本發(fā)明涉及一種無取向硅鋼及生產(chǎn)方法，具體地屬于一種無需?；母叽鸥袩o取向硅鋼及用薄板坯生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：
作為電機(jī)和電器鐵芯材料的無取向電工鋼，其主要磁性指標(biāo)為鐵損和磁感應(yīng)強(qiáng)度。隨著鐵芯的小型化及低能耗要求的高漲，使得高磁感低鐵損無取向電工鋼成為無取向電工鋼的開發(fā)熱點，而開發(fā)低能耗高效低成本高磁感無取向電工鋼工藝又成為研究的重點。從生產(chǎn)的前工序來說薄板坯連鑄連軋工藝相對傳統(tǒng)工藝具有流程短，生產(chǎn)成本低的特點。因而，采用薄板坯連鑄連軋工藝完成煉鋼—熱軋工序愈來愈受到重視，而熱軋以后的工序，為了提高成品的磁感，降低鐵損，特別是提高磁感通常采用?；に?，但是采用?；ば驎@著增加生產(chǎn)成本，而冷軋采用冷連軋相對于往復(fù)式可逆冷軋具有生產(chǎn)效率高，板型好的優(yōu)點。因此，如何采用不?；臒掍摗B鑄連軋—酸洗，冷連軋—成品退火—涂絕緣涂層工藝是生產(chǎn)高磁感低鐵損無取向電工鋼正在進(jìn)行不停探索的課題。如日本特開昭59-74224所述。經(jīng)檢索：中國專利公開號為CN102134675和CN101906577A專利文獻(xiàn)，均公開了采用不?；谋“迮鬟B鑄連軋工藝生產(chǎn)無取向電工鋼，但其生產(chǎn)的產(chǎn)品厚度為0.50mm的無取向硅鋼，則磁感較低，即B50≤1.76T，鐵損P1.5/50≤5.0W/kg。均未達(dá)到B50≥1.78T，P1.5/50≤5.0W/kg的水平。中國專利公開號為CN101914726，CN103510004A和CN103614615A的文獻(xiàn)，也都采用不?；谋“迮鬟B鑄連軋工藝生產(chǎn)無取向電工鋼，但其綜合磁性遠(yuǎn)低于磁感B50≥1.78T，鐵損P1.5/50≤5.0W/kg的水平。日本專利特開2010-47785公布了一種采用不?；に嚨谋“迮鬟B鑄連軋工藝生產(chǎn)無取向電工鋼的技術(shù)，其綜合磁性有實施例可達(dá)B50≥1.78T，P1.5/50≤5.0W/kg的要求。但該方法要求鑄軋坯開軋溫度≤850℃（實施例中對Si≤1.0%的鋼其開軋溫度均≤800℃），終軋溫度≤800℃（實施例中對Si≤1.0%的鋼其開軋溫度均≤760℃），如此低的開軋溫度和終軋溫度導(dǎo)致鋼的變形抗力急劇升高，對一般的連鑄連軋設(shè)備是難以承受的，而且鋼帶板型急劇惡化。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種通過Sn及Sb的復(fù)合加入，鑄坯加熱溫度的降低，鋼卷卷取溫度的優(yōu)選選擇，及鋼卷冷卻速度嚴(yán)格控制在≤20℃/h以下的技術(shù)措施，使產(chǎn)品厚度為0.50mm及以下的無取向硅鋼的B50≥1.78T，P1.5/50≤5.0W/kg的無需?；母叽鸥袩o取向硅鋼及用薄板坯生產(chǎn)方法。實現(xiàn)上述目的的措施：一種無需?；母叽鸥袩o取向硅鋼，其組分及重量百分比含量為：C≤0.0030%，Si：0.1~1.0%，Mn：0.1~0.5%，S≤0.0050%，P：0.01~0.15%，Al≤0.030%，N≤0.0050%，Sn+Sb：0.01~0.15%，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。用薄板坯生產(chǎn)一種無需?；母叽鸥袩o取向硅鋼的方法，其步驟：1）冶煉并連鑄成坯；2）對鑄坯加熱，加熱溫度控制在850-1050℃；3）經(jīng)常規(guī)軋制后進(jìn)行卷取，卷取溫度控制在680-880℃，并控制鋼卷的冷卻速度不超過20℃/h；4）經(jīng)常規(guī)酸洗后進(jìn)行冷軋，控制總壓下率在75~90%；冷軋后的厚度在0.5mm及以下；5）進(jìn)行連續(xù)退火，控制其退火溫度在820-920℃；6）進(jìn)行常規(guī)涂絕緣涂層。本發(fā)明中各元素及主要工藝參數(shù)控制的原理：C，≤0.0030%。煉鋼中將C降低至≤0.0030%，可免去后工序脫碳，同時成品不發(fā)生磁時效；Si，0.1-1.0%。Si是增加電阻但又會降低飽和磁感（Bs）的元素。Si<0.1%，則鐵損會增高，但Si>1.0%，則磁感（B50）降低，為兼顧鐵損和磁感，Si應(yīng)控制在0.1-1.0%范圍內(nèi)；Mn，0.1-0.5%。Mn可以控制S的有害作用，增加有利于取得粗大的MnS。但Mn>0.5%，該作用已飽和，且增加成本，因此，Mn控制在0.1-0.5%；P，0.01-0.15%。P可提高電阻及硬度，因而在低Si（<1.0%）鋼中，有利于降低鐵損及提高沖片形，因此，P應(yīng)>0.01%，但P>0.15%會導(dǎo)致退火過程中的脆性。所以，控制在0.01-0.15%；Al，≤0.03%。Al能夠增加電阻及促進(jìn)晶粒長大，一般的加入量為0.25-0.50%但會形成對磁性不利的AlN及內(nèi)氧化層，經(jīng)研究，Al≤0.03%時，會顯著減少形成AlN和內(nèi)氧化層量從而提高磁性亦有利于降低成本。所以，Al≤0.03%；Sn、Sb，(Sn+Sb)含量0.01-0.15%。Sn、Sb均為易在原晶界偏聚元素，有利于抑制在晶界形成對磁性不利的（111）面織構(gòu)，低于0.01%作用不明顯，但大于0.15%則易于引起工藝脆性，同時對涂層附著性也產(chǎn)生不良影響。因而，控制在0.01-0.15%范圍；S、N，≤0.005%。S、N均為對磁性不利的元素，應(yīng)盡量減少，因而，控制0.005%以下。在本發(fā)明中，之所以將鑄坯加熱溫度控制在850-1050℃，是因為經(jīng)試驗，在該溫度范圍不會產(chǎn)生AlN和MnS的固溶，而更有利取得粗化的AlN和MnS，同時降低隧道爐的能耗。之所以控制卷取溫度在680-880℃，是因為當(dāng)經(jīng)試驗當(dāng)此<680℃，熱軋卷會殘留未再結(jié)晶組織，即使長期保溫其晶粒組織也很細(xì)小，對成品磁性不利；但>880℃，則因氧化嚴(yán)重使得酸洗困難。之所以將鋼卷冷卻速度≤20℃/h，是為了保證無取向鋼板在較高溫度有充分的時間，以獲得優(yōu)良的磁性。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其通過成分的及工藝的優(yōu)選設(shè)計，即通過Sn及Sb的復(fù)合加入，鑄坯加熱溫度的降低，鋼卷卷取溫度的優(yōu)選選擇，及鋼卷冷卻速度嚴(yán)格控制在≤20℃/h，不僅使產(chǎn)品厚度為0.50mm的無取向硅鋼的B50≥1.78T，P1.5/50≤5.0W/kg，也有利于降低成本。具體實施方式下面對本發(fā)明予以詳細(xì)描述：表1為本發(fā)明各實施例及對比例的組分取值列表；表2為本發(fā)明各實施例及對比例的主要工藝參數(shù)及磁性能檢驗結(jié)果列表。本發(fā)明各實施例用CSP線按照以下步驟生產(chǎn)：1）冶煉并連鑄成坯；2）對鑄坯加熱，加熱溫度控制在850-1050℃；3）經(jīng)常規(guī)軋制后進(jìn)行卷取，卷取溫度控制在680-880℃，并控制鋼卷的冷卻速度不超過20℃/h；4）經(jīng)常規(guī)酸洗后進(jìn)行冷軋，控制總壓下率在75~90%；冷軋后的厚度在0.5mm及以下；5）進(jìn)行連續(xù)退火，控制其退火溫度在820-920℃；6）進(jìn)行常規(guī)涂絕緣涂層。表1本發(fā)明各實施例及對比例的組分取值列表（wt%）表2本發(fā)明各實施例及對比例的主要工藝參數(shù)及磁性能檢驗結(jié)果列表由上表的具體實施例可得出：成分上1#不加Sn和Sb，且Als＞0.03%及5#Si大于1.0%，Mn大于0.5%磁性均沒有達(dá)到鐵損P1.5/50<5.0W/kg，磁感B50>1.78T的水平；其它的對比例中則因為生產(chǎn)工沒達(dá)到本專利的工藝要求，導(dǎo)致磁性較差，而成分和工藝均在本發(fā)明控制范圍內(nèi)的產(chǎn)品，磁性很好，鐵損P1.5/50<5.0W/kg，磁感B50>1.78T的水平。上述實施例僅為最佳例舉，而并非是對本發(fā)明的實施方式的限定。