一種利用高硅型錫石精礦制備金屬錫和硅酸鈉的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種利用高硅型錫石精礦制備金屬錫和硅酸鈉的方法，該方法是將氧化焙燒-酸浸預(yù)處理后的錫石精礦和碳酸鈉按一定比例混合后，壓制成團(tuán)塊，在適當(dāng)?shù)臏囟群瓦€原性氣氛中進(jìn)行還原焙燒，再經(jīng)過球磨浸出，過濾分離得到金屬錫渣和硅酸鈉溶液；該工藝流程簡(jiǎn)單、工藝條件溫和、成本低、環(huán)境友好，且實(shí)現(xiàn)了高硅型錫石精礦中錫和硅的高效分離，錫回收率高，并得到副產(chǎn)品硅酸鈉，實(shí)現(xiàn)了高硅錫石精礦資源的綜合利用。
【專利說明】一種利用高硅型錫石精礦制備金屬錫和硅酸鈉的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種利用錫石精礦制備金屬錫和硅酸鈉的方法，特別是指一種利用高 硅型錫石精礦還原焙燒制備金屬錫和硅酸鈉的方法，屬于有色冶煉和化工冶金領(lǐng)域。

【背景技術(shù)】
[0002] 錫是人類最早利用的金屬之一，具有悠久的歷史。從中古時(shí)代到19世紀(jì)初，世界 錫產(chǎn)量增長(zhǎng)緩慢，年產(chǎn)量不足萬噸；到20世紀(jì)初錫的年產(chǎn)量超過十萬噸；目前，全世界錫的 年產(chǎn)量和消費(fèi)量維持在35?40萬噸。用于錫冶煉的錫石精礦經(jīng)氧化焙燒-鹽酸浸出預(yù)處 理后，可以脫除絕大部分硫、砷、銻、鐵、鉛、錳、鉍、鎢等雜質(zhì)元素。但其中的雜質(zhì)Si0 2 (8 %? 10%)基本無法脫除?，F(xiàn)有金屬錫的冶煉工藝主要為造渣還原熔煉工藝，比較成熟的錫冶 煉工藝主要有以下幾種：
[0003] 1)反射爐熔煉工藝。將錫精礦、熔劑和還原劑三種物料，經(jīng)準(zhǔn)確的配料與混勻后 加入爐內(nèi)。通過燃料燃燒產(chǎn)生的高溫（1400°C )煙氣，掠過爐子空間，以輻射傳熱為主加熱 爐內(nèi)靜態(tài)爐料，在高溫與還原劑作用下進(jìn)行還原熔煉。反射爐熔煉工藝經(jīng)歷兩個(gè)階段的發(fā) 展。第一階段，錫精礦品位較高，采用兩段熔煉法，即先在較弱的還原性氣氛下控制較低的 溫度進(jìn)行弱還原熔煉，便可產(chǎn)出較純的粗錫和含錫較高的富渣；放出較純的粗錫后，再將富 渣在更高的溫度和更強(qiáng)的還原性氣氛中進(jìn)行強(qiáng)還原熔煉。第二個(gè)階段，錫精礦品位降低，其 中鐵含量往往超過10%，采用煙化爐硫化揮發(fā)法分離錫和鐵，用Sn0 2煙塵代替硬頭（Sn-Fe 合金）進(jìn)行還原熔煉。此工藝優(yōu)點(diǎn)是對(duì)原料、燃料適應(yīng)性強(qiáng)，易于操作，適宜小規(guī)模生產(chǎn)。但 是其最大的缺點(diǎn)是傳熱方式為熱輻射傳熱，熱效率低，只有20%?30%，且從爐尾排出的 煙氣溫度高達(dá)1200°C，其攜帶熱量達(dá)爐內(nèi)總熱量的50%以上；錫的損失率高于5%。
[0004] 2)電爐熔煉工藝。電流通過直接插入熔渣的電極供入熔池，依靠電極與熔渣接觸 處產(chǎn)生電弧及電流通過爐料和熔渣發(fā)熱進(jìn)行還原熔煉。其特點(diǎn)是，在有效電阻作用下，熔 池中電能直接轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮?，容易獲得高溫，適合熔煉含鎢、鉭、鈮等高熔點(diǎn)金屬多的錫精礦， 同時(shí)為渣型的選擇提供更寬的范圍；電爐基本上是密閉的，爐內(nèi)還原性氣氛強(qiáng)，錫的損失率 低；錫的直收率高、熱效率高，渣含錫率低。其缺點(diǎn)是，不適于處理含鐵較高（>7%)的錫精 礦；間斷操作，工作強(qiáng)度大，生產(chǎn)率低。
[0005] 3)澳斯麥特爐工藝。20世紀(jì)70年代，為處理低品位錫精礦和復(fù)雜含錫物料而開 發(fā)，是目前世界上最先進(jìn)的錫強(qiáng)化熔煉技術(shù)。還原熔煉過程周期性進(jìn)行，通常分為熔煉、 弱還原和強(qiáng)還原三個(gè)階段。熔煉階段需6?7h，熔煉結(jié)束后渣含錫15 %左右。弱還原需 20min，渣含錫降至5% ;強(qiáng)還原需90min，渣含錫降至1%。與傳統(tǒng)的煉錫技術(shù)相比，其最大 的特點(diǎn)是通過噴槍形成一個(gè)劇烈翻騰的熔池，極大地改善了整個(gè)反應(yīng)過程的傳熱和傳質(zhì)過 程，大大提高了反應(yīng)速率，大幅度降低燃料消耗。但是還是存在錫熔煉時(shí)間長(zhǎng)，熔煉溫度高 等缺點(diǎn)。
[0006] 4)非專利文獻(xiàn) "physicochemical aspects of carbothermic reduction of cassiterite in the ionic melt, Russian Journal of Non-Ferrous Metals, 2009, vol. 50, No. 6, pp. 596-599"報(bào)道了采用錫石、硝酸鈉、碳酸鈉為原料，低硫煤為還原劑，在熔融狀 態(tài)下強(qiáng)化還原制備金屬錫的方法，但至今未見生產(chǎn)報(bào)道。其熔煉機(jī)理是：利用NaN03在較低 溫度下分解產(chǎn)生NaN0 2, NaN02進(jìn)一步分解為Na20, Na20+Sn02 = Na2Sn03。其顯著的缺點(diǎn)是： 采用NaN03低熔點(diǎn)物質(zhì)在熔融狀態(tài)下焙燒，不僅對(duì)焙燒設(shè)備的耐材要求較高，而且NaN0 3在 較低溫度下（380°C)下易分解產(chǎn)生N0X，若遇水蒸氣便會(huì)產(chǎn)生NH3等腐蝕性氣體，污染環(huán)境， 嚴(yán)重影響操作人員的身心健康。
[0007] 綜上可知，現(xiàn)有金屬錫的制備工藝存在熔煉溫度高，熔煉時(shí)間長(zhǎng)，煙氣排放量大， 錫損失大，或污染大等突出問題。熔煉溫度高和時(shí)間長(zhǎng)主要是由于Si0 2等脈石含量高，需要 造渣以及錫和渣分離的緣故。高溫熔煉過程中錫的損失主要來源于兩個(gè)部分：一部分是錫 揮發(fā)的損失，這部分損失主要是由于SnO在高溫，尤其是1000°C以上時(shí)，其蒸汽壓較大的緣 故，一般損失大于5% ;另一部分是錫渣中的損失，主要是脈石礦物Si02與SnO結(jié)合生成硅 錫，即Si02 · SnO,其中的SnO活度較低，較難被還原為Sn，從而造成損失，這部分錫的損失 量主要根據(jù)熔煉工藝的不同在1%?10%范圍內(nèi)波動(dòng)。雖然隨著煙化爐硫化揮發(fā)技術(shù)的發(fā) 展，渣含錫已降至0. 1%以下，但是煙化爐硫化揮發(fā)導(dǎo)致的環(huán)境污染問題不容小覷，特別是 在精礦的焙燒和還原熔煉、富渣和副中礦的煙化爐硫化揮發(fā)等過程中都會(huì)產(chǎn)生含有毒物質(zhì) 的煙塵和氣體。澳斯麥特爐和煙化爐產(chǎn)生的煙氣量大，每小時(shí)產(chǎn)出煙氣（標(biāo)）澳斯麥特爐約 為6X 104m3,煙化爐約為9X 104m3。在整個(gè)冶煉流程的金屬平衡中，廢渣損失的錫以及隨著 煙氣損失的錫已成為主要矛盾，煉錫廠數(shù)據(jù)顯示澳斯麥特爐煙塵含錫42. 15%?45. 67%， 煙化爐煙塵含錫41. 46%?49. 30%。因此，研究開發(fā)新的錫石精礦直接制備金屬錫的方 法，對(duì)克服現(xiàn)有錫冶煉工藝存在的問題具有十分重要的意義。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0008] 針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)處理1?娃型錫石精礦時(shí)存在的各種缺陷，本發(fā)明的目的是在于提供 一種工藝流程簡(jiǎn)單、工藝條件溫和、成本低、環(huán)境友好的高硅型錫石精礦制備金屬錫和硅酸 鈉的方法，該方法錫和硅分離效果好，錫回收率高，且得到純度較高的副產(chǎn)硅酸鈉，實(shí)現(xiàn)了 資源綜合利用。
[0009] 本發(fā)明提供了一種利用高硅型錫石精礦制備金屬錫和硅酸鈉的方法，該方法包括 以下步驟：
[0010] 步驟⑴：原料造塊
[0011] 將氧化焙燒-酸浸預(yù)處理后的錫石精礦和碳酸鈉分別通過碾磨后，混合均勻，將 混合物料造塊；其中，錫石精礦與碳酸鈉的混合比例按錫石精礦中二氧化硅與碳酸鈉的摩 爾比為1:1. 05?1.5計(jì)量；
[0012] 步驟（2):還原焙燒
[0013] 將步驟（1)所得團(tuán)塊預(yù)干燥后，置于還原氣氛中，在800°C?1000°C溫度下進(jìn)行還 原焙燒，還原焙燒完成后，冷卻，得到還原焙燒產(chǎn)物；所述的還原氣氛由C0和C0 2組成，C0的 體積百分比分?jǐn)?shù)維持在40%彡[C(V(C0+C02) ] X 100% ;
[0014] 步驟（3):球磨浸出、過濾分離
[0015] 將步驟（2)冷卻后的還原焙燒產(chǎn)物置于水中球磨、浸出，過濾分離得到金屬錫濾 渣和硅酸鈉溶液。
[0016] 本發(fā)明的利用高硅型錫石精礦制備金屬錫和硅酸鈉的方法還包括以下優(yōu)選方 案：
[0017] 優(yōu)選的方案中碳酸鈉的加入量為錫石精礦中二氧化硅的摩爾量的1. 1?1. 2倍。
[0018] 優(yōu)選的方案中還原焙燒溫度為875°C?925°C。
[0019] 優(yōu)選的方案中還原焙燒時(shí)間為30min?90min ;最優(yōu)選為60min?75min。
[0020] 優(yōu)選的方案中錫石精礦和碳酸鈉分別碾磨至-0. 15mm粒級(jí)所占百分含量彡80%。
[0021] 所述的造塊方法包括造球或壓團(tuán)。
[0022] 優(yōu)選的方案中錫石精礦的氧化焙燒-酸浸預(yù)處理過程為：在空氣氣氛中，將錫石 精礦置于850°C?900°C的溫度下焙燒120min?180min ;將焙燒后的錫石精礦采用質(zhì)量百 分比濃度為25%?30%的鹽酸，在溫度為85?90°C左右的條件下浸出90min?120min。 錫石精礦進(jìn)行氧化焙燒-酸浸預(yù)處理的主要目的是脫除錫石精礦中的絕大部分硫、砷、銻、 鐵、鉛、錳、鉍、鎢、鈣等雜質(zhì)元素，經(jīng)預(yù)處理后的錫石精礦中剩余雜質(zhì)組分主要為Si0 2。
[0023] 最優(yōu)選的方法，包括以下步驟：
[0024] 步驟（1):原料造塊
[0025] 將氧化焙燒-酸浸預(yù)處理后的錫石精礦和碳酸鈉分別通過碾磨至-0. 15mm粒級(jí)所 占質(zhì)量百分含量> 80%后，混合均勻，將混合物料造塊；其中，錫石精礦與碳酸鈉的混合比 例按錫石精礦中二氧化硅與碳酸鈉的摩爾比為1:1?1. 2計(jì)量；
[0026] 步驟（2):還原焙燒
[0027] 將步驟（1)所得團(tuán)塊預(yù)干燥后，置于還原氣氛中，在875°C?925°C溫度下進(jìn)行還 原焙燒，還原焙燒完成后，冷卻，得到還原焙燒產(chǎn)物；所述的還原氣氛由C0和C0 2組成，C0的 體積百分比分?jǐn)?shù)維持在40%彡[C(V(C0+C02) ] X 100% ;
[0028] 步驟（3):球磨浸出、過濾分離
[0029] 將步驟（2)冷卻后的還原焙燒產(chǎn)物置于水中球磨、浸出，過濾分離得到金屬錫濾 渣和硅酸鈉溶液。
[0030] 本發(fā)明的創(chuàng)新技術(shù)在于：經(jīng)過發(fā)明人的反復(fù)研究發(fā)現(xiàn)，在適量的堿性碳酸鈉的 作用下，高硅型錫石精礦在800°C?1000°C (特別是溫度為875°C?925°C時(shí)）的溫度環(huán) 境以及強(qiáng)還原氣氛中（C0的體積百分比分?jǐn)?shù)不低于40% )，主要發(fā)生以下系列反應(yīng)：（1) Sn02+C0 = Sn+C02, (2) Sn02+C0 = Sn0+C02, (3) Si02+Na2C03 = Na2Si03+C02, (4) Sn02+Na2C03 =Na2Sn03+C02，（5)2Sn0+Na2C0 3 = Na2Sn03+Sn+C02，（6)Na2Sn0 3+2C0 = Sn+Na2C03+C02。研 究表明：堿性碳酸鈉加入高硅型錫石精礦還原體系中，優(yōu)先與酸性相對(duì)較強(qiáng)Si0 2結(jié)合生成 Na2Si03，有效避免了高溫條件下Si02 · SnO的生成，從而減少錫在渣中的損失。而Na2Si03 的生成，一方面避免了向冶煉過程中加入CaO與Si02的造渣反應(yīng)，從而降低了體系造渣所 需要的高溫，讓該體系在較低的溫度下進(jìn)行，另一方面由于溫度較低，SnO的蒸汽壓低，從而 減少了錫在煙氣中的揮發(fā)損失。整個(gè)焙燒過程完成后，硅酸鈉全部進(jìn)入溶液，金屬錫則存留 于渣中，只需簡(jiǎn)單過濾就能實(shí)現(xiàn)分離，整個(gè)分離過程簡(jiǎn)單化，有利于工業(yè)化生產(chǎn)。
[0031] 與現(xiàn)有金屬錫熔煉技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)勢(shì)主要在于：
[0032] 1)錫回收率高。與現(xiàn)有錫熔煉工藝相比（錫損失大于10% )，本發(fā)明引入Na2C03， 抑制了還原過程中SnO的生成和揮發(fā)，采用本發(fā)明制備金屬錫的過程中，優(yōu)選條件下，錫的 損失率低于2%。
[0033] 2)焙燒溫度低。優(yōu)選條件下，焙燒溫度比現(xiàn)有錫熔煉工藝相比（焙燒溫度1200? 1400°C )降低了 300°C 以上。
[0034] 3)娃脫除率商。針對(duì)儲(chǔ)量巨大的商娃型錫石精礦，本發(fā)明通過往錫石精礦中配加 碳酸鈉，再進(jìn)行還原焙燒，Si0 2優(yōu)先與碳酸鈉反應(yīng)生成Na2Si03，此反應(yīng)進(jìn)行較為徹底，因而 硅的脫除率高。
[0035] 4)工藝流程簡(jiǎn)單，成本低。本發(fā)明是以錫石精礦與碳酸鈉為原料還原焙燒制備金 屬錫，通過簡(jiǎn)單的磨浸工藝，利用Na 2Si03溶于水的性質(zhì)，實(shí)現(xiàn)Na2Si〇j金屬錫的有效分離。 本發(fā)明采用的鈉鹽僅為碳酸鈉，其來源廣泛，價(jià)格便宜。
[0036] 5)操作安全，環(huán)境友好。本發(fā)明以錫石精礦與碳酸鈉還原焙燒制備金屬錫，焙燒過 程或后續(xù)磨浸、過濾等過程不會(huì)產(chǎn)生環(huán)境污染。與非專利文獻(xiàn)"physicochemical aspects of carbothermic reduction of cassiterite in the ionic melt，'中提至lj白勺方法才目比，本 發(fā)明原料中沒有NaN02的參與，整個(gè)過程是在固態(tài)條件下進(jìn)行而會(huì)熔融狀態(tài)下焙燒，因而對(duì) 反應(yīng)設(shè)備的材質(zhì)無特殊要求，而且焙燒過程中不會(huì)產(chǎn)生N0 X、NH3等有害性氣體。
[0037] 綜上所述，本發(fā)明是一種工藝流程簡(jiǎn)單、成本低、操作簡(jiǎn)便、能耗低、錫回收率高、 環(huán)境友好、對(duì)反應(yīng)設(shè)備材質(zhì)無特殊要求的由高硅型錫石精礦還原焙燒制備金屬錫的方法。 本發(fā)明易于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化，適用于處理各種天然錫石精礦，特別適用于處理二氧化硅含量高、 錫石與石英嵌布關(guān)系緊密的錫石精礦。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0038] 圖1為本發(fā)明工藝流程圖。

【具體實(shí)施方式】
[0039] 以下實(shí)施例旨在進(jìn)一步說明本發(fā)明，而不是限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。
[0040] 實(shí)施例中采用的錫石精礦先進(jìn)行如下預(yù)處理：在空氣氣氛中，將錫石精礦置于 880°C左右的溫度下焙燒160min ;將焙燒后的錫石精礦采用質(zhì)量百分比濃度為25%的鹽 酸，在溫度為88°C左右的條件下浸出lOOrnin。脫除其中的絕大部分硫、砷、銻、鐵、鉛、錳、 鉍、鎢、鈣等雜質(zhì)，然后將預(yù)處理的錫石精礦、碳酸鈉分別研磨至-0. 15mm粒級(jí)所占質(zhì)量百 分含量為80. 2%。
[0041] 實(shí)施例1
[0042] 將細(xì)磨后的錫石精礦（Sn02含量72. 5% )、碳酸鈉按照錫石精礦中二氧化硅和碳 酸鈉的摩爾比為1:1. 05進(jìn)行配料，混勻后造塊，干燥，再將干團(tuán)塊置入由C0和C02混合氣 體組成的還原性氣氛中加熱焙燒，其中[C(V(C0+C0 2)]X100%= 50%，焙燒溫度為800°C， 時(shí)間為90min ;焙燒團(tuán)塊冷卻后，依次經(jīng)磨浸、過濾,獲得娃酸鈉溶液和金屬錫漁，錫漁中金 屬Sn的含量為97. 4%，Sn的回收率為97. 2%。
[0043] 實(shí)施例2
[0044] 將細(xì)磨后的錫石精礦（Sn02含量88. 2% )、碳酸鈉按照錫石精礦中二氧化硅和碳 酸鈉的摩爾比為1:1. 5進(jìn)行配料；混勻后造塊，干燥，再將干團(tuán)塊置入由C0和C02混合氣體 組成的還原性氣氛中加熱焙燒，其中[C(V(C0+C0 2) ] X 100% = 40%，焙燒溫度為1000°C，時(shí) 間為30min ;焙燒團(tuán)塊冷卻后，依次經(jīng)磨浸、過濾，獲得硅酸鈉溶液和金屬錫渣，錫渣中金屬 Sn的含量為97. 1%，Sn的回收率為97. 3%。
[0045] 實(shí)施例3
[0046] 將細(xì)磨后的錫石精礦（Sn02含量為59. 6% )、碳酸鈉按照錫石精礦中二氧化硅和 碳酸鈉的摩爾比為1:1. 2進(jìn)行配料；混勻后造塊，干燥，再將干團(tuán)塊置入由C0和C02混合氣 體組成的還原性氣氛中加熱焙燒，其中[C(V(C0+C0 2) ] X 100% = 60%，焙燒溫度為925°C， 時(shí)間為60min ;焙燒團(tuán)塊冷卻后，依次經(jīng)磨浸、過濾,獲得娃酸鈉溶液和金屬錫漁，錫漁中金 屬Sn的含量為98. 6%，Sn的回收率為98. 3%。
[0047] 實(shí)施例4
[0048] 將細(xì)磨后的錫石精礦（Sn02含量為88. 2% )、碳酸鈉按照錫石精礦中二氧化硅和 碳酸鈉的摩爾比為1:1.1進(jìn)行配料；混勻后造塊，干燥，再將干團(tuán)塊置入由C0和co 2混合氣 體組成的還原性氣氛中加熱焙燒，其中[C(V(C0+C02) ] X 100% = 40%，焙燒溫度為875°C， 時(shí)間為75min ;焙燒團(tuán)塊冷卻后，依次經(jīng)磨浸、過濾,獲得娃酸鈉溶液和金屬錫漁，錫漁中金 屬Sn的含量為98. 2%，Sn的回收率為98. 4%。
[0049] 對(duì)比實(shí)施例1
[0050] 該對(duì)比實(shí)施例中不添加碳酸鈉。
[0051] 將細(xì)磨后的錫石精礦（Sn02含量為88. 2% )直接造塊，干燥，再將干團(tuán)塊置入由C0 和C02混合氣體組成的還原性氣氛中加熱焙燒，其中[C(V(C0+C0 2) ] X 100% = 60%，焙燒溫 度為925°C，時(shí)間為60min。焙燒團(tuán)塊冷卻后，制樣分析，計(jì)算得Sn的揮發(fā)率為9. 6%，而且 還原得到的金屬錫和雜質(zhì)二氧化硅分選困難。
[0052] 對(duì)比實(shí)施例2
[0053] 該對(duì)比實(shí)施例中還原氣氛較弱。
[0054] 將細(xì)磨后的錫石精礦（Sn02含量為88. 2% )、碳酸鈉按照錫石精礦中二氧化硅和 碳酸鈉的摩爾比為1:1. 2進(jìn)行配料；混勻后造塊，干燥，再將干團(tuán)塊置入由C0和C02混合氣 體組成的還原性氣氛中加熱焙燒，其中[C(V(C0+C0 2)]X100%= 30%，焙燒溫度為925°C， 時(shí)間為60min ;焙燒團(tuán)塊冷卻后，依次經(jīng)磨浸、過濾,獲得娃酸鈉溶液和金屬錫漁，錫漁中金 屬Sn的含量為65. 5%，Sn的回收率為80. 2%。
[0055] 對(duì)比實(shí)施例3
[0056] 該對(duì)比實(shí)施例中焙燒溫度較低。
[0057] 將細(xì)磨后的錫石精礦（Sn02含量為88. 2% )、碳酸鈉按照錫石精礦中二氧化硅和 碳酸鈉的摩爾比為1:1. 2進(jìn)行配料；混勻后造塊，干燥，再將干團(tuán)塊置入由C0和C02混合氣 體組成的還原性氣氛中加熱焙燒，其中[C(V(C0+C0 2)] X100%= 50%，焙燒溫度為700°C， 時(shí)間為60min ;焙燒團(tuán)塊冷卻后，依次經(jīng)磨浸、過濾,獲得娃酸鈉溶液和金屬錫漁，錫漁中金 屬Sn的含量為55. 3%，Sn的回收率為76. 5%。
【權(quán)利要求】
1. 一種利用高硅型錫石精礦制備金屬錫和硅酸鈉的方法，其特征在于，包括以下步 驟： 步驟（1):原料造塊 將氧化焙燒-酸浸預(yù)處理后的錫石精礦和碳酸鈉分別通過碾磨后，混合均勻，將混合 物料造塊；其中，錫石精礦與碳酸鈉的混合比例按錫石精礦中二氧化硅與碳酸鈉的摩爾比 為1:L 05?L 5計(jì)量； 步驟（2):還原焙燒 將步驟（1)所得團(tuán)塊預(yù)干燥后，置于還原氣氛中，在800°C?1000°C溫度下進(jìn)行還原焙 燒，還原焙燒完成后，冷卻，得到還原焙燒產(chǎn)物；所述的還原氣氛由CO和C02組成，CO的體 積百分比分?jǐn)?shù)維持在40%彡[C(V(C0+C0 2) ] X 100% ; 步驟（3):球磨浸出、過濾分離 將步驟（2)冷卻后的還原焙燒產(chǎn)物置于水中球磨、浸出，過濾分離得到金屬錫濾渣和 硅酸鈉溶液。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1的所述的方法，其特征在于，碳酸鈉的加入量為錫石精礦中二氧化 硅摩爾量的1. 1?1.2倍。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，還原焙燒溫度為875°C?925°C。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，還原焙燒時(shí)間為30min?90min。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，還原焙燒時(shí)間為60min?75min。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，錫石精礦和碳酸鈉分別碾磨至-0. 15mm粒 級(jí)所占質(zhì)量百分含量> 80%。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1的所述的方法，其特征在于，錫石精礦的氧化焙燒-酸浸預(yù)處理過程 為：在空氣氣氛中，將錫石精礦置于850°C?900°C的溫度下焙燒120min?180min ;將焙燒 后的錫石精礦采用質(zhì)量百分比濃度為25%?30%的鹽酸，在溫度為85?90°C的條件下浸 出 90min ?120min。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1?7任一項(xiàng)的所述的方法，其特征在于，包括以下步驟： 步驟（1):原料造塊 將氧化焙燒-酸浸預(yù)處理后的錫石精礦和碳酸鈉分別通過碾磨至-〇. 15mm粒級(jí)所占質(zhì) 量百分含量> 80%后，混合均勻，將混合物料造塊；其中，錫石精礦與碳酸鈉的混合比例按 錫石精礦中二氧化硅與碳酸鈉的摩爾比為1:1?1. 2計(jì)量； 步驟（2):還原焙燒 將步驟（1)所得團(tuán)塊預(yù)干燥后，置于還原氣氛中，在875°C?925°C溫度下進(jìn)行還原焙 燒，還原焙燒完成后，冷卻，得到還原焙燒產(chǎn)物；所述的還原氣氛由CO和C02組成，CO的體 積百分比分?jǐn)?shù)維持在40%彡[C(V(C0+C0 2) ] X 100% ; 步驟（3):球磨浸出、過濾分離 將步驟（2)冷卻后的還原焙燒產(chǎn)物置于水中球磨、浸出，過濾分離得到金屬錫渣和硅 酸鈉溶液。
【文檔編號(hào)】C22B1/02GK104152675SQ201410347188
【公開日】2014年11月19日 申請(qǐng)日期:2014年7月21日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月21日
【發(fā)明者】張?jiān)? 李光輝, 姜濤, 劉兵兵, 蘇子鍵, 陳軍, 范曉慧, 黃柱成, 郭宇峰, 楊永斌, 李騫, 陳許玲, 彭志偉, 徐斌, 甘敏, 游志雄, 周友連, 劉臣, 杜明輝 申請(qǐng)人:中南大學(xué)