(jìn)刀ΔD/2-0.02mm進(jìn)行小孔試加工；根據(jù)試加工后內(nèi)孔尺寸的變化量，確定砂輪是否接觸到小孔孔壁；如試加工后內(nèi)孔尺寸無(wú)變化則說(shuō)明砂輪未接觸到小孔孔壁，重復(fù)進(jìn)刀，直至內(nèi)孔尺寸發(fā)生變化，將這時(shí)的坐標(biāo)值設(shè)為小孔的X坐標(biāo)0點(diǎn)。由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明突破了鋼件襯套臺(tái)階孔同軸度加工只能采用傳統(tǒng)的數(shù)控車(chē)床或普通車(chē)床一次裝夾加工和采用同軸度研磨器修正兩孔同軸度或跳動(dòng)的方法，為鋼件襯套臺(tái)階孔同軸度要求較高零件在數(shù)控內(nèi)圓磨床上加工探索出了一條新的加工手段。使零件的加工合格率由現(xiàn)有的10-60%提高到了90%以上。保證產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)約了加工成本。首次實(shí)現(xiàn)了高精度鋼件襯套臺(tái)階孔同軸度不大于0.005mm要求的加工，為以后此類同軸度要求的零件加工指明了方向。附圖說(shuō)明圖1是本發(fā)明實(shí)施例1的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本發(fā)明實(shí)施例2的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是本發(fā)明實(shí)施例3的結(jié)構(gòu)示意圖。具體實(shí)施方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明，但不作為對(duì)本發(fā)明的任何限制。本發(fā)明的一種鋼件襯套臺(tái)階孔同軸度的加工方法為，該方法采用S145高精度數(shù)控內(nèi)圓磨床并結(jié)合S145高精度數(shù)控內(nèi)圓磨床的強(qiáng)大編程功能實(shí)現(xiàn)鋼件襯套一次裝夾加工兩臺(tái)階孔的方法，以保證兩臺(tái)階孔的同軸度；裝夾時(shí)以零件外圓為加工的定位夾緊基準(zhǔn)面，選用軟爪夾具；并修磨軟爪使軟爪跳動(dòng)不得大于零件的精度要求；根據(jù)零件的尺寸、粗糙度、圓柱度和同軸度要求選擇合適的砂輪，采用金剛筆將砂輪外圓表面修平整不能有錐度；編寫(xiě)加工程序，將加工程序輸入S145高精度數(shù)控內(nèi)圓磨床，并在S145高精度數(shù)控內(nèi)圓磨床上注冊(cè)加工零件的三維坐標(biāo)0點(diǎn)位置；并將砂輪位置調(diào)整至三維坐標(biāo)0點(diǎn)位置，啟動(dòng)S145高精度數(shù)控內(nèi)圓磨床根據(jù)程序自動(dòng)完成加工過(guò)程。所述一次裝夾加工兩臺(tái)階孔是將零件裝夾在S145高精度數(shù)控內(nèi)圓磨床的軟爪上后，加工完兩臺(tái)階孔中的一個(gè)孔之后，不能將零件從軟爪上卸下，直接進(jìn)行第二個(gè)孔的加工，以確保兩臺(tái)階孔的同軸度要求。所述選擇合適的砂輪是選擇砂輪的外徑，砂輪桿的直徑，砂輪的材料，砂輪材料的粒度；砂輪的外徑根據(jù)零件中兩臺(tái)階孔的內(nèi)徑選擇；加工φ10mm以上內(nèi)孔時(shí)，砂輪外徑=（0.6～0.8）×加工孔徑尺寸；加工φ10mm以下的深長(zhǎng)孔時(shí)，采用電鍍立方氮化硼的電鍍砂輪；砂輪桿的直徑應(yīng)為0.8～0.9倍的加工孔徑尺寸。砂輪的材料根據(jù)加工零件的材料選擇；砂輪材料的粒度根據(jù)加工零件的表面粗糙度要求選擇；當(dāng)零件表面粗糙度要求大于Ra0.4時(shí)，選擇粒度為46-80的砂輪；當(dāng)零件表面粗糙度小于Ra0.4時(shí)，選擇粒度為100-220的砂輪。編寫(xiě)加工程序主要是控制磨削方式及進(jìn)給量；當(dāng)加工余量大于0.1mm時(shí)，每次的進(jìn)給量為0.05mm；當(dāng)加工余量為0.05～0.1mm時(shí)，每次的進(jìn)給量為0.02mm；當(dāng)加工余量小于或等于0.05mm時(shí)，每次的進(jìn)給量為0.01mm。S145高精度數(shù)控內(nèi)圓磨床使用的是坐標(biāo)方向固定，坐標(biāo)0點(diǎn)不確定的活動(dòng)坐標(biāo)系；注冊(cè)加工零件的三維坐標(biāo)0點(diǎn)位置時(shí)，選擇大孔外端面為Z坐標(biāo)的坐標(biāo)“0”點(diǎn)，零件中心軸線所在的水平面為Y坐標(biāo)在坐標(biāo)“0”點(diǎn)，砂輪外圓與零件內(nèi)孔表面接觸的線所在的豎直面為X坐標(biāo)的坐標(biāo)“0”點(diǎn)。所述將砂輪位置調(diào)整至三維坐標(biāo)0點(diǎn)位置采用手動(dòng)調(diào)整方式；通過(guò)S145高精度數(shù)控內(nèi)圓磨床手柄控制砂輪的橫向進(jìn)刀速度將砂輪外端面與零件大孔外端面重合注冊(cè)Z坐標(biāo)0點(diǎn)；通過(guò)手柄調(diào)整砂輪軸線的位置與零件中心線重合，注冊(cè)Y坐標(biāo)0點(diǎn)；通過(guò)手柄控制砂輪的縱向進(jìn)刀速度，使砂輪外緣與零件內(nèi)孔邊緣接觸，注冊(cè)X坐標(biāo)0點(diǎn)。注冊(cè)X坐標(biāo)0點(diǎn)時(shí)，先測(cè)量出零件小孔的實(shí)際尺寸和砂輪外圓的實(shí)際尺寸，計(jì)算出尺寸差ΔD；砂輪從小孔中心進(jìn)入小孔后，橫向進(jìn)刀ΔD/2-0.02mm進(jìn)行小孔試加工；根據(jù)試加工后內(nèi)孔尺寸的變化量，確定砂輪是否接觸到小孔孔壁；如試加工后內(nèi)孔尺寸無(wú)變化則說(shuō)明砂輪未接觸到小孔孔壁，重復(fù)進(jìn)刀，直至內(nèi)孔尺寸發(fā)生變化，將這時(shí)的坐標(biāo)值設(shè)為小孔的X坐標(biāo)0點(diǎn)。本發(fā)明的加工方法補(bǔ)充說(shuō)明1.加工前準(zhǔn)備A、機(jī)床、夾具及定位方式機(jī)床設(shè)備為數(shù)控內(nèi)圓磨床，型號(hào)：S145。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)及數(shù)控內(nèi)圓磨床的特點(diǎn)確定定位裝夾方式：以零件外圓為加工的定位夾緊基準(zhǔn)面，選用軟爪為夾具。加工前采用軟爪一方面可以避免夾傷零件，另外還可以根據(jù)零件裝夾后找正情況鏜軟爪。、裝夾找正按零件夾持基準(zhǔn)外圓磨軟爪，軟爪跳動(dòng)不得大于0.01mm。將零件裝夾在磨床頭架上。注意不得將零件夾傷，夾變形。找正內(nèi)孔對(duì)中心的跳動(dòng)0.01mm以內(nèi)。如果是技條要求很高(同軸度或跳動(dòng)要求0.005mm最大)的零件應(yīng)找正在0.005mm以內(nèi)。、修整砂輪檢查金剛筆的位置是否安裝正確，筆尖是否平整。編程修整砂輪。注意：如果是電鍍立方氮化硼砂輪則不進(jìn)行砂輪的修整。因?yàn)椋?、立方氮化硼的硬度高，金剛筆對(duì)它的修整效果不明顯；2、電鍍砂輪的鍍層很薄，通常單邊只有0.3～0.5mm，多次修整砂輪磨損快。檢查砂輪的修整狀況。砂輪外圓表面應(yīng)修平整，不能有錐度。數(shù)控內(nèi)園磨床砂輪的選擇A、選擇砂輪：加工鋼件類臺(tái)階襯套一般選用兩個(gè)砂輪分別加工大孔和小孔。但當(dāng)兩孔直徑相差不大時(shí)，可以使用一個(gè)砂輪對(duì)兩孔進(jìn)行磨削。、砂輪材料的選擇根據(jù)所要加工的零件的材料選擇合適砂輪的材料。表一：常用磨料及應(yīng)用范圍C、磨料粒度的選擇磨料的粒度表示磨料顆粒尺寸的大小，磨料粒度范圍用數(shù)字來(lái)表示（見(jiàn)表二）。表二：部分粒度及磨粒實(shí)際尺寸對(duì)照表砂輪的粒度直接影響到零件的表面粗糙度及磨削效率。一般來(lái)說(shuō)，用粗粒度的砂輪磨削時(shí)磨削效率高，但零件表面的粗糙度差；用細(xì)粒度的砂輪磨削時(shí)，零件表面粗糙度較好，但磨削效率低。因此，在滿足零件表面粗糙度要求的前提下，應(yīng)盡量選用粒度較粗的砂輪，以保證較高的磨削效率。對(duì)于零件表面粗糙度要求大于Ra0.4的零件，建議選擇粒度為46-80的砂輪；對(duì)于零件表面粗糙度小于Ra0.4的零件，建議選擇粒度為100-220的砂輪。表三：常用粒度及適用范圍表四：典型鋼材料及選用砂輪的材料及粒度對(duì)照表（供參考）備注：“（）”內(nèi)為CBN的粒度。、砂輪直徑的選擇砂輪直徑是影響加工效率的一個(gè)重要要素。一般來(lái)說(shuō)，砂輪直徑越大，切削力越大，切削速度越快，加工效率越高。選擇砂輪時(shí)應(yīng)根據(jù)所要加工的零件的內(nèi)孔尺寸選擇合適的砂輪外圓。通常，加工φ10以上的內(nèi)孔時(shí)，砂輪外徑=（0.6～0.8）×加工孔徑尺寸；加工10以下的深長(zhǎng)孔（內(nèi)孔長(zhǎng)度/內(nèi)孔直徑≥7的內(nèi)孔），應(yīng)采用電鍍立方氮化硼的電鍍砂輪，砂輪的砂輪桿應(yīng)盡量粗（一般為0.8～0.9倍的加工孔徑尺寸），否則磨削時(shí)砂輪桿強(qiáng)度不夠，影響加工質(zhì)量。程序的編制A、程序編制中進(jìn)給量及磨削方式的選擇，按表五執(zhí)行。表五，鋼件類臺(tái)階襯套加工參數(shù)程序編制中砂輪走刀方式的選擇加工，此方法加工時(shí)不但零件的直線度及橢圓度精度較高，而且零件的表面粗糙度也很好，能夠滿足設(shè)計(jì)的要求。、對(duì)刀注冊(cè)坐標(biāo)“0”點(diǎn)數(shù)控內(nèi)磨使用的是坐標(biāo)方向固定，坐標(biāo)“0”點(diǎn)不確定的活動(dòng)坐標(biāo)系。通常選擇大孔外端面為Z坐標(biāo)“0”點(diǎn)，零件中心軸線所在的水平面為Y坐標(biāo)“0”點(diǎn)，砂輪外圓與零件內(nèi)孔表面接觸的線所在的豎直面為X坐標(biāo)“0”點(diǎn)。S145中Z坐標(biāo)主要影響砂輪的行程，Y坐標(biāo)主要影響砂輪的高度，X坐標(biāo)主要影響砂輪的縱向進(jìn)刀（“+”為退刀，“-”為進(jìn)刀）。要注冊(cè)各坐標(biāo)的坐標(biāo)“0”點(diǎn)，需要砂輪接近零件，并深入到零件內(nèi)孔。在這個(gè)過(guò)程中為了防止砂輪撞上零件，必須用過(guò)程控制單元（俗稱手柄）手動(dòng)控制砂輪的橫向進(jìn)刀速度。砂輪距零件外端面10mm以上時(shí)，砂輪移動(dòng)速度為0.1mm/次；砂輪距零件外端面1～10mm時(shí)，砂輪移動(dòng)速度為0.05mm/次；砂輪距零件外端面1mm以內(nèi)時(shí)，砂輪移動(dòng)速度不能超過(guò)0.02mm/次。在砂輪距離零件5～10mm時(shí)，必須要暫停砂輪進(jìn)刀，用眼睛觀察砂輪靠近零件的情況。如果發(fā)現(xiàn)砂輪可能撞上零件，應(yīng)馬上將砂輪復(fù)位。調(diào)整砂輪位置參數(shù)后重新進(jìn)刀，確保砂輪橫向進(jìn)刀時(shí)不能撞上零件。當(dāng)砂輪外端面與零件大孔外端面重合（目視）時(shí)，注冊(cè)Z坐標(biāo)“0”點(diǎn)。調(diào)整砂輪軸線的位置與零件中心線重合（目視），注冊(cè)Y坐標(biāo)“0”點(diǎn)。注冊(cè)X坐標(biāo)的坐標(biāo)“0”點(diǎn)比較困難。要注冊(cè)X坐標(biāo)的坐標(biāo)“0”點(diǎn)，必須要將砂輪深入到待加工內(nèi)孔內(nèi)部。注冊(cè)大孔X坐標(biāo)的坐標(biāo)“0”點(diǎn)時(shí)，用眼睛觀察砂輪外圓與零件內(nèi)孔之間的距離L，用手柄控制砂輪的縱向進(jìn)刀速度。L≥0.3mm時(shí)，進(jìn)刀速度不得超過(guò)0.15mm/次；0.05mm≤L＜0.3mm時(shí)，進(jìn)刀速度不得超過(guò)0.02mm/次；L＜0.05mm時(shí)，進(jìn)刀速度不得超過(guò)0.01mm/次。如果目視砂輪接觸到零件，則轉(zhuǎn)動(dòng)裝夾零件的卡盤(pán)，判斷零件是否與零件內(nèi)孔表面實(shí)際接觸。注冊(cè)完大孔的X坐標(biāo)的坐標(biāo)“0”點(diǎn)后應(yīng)將砂輪退出零件，然后才能進(jìn)行小孔X坐標(biāo)的坐標(biāo)“0”點(diǎn)注冊(cè)。在注冊(cè)小孔X坐標(biāo)的坐標(biāo)“0”點(diǎn)時(shí)，砂輪必須從小孔中心進(jìn)入小孔。因?yàn)榕_(tái)階小孔通常處在看不到的位置，只有從小孔中心進(jìn)刀，才能保證砂輪不和零件碰撞。注冊(cè)時(shí)，先測(cè)量出零件小孔的實(shí)際尺寸和砂輪外圓的實(shí)際尺寸，計(jì)算出尺寸差ΔD。砂輪從小孔中心進(jìn)入小孔后，橫向進(jìn)刀ΔD/2-0.02mm進(jìn)行小孔試加工。加工后在機(jī)床上測(cè)量?jī)?nèi)孔尺寸是否變化。如果內(nèi)孔尺寸不變，說(shuō)明砂輪未接觸到小孔，進(jìn)刀Δt（Δt的取值與加工余量有關(guān)，見(jiàn)表六）后重新測(cè)量。如果內(nèi)孔尺寸變大，說(shuō)明砂輪切削到零件內(nèi)孔，那么就可以將這時(shí)的坐標(biāo)值設(shè)為小孔的X坐標(biāo)的坐標(biāo)“0”點(diǎn)。表六：Δt與加工余量對(duì)照表（供參考）加工余量（mm）≤0.050.05～0.1＞0.1Δt（mm）0.010.020.054.工藝流程方法熱處理--→研磨內(nèi)孔→磨外圓→去毛刺→磨內(nèi)孔；研磨內(nèi)孔和磨外圓工序是為了磨內(nèi)孔有一個(gè)同軸度較好的夾持基準(zhǔn)，方便在磨內(nèi)孔時(shí)找正零件及對(duì)零件的圓柱度有很大的提高。實(shí)施例1淬火類零件如圖1所示，材料為9Cr18。熱處理要求：硬度≥56HRC。該零件為薄壁零件，加工過(guò)程中極易產(chǎn)生變形。采用本發(fā)明的加工方法零件的合格率在98%以上。實(shí)施例2滲碳類零件如圖2所示，材料：12CrNi3A，熱處理要求：滲碳深度0.6～0.8mm（設(shè)計(jì)圖要求0.4～0.7mm），硬度≥56HRC。該零件的加工難點(diǎn)在于φ4孔非常小，同軸度難以加工，難以保證。采用本發(fā)明的加工方法，零件大孔的圓柱度及大孔對(duì)小孔的跳動(dòng)值能夠滿足工藝要求，且加工質(zhì)量穩(wěn)定。由于φ4小孔位置比較深，需要砂輪桿的長(zhǎng)度比較大，因此，砂輪桿的韌性較差，造成φ4孔的圓柱度及表面粗糙度較差，需留一定的加工余量（通常需要0.02～0.03mm）在100工序研磨孔修正。合格率為96%。實(shí)施例3滲氮類零件如圖3所示，材料：4Cr14Ni14W2Mo，熱處理要求：滲氮深度≥0.1mm（設(shè)計(jì)要求滲氮深度不小于0.07mm），硬度≥700HV。這類零件的加工難點(diǎn)是滲氮后零件內(nèi)孔的余量很?。▎芜呌嗔繛?.03～0.05mm），如果零件滲氮變形過(guò)大，很容易造成零件內(nèi)孔磨不起來(lái)，導(dǎo)致零件報(bào)廢。因此，控制零件滲氮變形十分關(guān)鍵。經(jīng)過(guò)與熱表分廠的冷熱協(xié)調(diào)，機(jī)加分廠在熱處理前保證同軸度φ0.01，熱表分廠保證熱處理后同軸度φ0.03。熱處理后由數(shù)控內(nèi)磨將零件同軸度校正在φ0.005max。磨孔后兩孔的同軸度能夠滿足設(shè)計(jì)圖要求。采用本發(fā)明的技術(shù)方案后，最終實(shí)現(xiàn)了鋼件襯套臺(tái)階內(nèi)孔同軸度高精度的加工，產(chǎn)品檢驗(yàn)合格并交付使用。后續(xù)零通過(guò)雙間隙精密偶件低溫靈活性試驗(yàn)滿足了設(shè)計(jì)要求。本發(fā)明的技術(shù)方案合理的利用了單位現(xiàn)有的加工設(shè)備，克服了外界困難，不僅使產(chǎn)品及時(shí)的加工交付，還對(duì)單位的機(jī)加加工能力方面做出了貢獻(xiàn)，使鋼件襯套臺(tái)階孔的加工不再局限于傳統(tǒng)的車(chē)床及研磨，保證了加工質(zhì)量，節(jié)約了加工成本。最重大的意義在于：首次實(shí)現(xiàn)了高精度鋼件襯套臺(tái)階孔同軸度不大于0.005mm要求的加工，為以后此類同軸度要求的零件加工指明了方向。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3