一種耐高溫金屬鈍化液及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種耐高溫金屬鈍化液及其制備方法，該鈍化液含有以下成分：15-22g/L磷酸鈉、7-22g/L酚醚磷酸酯、2-20g/L釩酸銨、2-10g/L多釩酸銨、2-14g/L鉬磷酸銨、5-15g/L鉬磷酸鈉、5-15g/L氯化氧鋯、12-25g/L硅酸鈉、5-12g/LTX-100、50-220g/L植酸。制備方法：a、按照計(jì)量稱取；b、攪拌并加熱；c、最后加入TX-100，攪拌均勻即得。采用本發(fā)明制備的耐高溫金屬鈍化液進(jìn)行鈍化后的金屬板具有良好的耐腐蝕性能和耐高溫性能。
【專利說明】一種耐高溫金屬鈍化液及其制備方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及金屬的表面處理【技術(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一種耐高溫金屬鈍化液及其制備 方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 金屬鍍后在存儲運(yùn)輸過程當(dāng)中或使用時暴露在空氣里，由于空氣濕度及溫度的變 化，會在鍍層表面形成結(jié)露，導(dǎo)致金屬生銹或變色，影響產(chǎn)品外表的防銹性能，為了防止鍍 層的這種銹蝕，在金屬表面涂鍍后，需要對其表面鍍層進(jìn)行鈍化處理。
[0003] 傳統(tǒng)的鈍化處理通常采用六價或三價的鉻酸鹽在鍍層表面形成一層鈍化膜，該膜 具有良好的隔離性能與自修復(fù)作用，具有良好的防腐蝕作用，具有工藝簡單、快速、成本低， 鈍化可在線進(jìn)行，鈍化產(chǎn)品在后期涂裝加工過程中油漆的附著性能好等優(yōu)點(diǎn)，是目前常規(guī) 的鈍化方法。但是其所含的鉻離子對環(huán)境和人體均有極大的危害，使用受到限制。歐盟于 2003年通過指令，規(guī)定出口到歐盟的電子電器產(chǎn)品中禁止使用鉻酸鹽鈍化的鍍鋅鋼板。其 它國家和地區(qū)也紛紛仿效出臺了相應(yīng)的法令、法規(guī)。因此，目前世界上各國都在研究替代鉻 酸鹽的產(chǎn)品，基本分為三大類：無機(jī)鈍化、有機(jī)鈍化和無機(jī)有機(jī)混合鈍化。
[0004] 但由于金屬零件經(jīng)鈍化后，粉末噴涂需要200°C以上溫度條件下進(jìn)行，采用自動化 的生產(chǎn)線，需使鈍化工件在噴涂前在200°C以上溫度條件下進(jìn)行干燥，導(dǎo)致金屬零件表面會 部分腐蝕，因此要開發(fā)一種不含有鉻且耐高溫的鈍化液。
[0005] 申請?zhí)枮?00910265418. 4的專利公開了一種耐高溫金屬鈍化劑，其主要成分為 水93-95 %、磷酸鹽1-2 %、促進(jìn)劑0. 5-1 %、表面活性劑0. 05-0. 1 %和耐高溫鈍化成分 3-4%。雖然其組成成分中雖然不含有鉻，但對于耐高溫并沒有給出具體試驗(yàn)數(shù)據(jù)，其效果 并不確切。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0006] 本發(fā)明的目的是為了克服以上現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種不含鉻且耐高溫金屬 鈍化液及其制備方法。
[0007] 本發(fā)明的一種耐高溫金屬鈍化液含有以下成分：15_22g/L磷酸鈉、7_22g/L酚醚 磷酸酯、2_20g/L釩酸銨、2-10g/L多釩酸銨、2-14g/L鑰磷酸銨、5-15g/L鑰磷酸鈉、5-15g/L 氯化氧鋯、12_25g/L 硅酸鈉、5-12g/L TX-100、50-220g/L 植酸。
[0008] 優(yōu)選的，一種耐高溫金屬鈍化液含有以下成分：18-20g/L磷酸鈉、10-18g/L酚醚 磷酸酯、5_15g/L釩酸銨、5-8g/L多釩酸銨、5-10g/L鑰磷酸銨、7-12g/L鑰磷酸鈉、7-12g/L 氯化氧鋯、18_22g/L 硅酸鈉、8-10g/L TX-100、100-150g/L 植酸。
[0009] 更優(yōu)選的，一種耐高溫金屬鈍化液含有以下成分：19g/L磷酸鈉、15g/L酚醚磷酸 酯、10g/L f凡酸銨、6g/L多鑰;酸銨、7g/L鑰磷酸銨、9g/L鑰磷酸鈉、10g/L氯化氧锫、20g/L娃 酸鈉、9g/L TX-100、125g/L 植酸。
[0010] 一種耐高溫金屬鈍化液的制備方法，包括以下步驟：
[0011] a、按照計(jì)量稱取組分，先將磷酸鈉、釩酸銨、多釩酸銨、鑰磷酸銨、鑰磷酸鈉、硅酸 鈉加入到去離子水中進(jìn)行攪拌，控制攪拌速度為50-70轉(zhuǎn)/min,至完全溶解；
[0012] b、再向步驟a得到的溶液中加入氯化氧鋯、酚醚磷酸酯和植酸，進(jìn)行攪拌并加熱， 控制溫度在70-1KTC，反應(yīng)時間為2-5小時，調(diào)節(jié)溶液pH值至5-6 ;
[0013] c、最后加入TX-100,攪拌均勻后即得耐高溫金屬鈍化液。
[0014] 優(yōu)選的，步驟a中所述的控制攪拌速度為60轉(zhuǎn)/min。
[0015] 優(yōu)選的，步驟b中所述的控制溫度在90°C。
[0016] 優(yōu)選的，步驟b中所述的反應(yīng)時間為4小時。
[0017] 優(yōu)選的，步驟b中所述的用磷酸調(diào)節(jié)溶液pH值至5-6。
[0018] 有益效果：本發(fā)明在無鉻鈍化的基礎(chǔ)上，保證了鈍化后的金屬板具有良好的耐腐 蝕性能和耐高溫性能。
[0019] 本發(fā)明提供的耐高溫金屬鈍化液與現(xiàn)有技術(shù)的鈍化液相比較，具體如下：
[0020] 1、本發(fā)明的兩組驗(yàn)證試驗(yàn)中的表面白銹面積百分比均小于5%，證明采用本發(fā)明 制備的耐高溫金屬鈍化液進(jìn)行鈍化后的金屬板具有良好的耐腐蝕性能和耐高溫性能。
[0021] 2、本發(fā)明制備的耐高溫金屬鈍化液不含鉻化合物等有毒物質(zhì)，對環(huán)境無污染，并 且制備方法簡單，應(yīng)用前景廣泛。

【具體實(shí)施方式】
[0022] 實(shí)施例1
[0023] -種耐高溫金屬鈍化液含有以下成分：15g/L磷酸鈉、7g/L酚醚磷酸酯、2g/L釩 酸銨、2g/L多鑰;酸銨、2g/L鑰磷酸銨、5g/L鑰磷酸鈉、5g/L氯化氧锫、12g/L娃酸鈉、5g/L TX-100、50g/L 植酸。
[0024] 一種耐高溫金屬鈍化液的制備方法，包括以下步驟：
[0025] a、按照計(jì)量稱取組分，先將磷酸鈉、釩酸銨、多釩酸銨、鑰磷酸銨、鑰磷酸鈉、硅酸 鈉加入到去離子水中進(jìn)行攪拌，控制攪拌速度為50轉(zhuǎn)/min,至完全溶解；
[0026] b、再向步驟a得到的溶液中加入氯化氧鋯、酚醚磷酸酯和植酸，進(jìn)行攪拌并加熱， 控制溫度在70°C，反應(yīng)時間為2小時，調(diào)節(jié)溶液pH值至5 ;
[0027] c、最后加入TX-100,攪拌均勻后即得耐高溫金屬鈍化液。
[0028] 實(shí)施例2
[0029] -種耐高溫金屬鈍化液含有以下成分：22g/L磷酸鈉、22g/L酚醚磷酸酯、20g/L釩 酸銨、10g/L多鑰;酸銨、14g/L鑰磷酸銨、15g/L鑰磷酸鈉、15g/L氯化氧锫、25g/L娃酸鈉、 12g/LTX-100、220g/L 植酸。
[0030] 一種耐高溫金屬鈍化液的制備方法，包括以下步驟：
[0031] a、按照計(jì)量稱取組分，先將磷酸鈉、釩酸銨、多釩酸銨、鑰磷酸銨、鑰磷酸鈉、硅酸 鈉加入到去離子水中進(jìn)行攪拌，控制攪拌速度為55轉(zhuǎn)/min,至完全溶解；
[0032] b、再向步驟a得到的溶液中加入氯化氧鋯、酚醚磷酸酯和植酸，進(jìn)行攪拌并加熱， 控制溫度在80°C，反應(yīng)時間為3小時，調(diào)節(jié)溶液pH值至5 ;
[0033] c、最后加入TX-100,攪拌均勻后即得耐高溫金屬鈍化液。
[0034] 實(shí)施例3
[0035] -種耐高溫金屬鈍化液含有以下成分：18g/L磷酸鈉、lOg/L酚醚磷酸酯、5g/L鑰； 酸銨、5g/L多鑰;酸銨、5g/L鑰磷酸銨、7g/L鑰磷酸鈉、7g/L氯化氧锫、18g/L娃酸鈉、8g/L TX-100、100g/L 植酸。
[0036] -種耐高溫金屬鈍化液的制備方法，包括以下步驟：
[0037] a、按照計(jì)量稱取組分，先將磷酸鈉、釩酸銨、多釩酸銨、鑰磷酸銨、鑰磷酸鈉、硅酸 鈉加入到去離子水中進(jìn)行攪拌，控制攪拌速度為65轉(zhuǎn)/min,至完全溶解；
[0038] b、再向步驟a得到的溶液中加入氯化氧鋯、酚醚磷酸酯和植酸，進(jìn)行攪拌并加熱， 控制溫度在KKTC，反應(yīng)時間為4小時，用磷酸調(diào)節(jié)溶液pH值至6 ;
[0039] c、最后加入TX-100,攪拌均勻后即得耐高溫金屬鈍化液。
[0040] 實(shí)施例4
[0041] -種耐高溫金屬鈍化液含有以下成分：20g/L磷酸鈉、18g/L酚醚磷酸酯、15g/L鑰； 酸銨、8g/L多釩酸銨、10g/L鑰磷酸銨、12g/L鑰磷酸鈉、12g/L氯化氧鋯、22g/L硅酸鈉、IOg/ L TX-100、150g/L 植酸。
[0042] 一種耐高溫金屬鈍化液的制備方法，包括以下步驟：
[0043] a、按照計(jì)量稱取組分，先將磷酸鈉、釩酸銨、多釩酸銨、鑰磷酸銨、鑰磷酸鈉、硅酸 鈉加入到去離子水中進(jìn)行攪拌，控制攪拌速度為70轉(zhuǎn)/min,至完全溶解；
[0044] b、再向步驟a得到的溶液中加入氯化氧鋯、酚醚磷酸酯和植酸，進(jìn)行攪拌并加熱， 控制溫度在IKTC，反應(yīng)時間為5小時，調(diào)節(jié)溶液pH值至6 ;
[0045] c、最后加入TX-100,攪拌均勻后即得耐高溫金屬鈍化液。
[0046] 實(shí)施例5
[0047] -種耐高溫金屬鈍化液含有以下成分：19g/L磷酸鈉、15g/L酚醚磷酸酯、10g/L鑰； 酸銨、6g/L多釩酸銨、7g/L鑰磷酸銨、9g/L鑰磷酸鈉、10g/L氯化氧鋯、20g/L硅酸鈉、9g/L TX-100、125g/L 植酸。
[0048] 一種耐高溫金屬鈍化液的制備方法，包括以下步驟：
[0049] a、按照計(jì)量稱取組分，先將磷酸鈉、釩酸銨、多釩酸銨、鑰磷酸銨、鑰磷酸鈉、硅酸 鈉加入到去離子水中進(jìn)行攪拌，控制攪拌速度為60轉(zhuǎn)/min,至完全溶解；
[0050] b、再向步驟a得到的溶液中加入氯化氧鋯、酚醚磷酸酯和植酸，進(jìn)行攪拌并加熱， 控制溫度在90°C，反應(yīng)時間為4小時，用磷酸調(diào)節(jié)溶液pH值至5. 5 ;
[0051] c、最后加入TX-100,攪拌均勻后即得耐高溫金屬鈍化液。
[0052] 使用本發(fā)明制備的耐高溫金屬鈍化液對金屬進(jìn)行鈍化的方法如下：
[0053] 對鍍后金屬進(jìn)行表面處理，然后在30_90°C條件下，將經(jīng)過處理后的金屬完全浸泡 在處理液中5-120秒，再于50-200°C條件下烘干24-72小時。
[0054] 樣品：經(jīng)熱鍍鋅后的金屬板。
[0055] 采用上述實(shí)施例1至5制備的耐高溫金屬鈍化液對樣品進(jìn)行鈍化，將鈍化后的樣 品放在鹽霧箱中，采用濃度為5%、pH值為6. 5、溫度為35°C的氯化鈉溶液進(jìn)行連續(xù)噴霧，觀 察樣品表面白銹的面積，計(jì)算樣品表面白銹的百分比來評價耐腐蝕性能。
[0056] 將試驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，試驗(yàn)結(jié)果見表1。
[0057] 表 1
[0058]

【權(quán)利要求】
1. 一種耐高溫金屬鈍化液，其特征在于它含有以下成分：15_22g/L磷酸鈉、7-22g/L 酚醚磷酸酯、2-20g/L釩酸銨、2-10g/L多釩酸銨、2-14g/L鑰磷酸銨、5-15g/L鑰磷酸鈉、 5-15g/L 氯化氧鋯、12-25g/L 硅酸鈉、5-12g/L TX-100、50-220g/L 植酸。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種耐高溫金屬鈍化液，其特征在于含有以下成分：18-20g/ L磷酸鈉、10_18g/L酚醚磷酸酯、5-15g/L釩酸銨、5-8g/L多釩酸銨、5-10g/L鑰磷酸銨、 7-12g/L 鑰磷酸鈉、7-12g/L 氯化氧鋯、18-22g/L 硅酸鈉、8-10g/L TX-100、100-150g/L 植 酸。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種耐高溫金屬鈍化液，其特征在于含有以下成分：19g/L磷 酸鈉、15g/L酚醚磷酸酯、10g/Lf凡酸銨、6g/L多鑰;酸銨、7g/L鑰磷酸銨、9g/L鑰磷酸鈉、10g/ L氯化氧鋯、20g/L硅酸鈉、9g/L TX-100、125g/L植酸。
4. 一種如權(quán)利要求1至3任一項(xiàng)所述的耐高溫金屬鈍化液的制備方法，其特征在于包 括以下步驟： a、 按照計(jì)量稱取組分，先將磷酸鈉、釩酸銨、多釩酸銨、鑰磷酸銨、鑰磷酸鈉、硅酸鈉加 入到去離子水中進(jìn)行攪拌，控制攪拌速度為50-70轉(zhuǎn)/min,至完全溶解； b、 再向步驟a得到的溶液中加入氯化氧鋯、酚醚磷酸酯和植酸，進(jìn)行攪拌并加熱，控制 溫度在70-110°C，反應(yīng)時間為2-5小時，調(diào)節(jié)溶液pH值至5-6 ; c、 最后加入TX-100,攪拌均勻后即得耐高溫金屬鈍化液。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種耐高溫金屬鈍化液的制備方法，其特征在于步驟a中所 述的步驟a中所述的控制攪拌速度為60轉(zhuǎn)/min。
6. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種耐高溫金屬鈍化液的制備方法，其特征在于步驟b中所 述的控制溫度在90°C。
7. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種耐高溫金屬鈍化液的制備方法，其特征在于步驟b中所 述的反應(yīng)時間為4小時。
8. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種耐高溫金屬鈍化液的制備方法，其特征在于步驟b中所 述的用磷酸調(diào)節(jié)溶液pH值至5-6。
【文檔編號】C23C22/42GK104328411SQ201410650753
【公開日】2015年2月4日 申請日期:2014年11月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月14日
【發(fā)明者】尤為 申請人:無錫伊佩克科技有限公司