本發(fā)明涉及一種汽車用鋼及生產(chǎn)方法，具體地屬于一種具有良好延伸凸緣性熱軋帶鋼及生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：
近年來，隨著汽車節(jié)能減排技術(shù)的推進(jìn)，汽車輕量化成為一種發(fā)展趨勢，由此對薄規(guī)格高強(qiáng)汽車用鋼的需求越來越迫切。在用于車輪輪輻等較為復(fù)雜的部件制造時，除了需要較高的強(qiáng)度，同時對鋼材延伸凸緣性的要求越來越高，但鋼材的延伸凸緣性一般隨著鋼材強(qiáng)度增加而降低，因此同時具有高強(qiáng)度且延伸凸緣性能優(yōu)良的高強(qiáng)鋼板急需開發(fā)。鋼材的延伸凸緣性與鋼材中的組織相關(guān)，通常控制鋼中的組織為鐵素體貝氏體組織。如中國專利公開號為CN102443735A的文獻(xiàn)，其公開了一種組織為鐵素體+貝氏體組織，抗拉強(qiáng)度≥450MPa，延伸率≥26%，擴(kuò)孔率≥75%的高延伸凸緣性能熱軋雙相鋼，其化學(xué)成分為，C：0.09~0.10%，Si：0.01~0.40%，Mn：1.30~1.40%，P：≤0.012%，S≤0.006%，主要工藝參數(shù)為：加熱溫度1200~1250℃，未再結(jié)晶變形量60%~80%，終軋溫度800~860℃，層流冷卻采取水冷+空冷+水冷的冷卻方式，第一段水冷30~50℃/s冷卻至680~700℃，并進(jìn)行空冷5~10s，然后經(jīng)第二段水冷30~50℃/s冷卻至450~550℃。還有中國專利公開號為CN102409245A的文獻(xiàn)，其公開了一種組織為鐵素體+貝氏體組織，抗拉強(qiáng)度≥580MPa，延伸率≥26%，擴(kuò)孔率≥75%的高延伸凸緣性能熱軋雙相鋼，其化學(xué)成分為，C：0.05~0.10%，Si：0.20~0.60，Mn：1.00~1.70%，Al：0.01~0.06%，P：0.05~0.10%，Cr：0.20~0.80%，S≤0.005%，主要工藝參數(shù)為采用兩階段軋制，粗軋壓下率≥70%，精軋壓下率≥75%，精軋開軋溫度1000~1100℃，終軋溫度800~880℃，層流冷卻采取水冷+空冷+水冷的冷卻方式，卷取溫度350~500℃，成品厚度2~10mm。還有中國專利公開號為CN102943205A的文獻(xiàn)，其公開了一種抗拉強(qiáng)度580MPa級鐵素體貝氏體熱軋雙相鋼及其制備方法，，提出了一種抗拉強(qiáng)度580MPa以鐵素體貝氏體熱軋雙相鋼及其制備方法，其化學(xué)成分為C：0.06~0.12%，Si：0.40~0.80，Mn：1.20~1.60%，P：≤0.012%，Ti：0.05~0.10%，S≤0.010%，主要工藝參數(shù)加熱溫度1220~1250℃，粗軋開軋溫度1120~1170℃，粗軋終軋溫度980~1070℃，精軋開軋溫度950~1020℃，終軋溫度800~850℃，10~30℃/s冷卻至680~720℃，并進(jìn)行空冷至620~650℃，然后以25~60℃/s冷卻至400~500℃，并卷取。所得產(chǎn)品的抗拉強(qiáng)度≥580MPa，屈強(qiáng)比≤0.75，延伸率≥25%，擴(kuò)孔率大于80%。但在這些技術(shù)中，鋼中組織以鐵素體+貝氏體為主，鐵素體和貝氏體硬度存在較大差別，因此材料的延伸凸緣性不高，另外，鋼中過高的Mn含量也容易導(dǎo)致鋼板中心形成Mn偏析，對鋼材的延伸性產(chǎn)生不利影響，鋼中C含量過高對延伸性產(chǎn)生不利影響，且對鋼材的焊接性能造成不利影響。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種不僅抗拉強(qiáng)度≥580MPa，且金相組織為95%~100%的鐵素體，延伸率≥25%，擴(kuò)孔率≥90%的擴(kuò)孔率≥90%的熱軋帶鋼及生產(chǎn)方法。實現(xiàn)上述目的的措施：1、一種擴(kuò)孔率≥90%的熱軋帶鋼，其組分及重量百分比含量為：C：0.03%~0.05%，Si：0.005~0.20%，Mn：0.20~0.60%，P：≤0.015%，S：≤0.005%，N：≤0.006%，Als：0.03~0.08%，Ti:0.05~0.15%，B：0.0005~0.002%，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)；金相組織為95%~100%的鐵素體，抗拉強(qiáng)度≥580MPa，延伸率≥25%，擴(kuò)孔率≥90%。優(yōu)選地：B的重量百分比含量為0.0005~0.00096%。優(yōu)選地：Ti的重量百分比含量為0.05~0.093%。采用CSP線生產(chǎn)一種擴(kuò)孔率≥90%的熱軋帶鋼的方法，其步驟：1）冶煉并連鑄成坯，其中：控制澆鋼溫度在1530~1565℃；2）對鑄坯加熱：控制鑄坯入爐溫度在850~1050℃，出爐溫度在1100℃~1250℃，鑄坯在爐時間10~40min；3）進(jìn)行軋制：控制終軋溫度在880~940℃；共進(jìn)行7個道次軋制，軋制第一和第二道次壓下率在50%~70%，軋制第6和第7道次壓下率在5~20%；4）進(jìn)行層流冷卻：進(jìn)行分段層流冷卻，前段冷卻速率在50~150℃/s；5）進(jìn)行卷取，卷取溫度控制在550℃~650℃；6）自然冷卻至室溫；7）進(jìn)行精整。優(yōu)選地：前段冷卻速率在70~120℃/s。優(yōu)選地：卷取溫度在580℃~630℃。本發(fā)明中各組分及主要工藝的機(jī)理及作用C：碳在鋼中主要起固溶強(qiáng)化作用，并與鋼中的Ti形成TiC細(xì)小顆粒，起到固溶強(qiáng)化和析出強(qiáng)化的作用，有效提高鋼材的強(qiáng)度和耐疲勞性能。碳含量低于0.03%時，析出TiC的量較少，強(qiáng)化作用不明顯，碳含量高于0.05%時，鋼中鐵素體含量減少，而珠光體增加，降低鋼材的塑性和延伸凸緣性，另外碳含量過高也會影響鋼材的焊接性能，因此鋼中的C含量選擇為0.030%~0.05%。Mn：Mn在鋼中起固溶強(qiáng)化作用，含量過低，強(qiáng)化作用太小，因此最低Mn含量為0.20%，Mn含量過高容易在板帶厚度中心形成偏析，降低產(chǎn)品延伸凸緣性，因此最高M(jìn)n含量為0.60%。Si：Si在鋼中起固溶強(qiáng)化作用，且有利于提高鋼材的韌性，Si含量過低，韌性提高效果不明顯，因此最低Si含量為0.005%，但Si含量過高，容易造成表面缺陷，因此最高Si含量為0.20%。P：P為鋼中的雜質(zhì)元素，易于在晶界偏聚，影響產(chǎn)品的韌性，因此其含量越低越好。根據(jù)實際控制水平，應(yīng)控制在0.015%以下，優(yōu)選地控制在0.010%以下。S：S為鋼中的雜質(zhì)元素，易在晶界產(chǎn)生偏聚，且與鋼中的Fe形成低熔點(diǎn)的FeS，降低鋼材的韌性，煉鋼時應(yīng)充分去除，應(yīng)控制在0.005%，優(yōu)選地控制在0.002%以下。N：N為鋼中的雜質(zhì)元素，降低鋼材的韌性，容易和鋼中Al、Ti形成AlN和TiN，含量過高，易形成粗大的AlN和TiN，因此盡量降低其含量，應(yīng)控制在0.006%以下，優(yōu)選地控制在0.003%以下。Al：Al在鋼中起到固溶強(qiáng)化作用，且Al在煉鋼過程中起到脫氧的作用，因此鋼中Al的最低含量為0.030%，但Al含量過高容易與鋼中的N形成粗大的AlN顆粒，造成鋼材的韌性降低，因此Al最高含量為0.080%。Ti：Ti在鋼中起到固溶強(qiáng)化作用，Ti與鋼中的C在鐵素體基體上形成納米TiC，提高鐵素體基體的強(qiáng)度和抗疲勞性。Ti還可以與鋼中的N形成TiN，組織鋼材加熱時的晶粒長大。因此Ti的最低含量為0.05%。但Ti含量過高容易形成粗大的TiC顆粒，和粗大的TiN，從而降低鋼材的韌性，且Ti含量過高增加成本。優(yōu)選地Ti含量為0.05~0.093%。B：B在鋼中起到固溶強(qiáng)化作用，提高鋼材的強(qiáng)度，且B可起到阻止TiC長大的作用，因此B的最小含量為0.0005%，但B含量過高會降低鐵素體的韌性，因此最高含量為0.0020%。優(yōu)選地0.0005~0.00096%在本發(fā)明中，之所以控制第一和第二道次各自的壓下率在50~70%，是由于高溫段采取大壓下軋制有利于細(xì)化原始鑄坯組織，并使鑄坯組織均勻化。控制第6和第7道次各自軋制壓下率在5~20%，是由于壓下率太小不利于組織的細(xì)化，而壓下率高于20%，則不利于薄規(guī)格板形的控制。在進(jìn)行層流冷卻中，之所以控制前段冷卻速率在50~150℃/s，是由于前段冷卻速度較大時有利于得到細(xì)小的鐵素體組織，抑制粗大TiC顆粒的析出，促進(jìn)納米級細(xì)小TiC的析出，提高鋼材的強(qiáng)度和塑性，冷卻速度大于150℃/s時，鋼中容易出現(xiàn)貝氏體和馬氏體組織，降低鋼材的塑性。本發(fā)明提供了一種具有良好延伸凸緣性能的580MPa級薄規(guī)格熱軋帶鋼及其制造方法，采用低C含量0.030~0.055%、通過控軋控冷工藝，保證鋼材的組織為95%以上的鐵素體組織，提高鋼材的塑性和韌性。為了提高鋼材的強(qiáng)度采用適量的廉價Ti微合金，通過控制軋制層流冷卻工藝參數(shù)，在鐵素體中析出細(xì)小的TiC提高基體的強(qiáng)度，為保證鋼材中析出細(xì)小納米TiC顆粒，在鋼中添加了適量的B；為了進(jìn)一步提高鋼材的韌性，適當(dāng)添加對韌性有利的合金元素Si，并減少易于中心偏析且對韌性不利影響的Mn元素。本發(fā)明能以薄代厚，以熱代冷，進(jìn)一步降低汽車用鋼材的制造成本。采用本方法生產(chǎn)的熱軋帶鋼延伸凸緣性能良好，擴(kuò)孔率達(dá)到90%以上，可滿足成型復(fù)雜的汽車零部件的生產(chǎn)，且本發(fā)明利用現(xiàn)有設(shè)備，無需采用超快冷等設(shè)備。具體實施方式下面對本發(fā)明予以詳細(xì)描述：表1為本發(fā)明各實施例及對比例的取值列表；表2為本發(fā)明各實施例及對比例的主要工藝參數(shù)列表；表3為本發(fā)明各實施例及對比例性能檢測情況列表。本發(fā)明各實施例采用CSP線按照以下步驟生產(chǎn)：1）冶煉并連鑄成坯，其中：控制澆鋼溫度在1530~1565℃；2）對鑄坯加熱：控制鑄坯入爐溫度在850~1050℃，出爐溫度在1100℃~1250℃，鑄坯在爐時間10~40min；3）進(jìn)行軋制：控制終軋溫度在880~940℃；共進(jìn)行7個道次軋制，軋制第一和第二道次壓下率在50%~70%，軋制第6和第7道次壓下率在5~20%；4）進(jìn)行層流冷卻：進(jìn)行分段層流冷卻，前段冷卻速率在50~150℃/s；5）進(jìn)行卷取，卷取溫度控制在550℃~650℃；6）自然冷卻至室溫；7）進(jìn)行精整。表1本發(fā)明實施例與比較例的化學(xué)成分列表（wt%）表2本發(fā)明各實施例及對比例工藝主要參數(shù)控制列表（一)表2本發(fā)明各實施例及對比例的主要工藝參數(shù)列表（二)表3為本發(fā)明各實施例及對比例性能檢測情況列表從表3可以看出，本發(fā)明的鐵素體組織在95%以上，抗拉強(qiáng)度在580MPa以上，延伸率在25%以上，擴(kuò)孔率在90%以上。