本發(fā)明涉及軸承領(lǐng)域，具體地說，涉及一種布氏硬度增強(qiáng)的軸承的制造方法。
背景技術(shù)：
軸承是生產(chǎn)中最常用的零部件，但是由于目前對(duì)于軸承的要求越來越高，目前的一些軸承已經(jīng)滿足不了要求。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種布氏硬度增強(qiáng)的軸承的制造方法。
為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，本發(fā)明提供一種布氏硬度增強(qiáng)的軸承的制造方法，該方法包括下列步驟：將鋼料在高頻真空熔爐中熔融，隨后進(jìn)行澆鑄，在該澆鑄中冷卻速度為1.6℃/min以形成錠料；將錠料在900℃下保持8小時(shí)，然后在550℃下保持60分鐘；此后使用500噸錘式鍛造機(jī)進(jìn)行熱鍛，這樣制得軸承鋼；將軸承鋼在鍛造機(jī)中壓制成型以制造軸承，所述鋼料的組成為(以重量％計(jì))：
0.25％至0.29％的碳；
0.10％至1.20％的錳；
0.09％至0.13％的磷；
0.10％至0.19％的硫；
0.60％至1.00％的硅；
≤0.09％的鋁；
≤0.01％的氮；
0.45％至0.83％的鉻；
0.04％至0.07％的鈮；
≤0.50％的銅；
0.25％至0.70％的銪；
0.2％至2.00％的鉬；
0.2％至0.4％的釩；
0.0075％至0.0095％的鐿；
0.010％至0.050％的鈦：
其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。
優(yōu)選地，所述鋼料的組成為(以重量％計(jì))：
0.27％的碳；
0.60％的錳；
0.10％的磷；
0.16％的硫；
0.80％的硅；
0.03％的鋁；
0.005％的氮；
0.57％的鉻；
0.05％的鈮；
0.30％的銅；
0.55％的銪；
1.00％的鉬；
0.3％的釩；
0.0085％的鐿；
0.035％的鈦：
其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。
本發(fā)明所述的方法可以制造布氏硬度增強(qiáng)的軸承。
具體實(shí)施方式
以下通過具體實(shí)施方式的描述對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明，但這并非是對(duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)本發(fā)明的基本思想，可以做出各種修改或改進(jìn)，但是只要不脫離本發(fā)明的基本思想，均在本發(fā)明的范圍之內(nèi)。
實(shí)施例1軸承的制備
布氏硬度增強(qiáng)的軸承鋼的組成為(以重量％計(jì))：
0.27％的碳；
0.60％的錳；
0.10％的磷；
0.16％的硫；
0.80％的硅；
0.03％的鋁；
0.005％的氮；
0.57％的鉻；
0.05％的鈮；
0.30％的銅；
0.55％的銪；
1.00％的鉬；
0.3％的釩；
0.0085％的鐿；
0.035％的鈦：
其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。
將具有上述成分組成的30kg鋼料在高頻真空熔爐中熔融，隨后進(jìn)行澆鑄，在該澆鑄中冷卻速度為1.6℃/min以形成錠料。將錠料在900℃下保持8小時(shí)，然后在550℃下保持60分鐘。此后使用500噸錘式鍛造機(jī)進(jìn)行熱鍛，這樣制得軸承鋼。將軸承鋼在鍛造機(jī)中壓制成型以制造軸承1。
實(shí)施例2軸承的制備
按照和實(shí)施例1相同的方式制備軸承2，不同之處在于不使用鉬。
實(shí)施例3軸承的制備
按照和實(shí)施例1相同的方式制備軸承3，不同之處在于不使用鐿。
實(shí)施例4軸承的制備
按照和實(shí)施例1相同的方式制備軸承4，不同之處在于不使用銪。
實(shí)驗(yàn)例1
根據(jù)GB/T 231.1-2009來測定軸承1-4的布氏硬度。結(jié)果如下：軸承1的布氏硬度為271HRC，軸承2的布氏硬度為155HRC，軸承3的布氏硬度為158HRC，軸承4的布氏硬度為153HRC。
實(shí)驗(yàn)例2
根據(jù)GB/T 228-2002測定抗拉強(qiáng)度。結(jié)果如下：軸承1的抗拉強(qiáng)度Rm為887兆帕，軸承2的抗拉強(qiáng)度Rm為675兆帕，軸承3的抗拉強(qiáng)度Rm為654兆帕，軸承4的抗拉強(qiáng)度Rm為663兆帕。