一種廢銅預(yù)處理及精煉工藝的制作方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種金屬的冶煉工藝，旨在提供一種廢銅預(yù)處理及精煉工藝，其技術(shù)方案要點(diǎn)是在對(duì)廢銅進(jìn)行熔煉前進(jìn)行預(yù)先處理，去除廢銅制品表面的污垢、污油和高分子化合物，避免廢銅制品在熔煉時(shí)產(chǎn)生的污染氣體，減少生產(chǎn)污染；其次，預(yù)處理可破壞廢銅合金制品表面的形成的氧化膜，如：氧化鋁，氧化鋁的熔點(diǎn)遠(yuǎn)高于精煉溫度，且氧化鋁在精煉時(shí)易成間隙固溶物混入銅合金成品內(nèi)，降低成品質(zhì)量。在后續(xù)的精煉工藝過(guò)程中，可根據(jù)最終成品確定工藝路線：銅合金則在精煉時(shí)加入合金元素，得到最終產(chǎn)品；純銅，則在銅精煉完畢后鑄成陽(yáng)極板，采用電解精煉，得到純銅制品。
【專(zhuān)利說(shuō)明】
一種廢銅預(yù)處理及精煉工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種金屬冶煉【技術(shù)領(lǐng)域】，更具體地說(shuō)，它涉及一種廢銅預(yù)處理及精煉工藝。

【背景技術(shù)】
[0002]在日常生活和工業(yè)制造中往往能產(chǎn)生較多的廢銅，例如:廢棄的紅銅絲、插座內(nèi)的黃銅、門(mén)框上的青銅白銅等，其成分較為復(fù)雜，除含有大量的金屬銅外，還含有一定量的鐵、鋁、砂子、油污等雜質(zhì)。由于這種廢銅處理起來(lái)比較困難，目前大部分都是將此類(lèi)廢銅進(jìn)行簡(jiǎn)單方式處理后外賣(mài)，這樣既會(huì)對(duì)環(huán)境造成一定的污染，又使廢銅內(nèi)資源的綜合利用效率不高，導(dǎo)致金屬銅等有價(jià)成份白白損失。為回收廢銅屑的有價(jià)金屬，以往曾有廠家采取除鐵、煅燒等技術(shù)工藝處理廢銅屑后作為原料外售，雖然工藝簡(jiǎn)單，但污染嚴(yán)重，不能達(dá)到資源綜合回收利用的目的，并且由于廢銅制品表面留有較多的油污和高分子化合物，導(dǎo)致廢銅熔煉時(shí)產(chǎn)生大量的有害氣體，危害工人健康并且污染環(huán)境。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種廢銅預(yù)處理及精煉工藝。
[0004]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案:一種廢銅預(yù)處理及精煉工藝，其特征是:廢銅預(yù)處理工藝步驟如下:
①選材和粉碎:依據(jù)所要制備的成品挑選廢銅，將廢銅放入粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎，并將廢銅與塑料等雜質(zhì)篩選區(qū)分；
②噴焰加熱:對(duì)粉碎后的廢銅碎塊進(jìn)行高溫噴焰表面加熱處理；
③清水噴洗:用高壓水槍對(duì)高溫廢銅碎塊進(jìn)行清洗；
④堿洗:清洗好的廢銅碎塊放入堿液內(nèi)浸泡，所述的堿液包括堿性物質(zhì)和碳?xì)淝逑磩?br> ⑤清洗風(fēng)干:將堿洗后的廢銅碎塊進(jìn)行清洗，去除表面雜質(zhì)，并風(fēng)干；
⑥熔煉:將廢銅碎塊放入預(yù)熱好的感應(yīng)爐內(nèi)進(jìn)行熔煉；
⑦撈渣:鼓入空氣將銅液氧化，將銅液內(nèi)氧化雜質(zhì)撈除。
[0005]通過(guò)采用上述技術(shù)方案，對(duì)廢銅進(jìn)行選材，需要制備相應(yīng)的銅合金制品時(shí)選用相對(duì)應(yīng)的銅合金，以提高廢銅的利用率，同時(shí)降低廢銅中金屬的去雜工序，對(duì)廢銅進(jìn)行粉碎，并將碎屑進(jìn)行篩選得到含雜較少的廢銅，并將其內(nèi)表面暴露出來(lái)，方便后續(xù)工藝對(duì)其內(nèi)表面的油污雜質(zhì)等進(jìn)行清洗和處理，同時(shí)降低廢銅的顆粒大小，能夠加快廢銅在感應(yīng)爐內(nèi)的熔煉時(shí)間；噴焰加熱能夠使廢銅顆粒表面的油污、高分子化合物雜質(zhì)熔解并充分燃燒，燃燒后的煙氣過(guò)濾處理，減少熔煉過(guò)程中產(chǎn)生的有毒氣體；清水噴洗將廢銅表面的灰燼、鍍層清洗，并去除；堿洗可去除廢銅表面的油污和氧化鋁膜，防止熔煉時(shí)有毒氣體產(chǎn)生，同時(shí)去除氧化鋁膜可防止氧化鋁膜在精煉時(shí)形成間隙固溶物混入銅合金成品內(nèi)；清洗風(fēng)干，使廢銅表面無(wú)雜質(zhì)；熔煉，將金屬置入反應(yīng)爐內(nèi)熔化；鼓入空氣，使銅液內(nèi)的雜質(zhì)產(chǎn)生氧化并析出，撈渣將雜質(zhì)撈出，提高銅液的純凈度。
[0006]本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為:當(dāng)需要制備銅合金時(shí)，采用火法精煉，精煉工藝步驟為:
①還原精煉:加入精煉劑以及相應(yīng)的合金元素，將銅液熔煉為合金液，同時(shí)對(duì)合金液內(nèi)的氧化銅進(jìn)行還原提煉；
②撈渣:除去合金液內(nèi)的不熔雜質(zhì)；
③靜置和檢驗(yàn):取樣檢測(cè)化學(xué)成分合格后，轉(zhuǎn)爐流至保溫爐合金液靜置15分鐘；
④冷卻鑄模:合金液冷卻鑄模，制成所需的外形供下一步機(jī)械加工用；
⑤機(jī)械加工:通過(guò)相應(yīng)的機(jī)械加工，如:軋制、擠壓、拉拔等將鑄件制成相應(yīng)的成品形狀。
[0007]通過(guò)采用上述技術(shù)方案，當(dāng)需要制備銅合金時(shí)，在預(yù)處理完畢的銅液加入合金和還原劑，將氧化銅進(jìn)行還原提煉；撈渣，除去合金液內(nèi)的不熔雜質(zhì)；靜置和檢驗(yàn)，取樣檢測(cè)化學(xué)成分合格后，轉(zhuǎn)爐流至保溫爐合金液靜置15分鐘，使合金液等待下一步工藝；合金液冷卻鑄模，制成所需的外形供下一步機(jī)械加工用；紅鑄件經(jīng)過(guò)軋制、擠壓、拉拔等機(jī)械加工工藝將鑄件制成相應(yīng)的成品形狀。
[0008]本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為:當(dāng)需要制備純銅時(shí)，采用電解精煉，精煉工藝步驟為:
①還原精煉:加入精煉劑，對(duì)銅液內(nèi)的氧化銅進(jìn)行還原提煉；
②撈渣:除去銅液內(nèi)的不熔雜質(zhì)；
③靜置和檢驗(yàn):取樣檢測(cè)化學(xué)成分合格后，轉(zhuǎn)爐流至保溫爐合金液靜置15分鐘；
④冷卻鑄成板狀:將銅液冷卻制成陽(yáng)極板；
⑤電解精煉:將陽(yáng)極板和純銅制成的陰極板一同插入硫酸銅溶液內(nèi)進(jìn)行電解精煉，在陰極板上取得高純度銅。
[0009]通過(guò)采用上述技術(shù)方案，當(dāng)需要制備純銅時(shí)，在預(yù)處理完畢的銅液僅僅加入還原齊?，將氧化銅進(jìn)行還原提煉；撈渣，除去合金液內(nèi)的不熔雜質(zhì)；靜置和檢驗(yàn)，取樣檢測(cè)化學(xué)成分合格后，轉(zhuǎn)爐流至保溫爐合金液靜置15分鐘，使合金液等待下一步工藝；銅液冷卻制成板狀，以供電解精煉用；將銅液制成的陽(yáng)極板插入含有CuS04的電解液內(nèi)，取來(lái)純銅板最用陰極板，通電使粗銅陽(yáng)極板電解精煉，得到更高純度的純銅制品。
[0010]本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為:所述的預(yù)處理工藝步驟②中噴焰加熱的溫度為600-900 0C，加熱時(shí)間為2-5分鐘。
[0011]通過(guò)采用上述技術(shù)方案，600-900°C可將廢銅表面的大部分的高分子化合物完全燃燒成灰，同時(shí)將油污加熱熔解，使之流出廢銅表面的凹槽內(nèi)；2_5分鐘可使廢銅表面的雜質(zhì)和油污得到充分的燃燒，降低熔煉時(shí)反應(yīng)爐內(nèi)有害氣體的產(chǎn)生。
[0012]本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為:所述的預(yù)處理工藝步驟④中的堿液成分為:濃度為0.20-0.50%的磷酸鈉、0.10-0.20%的磷酸氫鈉、0.7-1.50%的碳酸氫鈉和0.12-0.30%的烷基磺酸鈉和0.15-0.30%脂肪醇醚硫酸鈉。
[0013]通過(guò)采用上述技術(shù)方案，烷基磺酸鈉和脂肪醇醚硫酸鈉使水能夠溶解油污；磷酸鈉、磷酸氫鈉和碳酸氫鈉與水產(chǎn)生氫氧根，氫氧根可腐蝕氧化鋁膜，同時(shí)提高油污的溶解速度。
[0014]本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為:所述的預(yù)處理工藝步驟④堿洗浸泡時(shí)間為10-15分鐘。
[0015]通過(guò)采用上述技術(shù)方案，10-15分鐘能夠使得廢銅表面的氧化鋁膜得到充分的腐蝕，油污充分的溶解。
[0016]本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為:所述的預(yù)處理工藝步驟⑥熔煉的溫度為1100-1120°C，熔煉時(shí)間為2小時(shí)以內(nèi)。
[0017]通過(guò)采用上述技術(shù)方案，熔煉溫度控制在1100_1120°C左右，使得銅合金內(nèi)的雜質(zhì)與空氣中的氧發(fā)生氧化反應(yīng)，降低合金中雜質(zhì)的含量，提高銅制品的純度。

【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0018]圖1為本發(fā)明廢銅預(yù)處理及精煉工藝實(shí)施例的流程示意圖。

【具體實(shí)施方式】
[0019]參照?qǐng)D1對(duì)本發(fā)明廢銅預(yù)處理及精煉工藝實(shí)施例做進(jìn)一步說(shuō)明。
[0020]如圖1所示，一種廢銅預(yù)處理及精煉工藝，廢銅預(yù)處理工藝步驟如下:
①選材和粉碎:依據(jù)所要制備的成品挑選廢銅，將廢銅放入粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎，并將廢銅與塑料等雜質(zhì)篩選區(qū)分；
②噴焰加熱:對(duì)粉碎后的廢銅碎塊進(jìn)行高溫噴焰表面加熱處理，加熱溫度控制在600-900°C，加熱3分鐘；
③清水噴洗:用高壓水槍對(duì)高溫廢銅碎塊進(jìn)行清洗；
④堿洗:清洗好的廢銅碎塊放入堿液內(nèi)浸泡，所述的堿液包括堿性物質(zhì)和碳?xì)淝逑磩?，所述的堿液成分為:濃度為0.4%的磷酸鈉、0.15%的磷酸氫鈉、1.2%的碳酸氫鈉和0.2%的烷基磺酸鈉和0.2%脂肪醇醚硫酸鈉。
[0021]⑤清洗風(fēng)干:將堿洗后的廢銅碎塊進(jìn)行清洗，去除表面雜質(zhì)，并風(fēng)干；
⑥熔煉:將廢銅碎塊放入預(yù)熱好的感應(yīng)爐內(nèi)進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1100-1120°C，熔煉時(shí)間為2小時(shí)以內(nèi)；
⑦撈渣:鼓入空氣將銅液氧化，將銅液內(nèi)氧化雜質(zhì)撈除。
[0022]對(duì)廢銅進(jìn)行選材，當(dāng)需要制備銅合金時(shí)，選用相應(yīng)的銅合金，如:需制備黃銅合金，則采用主要成分為黃銅合金的廢銅作為原料，若需要制備紅銅時(shí)，則采用回收的紅銅絲等廢料作用原料，可省去去除銅合金內(nèi)其余金屬的去雜工藝，減少其他合金金屬的用量提高廢銅利用率，同時(shí)對(duì)廢銅進(jìn)行粉碎，對(duì)粉碎后的碎屑進(jìn)行篩分，去除碎屑中的塑料、橡膠等得到含雜較少的廢銅，同時(shí)粉碎可將廢銅內(nèi)表面暴露出來(lái)，方便后續(xù)工藝對(duì)其內(nèi)表面的油污雜質(zhì)等進(jìn)行清洗和處理，同時(shí)降低廢銅的顆粒大小，能夠加快廢銅在感應(yīng)爐內(nèi)的熔煉時(shí)間。
[0023]600-900°C噴焰加熱可將廢銅表面的大部分的油污和高分子化合物燃解，形成煙和灰，由于噴焰溫度較高，可對(duì)煙塵進(jìn)行二次燃燒，減少煙氣中有毒氣體的含量，燃燒后的煙塵可以配布袋除塵器進(jìn)行回收，燃燒產(chǎn)生的氣體經(jīng)過(guò)堿液、氨水和SCR系統(tǒng)，將煙氣中含有的硫化物、氮氧化物及有毒氣體去除，提高環(huán)保。同時(shí)將油污加熱熔解，使之流出廢銅表面的凹槽內(nèi)；2_5分鐘可使廢銅表面的雜質(zhì)和油污得到充分的燃燒，降低熔煉時(shí)反應(yīng)爐內(nèi)有害氣體的產(chǎn)生。
[0024]清水噴洗，采用高壓水槍直接對(duì)高溫噴焰處理后的廢銅進(jìn)行噴洗，除去未能完全燃燒的灰燼，使之脫離廢銅表面，減少對(duì)堿液的污染；再加上趁高溫沖水驟冷，由于熱脹冷縮作用加熱沒(méi)燒掉的頑固鍍層等自然脫落被沖洗下來(lái)，這個(gè)沖洗水屬于循環(huán)回用不外排，沉淀下來(lái)的污泥交給有資質(zhì)的公司回收處理，有效的減少了污染排放，綠色環(huán)保。
[0025]堿洗，堿液中含有堿性物質(zhì)和碳?xì)淝逑磩?，碳?xì)淝逑礄C(jī)配合堿性物質(zhì)可大大加強(qiáng)其去除廢銅表面的油污的能力，防止熔煉時(shí)有毒氣體產(chǎn)生；同時(shí)堿液中的堿性物質(zhì)可與氧化鋁反應(yīng)，對(duì)氧化膜進(jìn)行腐蝕，去除氧化鋁膜可防止氧化鋁膜在精煉時(shí)形成間隙固溶物混入銅合金成品內(nèi)。
[0026]堿液內(nèi)含有磷酸鈉和磷酸氫鈉，碳酸氫鈉、磷酸鈉和磷酸氫鈉溶于水內(nèi)時(shí)形成氫氧根，使溶液呈堿性，去除油污、腐蝕氧化鋁膜并去除硅，反應(yīng)方程式為:
Na3P04+H20 — Na2HP04+Na0H
Na2HP04+H20 — NaH2P04+Na0H
NaHC03+H20 — H2C03+Na0H (堿性原理)
(C17H35C00) 3C3H5+3Na0H — 3C17H35C00Na+C3H5 (OH) 3 (去油)
Na0H+A1203 — A1203+2Na0H — 2NaA102+H20 (去氧化鋁)
2Na0H+Si02 — Na2Si03+H20 (除硅)
同時(shí)，磷酸鹽還具有顯著的分散作用，能把顆粒大的污垢分散到接近膠體粒子大小的顆粒，對(duì)金屬離子也具有一定的螯合作用，能把水中的鈣鎂離子螯合，成為不溶于水的鈣鎂鹽除去。還具有顯著的抑制金屬腐蝕的性質(zhì)。
[0027]清洗風(fēng)干，對(duì)堿洗后的廢銅進(jìn)行清洗，去除廢銅表面的堿液和清洗劑，使廢銅更為純凈。
[0028]熔煉，將金屬置入反應(yīng)爐內(nèi)燒熱熔化。
[0029]撈渣，鼓入空氣，使銅液內(nèi)的雜質(zhì)產(chǎn)生氧化并析出，將雜質(zhì)撈出，減少銅液內(nèi)雜質(zhì)的含量，以達(dá)到純銅和銅合金的純凈度要求。
[0030]當(dāng)需要制備銅合金時(shí)，對(duì)預(yù)處理完畢的銅液，采用火法精煉，精煉工藝步驟為:
①還原精煉:加入精煉劑以及相應(yīng)的合金元素，將銅液熔煉為合金液，同時(shí)對(duì)合金液內(nèi)的氧化銅進(jìn)行還原提煉；
②撈渣:除去合金液內(nèi)的不熔雜質(zhì)；
③靜置和檢驗(yàn):取樣檢測(cè)化學(xué)成分合格后，轉(zhuǎn)爐流至保溫爐合金液靜置15分鐘；
④冷卻鑄模:合金液冷卻鑄模，制成所需的外形供下一步機(jī)械加工用；
⑤機(jī)械加工:通過(guò)相應(yīng)的機(jī)械加工，如:軋制、擠壓、拉拔等將鑄件制成相應(yīng)的成品形狀。
[0031]在預(yù)處理完畢的銅液加入一定量的合金金屬，合金金屬熔于銅液內(nèi)形成合金液，監(jiān)測(cè)合金液的成分是否符合標(biāo)準(zhǔn)銅合金成分配比，不符合則繼續(xù)調(diào)配直至調(diào)配符合比例。之后再加入還原劑，將氧化銅及其氧化合金進(jìn)行還原提煉；撈渣，除去合金液內(nèi)的不熔雜質(zhì)；靜置和檢驗(yàn)，取樣檢測(cè)化學(xué)成分合格后，轉(zhuǎn)爐流至保溫爐合金液靜置15分鐘，使合金液等待下一步工藝；合金液冷卻鑄模，制成所需的外形供下一步機(jī)械加工用；紅鑄件經(jīng)過(guò)軋制、擠壓、拉拔等機(jī)械加工工藝將鑄件制成相應(yīng)的成品形狀。配合前一步預(yù)處理工藝，此處精煉時(shí)產(chǎn)生的有毒氣體較小，能大幅降低精煉時(shí)產(chǎn)生的污染。適用于銅合金制備。
[0032]本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置為:當(dāng)需要制備純銅時(shí)，采用電解精煉，精煉工藝步驟為:
①還原精煉:加入精煉劑，對(duì)銅液內(nèi)的氧化銅進(jìn)行還原提煉； ②撈渣:除去銅液內(nèi)的不熔雜質(zhì)；
③靜置和檢驗(yàn):取樣檢測(cè)化學(xué)成分合格后，轉(zhuǎn)爐流至保溫爐合金液靜置15分鐘；
④冷卻鑄成板狀:將銅液冷卻制成陽(yáng)極板；
⑤電解精煉:將陽(yáng)極板和純銅制成的陰極板一同插入硫酸銅溶液內(nèi)進(jìn)行電解精煉，在陰極板上取得高純度銅。
[0033]當(dāng)需要制備純銅時(shí)，在預(yù)處理完畢的銅液僅加入還原劑，將氧化銅進(jìn)行還原提煉；撈渣，除去合金液內(nèi)的不熔雜質(zhì)；靜置和檢驗(yàn)，取樣檢測(cè)化學(xué)成分合格后，轉(zhuǎn)爐流至保溫爐合金液靜置15分鐘，使合金液等待下一步工藝；銅液冷卻制成板狀，以供電解精煉用；將銅液制成的陽(yáng)極板插入硫酸銅和硫酸的混合電解液內(nèi)，取來(lái)純銅板最用陰極板，通電使粗銅陽(yáng)極板電解精煉，通電后，陽(yáng)極板的粗銅從陽(yáng)極溶解成銅離子向陰極移動(dòng)，到達(dá)陰極后獲得電子而在陰極析出純銅，得到更高純度的純銅制品。相比火法精煉，電解精煉所得到的純銅純度可達(dá)99.97%，適用于純銅制備。
[0034]以上所述使本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干變型和改進(jìn)，這些也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種廢銅預(yù)處理及精煉工藝，其特征是:廢銅預(yù)處理工藝步驟如下: ①選材和粉碎:依據(jù)所要制備的成品挑選廢銅，將廢銅放入粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎，并將廢銅與塑料等雜質(zhì)篩選區(qū)分； ②噴焰加熱:對(duì)粉碎后的廢銅碎塊進(jìn)行高溫噴焰表面加熱處理； ③清水噴洗:用高壓水槍對(duì)高溫廢銅碎塊進(jìn)行清洗； ④堿洗:清洗好的廢銅碎塊放入堿液內(nèi)浸泡，所述的堿液包括堿性物質(zhì)和碳?xì)淝逑磩? ⑤清洗風(fēng)干:將堿洗后的廢銅碎塊進(jìn)行清洗，去除表面雜質(zhì)，并風(fēng)干； ⑥熔煉:將廢銅碎塊放入預(yù)熱好的感應(yīng)爐內(nèi)進(jìn)行熔煉； ⑦撈渣:鼓入空氣將銅液氧化，將銅液內(nèi)氧化雜質(zhì)撈除。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢銅預(yù)處理及精煉工藝，其特征是:當(dāng)需要制備銅合金時(shí)，采用火法精煉，精煉工藝步驟為: ①還原精煉:加入精煉劑以及相應(yīng)的合金元素，將銅液熔煉為合金液，同時(shí)對(duì)合金液內(nèi)的氧化銅進(jìn)行還原提煉； ②撈渣:除去合金液內(nèi)的不熔雜質(zhì)； ③靜置和檢驗(yàn):取樣檢測(cè)化學(xué)成分合格后，轉(zhuǎn)爐流至保溫爐合金液靜置15分鐘； ④冷卻鑄模:合金液冷卻鑄模，制成所需的外形供下一步機(jī)械加工用； ⑤機(jī)械加工:通過(guò)相應(yīng)的機(jī)械加工，如:軋制、擠壓、拉拔等將鑄件制成相應(yīng)的成品形狀。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的廢銅預(yù)處理及精煉工藝，其特征是:當(dāng)需要制備純銅時(shí)，采用電解精煉，精煉工藝步驟為: ①還原精煉:加入精煉劑，對(duì)銅液內(nèi)的氧化銅進(jìn)行還原提煉； ②撈渣:除去銅液內(nèi)的不熔雜質(zhì)； ③靜置和檢驗(yàn):取樣檢測(cè)化學(xué)成分合格后，轉(zhuǎn)爐流至保溫爐合金液靜置15分鐘； ④冷卻鑄成板狀:將銅液冷卻制成陽(yáng)極板； ⑤電解精煉:將陽(yáng)極板和純銅制成的陰極板一同插入硫酸銅溶液內(nèi)進(jìn)行電解精煉，在陰極板上取得高純度銅。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢銅預(yù)處理及精煉工藝，其特征是:所述的預(yù)處理工藝步驟②中噴焰加熱的溫度為600-900°C，噴焰加熱時(shí)間為2-5分鐘。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢銅預(yù)處理及精煉工藝，其特征是:所述的預(yù)處理工藝步驟④中的堿液成分為:濃度為0.20-0.50%的磷酸鈉、0.10-0.20%的磷酸氫鈉、0.7-1.50%的碳酸氫鈉和0.12-0.30%的烷基磺酸鈉和0.15-0.30%脂肪醇醚硫酸鈉。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的廢銅預(yù)處理及精煉工藝，其特征是:所述的預(yù)處理工藝步驟④堿洗浸泡時(shí)間為10-15分鐘。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢銅預(yù)處理及精煉工藝，其特征是:所述的預(yù)處理工藝步驟⑥熔煉的溫度為1100-1120°C，熔煉時(shí)間為2小時(shí)以內(nèi)。
【文檔編號(hào)】C22B15/14GK104313334SQ201410648952
【公開(kāi)日】2015年1月28日 申請(qǐng)日期:2014年11月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年11月14日
【發(fā)明者】史立明 申請(qǐng)人:寧波杭橋銅業(yè)有限公司