一種汽車防撞梁用鋁合金及其產(chǎn)品制造方法
【專利摘要】一種汽車防撞梁用鋁合金及其產(chǎn)品制造方法，該鋁合金的成分及其質(zhì)量百分比為：Zn：6.50%～6.80%；Mg：0.90%～1.10%；Cu：0.2～0.30%；Zr：0.15%～0.20%；Mn：0.10%～0.15%；Ti：0.01～0.02%；Cr：≤0.05%；Fe：≤0.25%；Si：≤0.20%；余量為Al。利用本發(fā)明所得的汽車防撞梁的抗拉強(qiáng)度達(dá)到420MPa以上，屈服強(qiáng)度可穩(wěn)定控制在390～420MPa之間，斷后伸長率大于10%，可焊性及耐蝕性均比采用原有合金系統(tǒng)有不同程度提高；更符合汽車防撞吸能要求且保留7003合金低淬火敏感性特點(diǎn)，可用于生產(chǎn)高性能的汽車防撞梁。
【專利說明】一種汽車防撞梁用鋁合金及其產(chǎn)品制造方法【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于合金材料【技術(shù)領(lǐng)域】，尤其涉及一種汽車防撞梁用Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金及其產(chǎn)品制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]鋁合金是以鋁為基體元素，加入一種或多種合金元素組成的合金。鋁合金是工業(yè)中應(yīng)用最廣泛的一類有色金屬材料，在航空、航天、汽車、機(jī)械制造、船舶及化學(xué)工業(yè)中已大量應(yīng)用。目前汽車防撞梁用的鋁合金擠壓材傳統(tǒng)上多采用6061、6082、6351鋁合金擠壓材或7003、7005 (7N01) ,7021,7029鋁合金擠壓材制作，前3種鋁合金材料的抗拉強(qiáng)度屬于300MPa級，其屈服強(qiáng)度和斷后伸長率約為250MPa和8% ;后4種合金材料的抗拉強(qiáng)度屬于350MPa級，屈服強(qiáng)度和斷后伸長率分別為290MPa和8%。
[0003]隨著我國在車輛安全方面的法規(guī)不斷完善及人們對汽車行駛安全性的認(rèn)識不斷提高，現(xiàn)今對汽車防撞梁鋁合金材料的性能提出了更高的要求，規(guī)定其抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度和斷后伸長率必須分別達(dá)到420MPa、390~420MPa和10%。防撞梁是為了保證車輛在低速碰撞的時候不至于發(fā)生過多的形變，損傷過度，但如果防撞梁的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過車體自身強(qiáng)度的話，撞擊力量就會直接傳遞到車身，這樣即使防撞梁沒有明顯損壞而車體卻已經(jīng)遭受損傷了。因此，對防撞梁的性能要求既不能太硬，也不能太軟，硬度需要與車身設(shè)計相匹配，以達(dá)到低速抗撞擊、高速吸能的目的。而現(xiàn)有的鋁合金性能難以滿足此需求，因而開發(fā)一種能夠滿足新要求的 汽車防撞梁用的鋁合金具有重要的意義。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足及存在的問題，本發(fā)明提供一種汽車防撞梁用Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金及其產(chǎn)品制造方法，以在7003合金的基礎(chǔ)上，提供一種配方設(shè)計更為合理，強(qiáng)度性能指標(biāo)更高，韌性更好，更符合汽車防撞吸能要求且保留7003合金低淬火敏感性特點(diǎn)的鋁合金擠壓材料，可用于生產(chǎn)高性能的汽車防撞梁。
[0005]本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:一種汽車防撞梁用Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金，該鋁合金的成分及其質(zhì)量百分比為:
Zn:6.50% ~6.80% ；Mg:0.90% ~1.10% ；Cu:0.2 ~0.30% ； Zr:0.15% ~0.20% ； Mn:0.10% ~0.15% ；Ti:0.01 ~0.02% ；Cr S 0.05% ；Fe S 0.25% ；Si S 0.20% ;余量為 Al。
[0006]本發(fā)明還保護(hù)一種鋁合金產(chǎn)品制造方法，所述鋁合金產(chǎn)品可為汽車防撞梁，該方法包括以下步驟:
A、澆注熔融合金鑄造鑄錠，所述合金的成分及其質(zhì)量百分比為:Zn:6.50%~6.80% ；Mg:0.90% ~1.10% ；Cu:0.2 ~0.30% ； Zr:0.15% ~0.20% ； Mn:0.10% ~0.15% ；T1:0.01 ~
0.02% ；Cr:≤ 0.05% ；Fe ≤ 0.25% ；Si ≤ 0.20% ;余量為 Al ；
B、將鑄造的鑄錠進(jìn)行均勻化加熱，加熱溫度為450~470°C，保溫時間為7~9h，然后
出爐空冷至室溫；C、將鑄錠按所需長度鋸切成擠壓錠坯，送入感應(yīng)爐加熱至400~440°C后，以4~5mm/s的擠壓速度進(jìn)行擠壓，擠壓出口溫度為460~480°C ；
D、將已淬火的鋁合金產(chǎn)品拉伸矯直，停放8~12小時后，進(jìn)行雙級時效處理。
[0007]優(yōu)選地，在步驟C中，采用在線風(fēng)冷淬火或者在線水霧淬火進(jìn)行擠壓成型。
[0008]優(yōu)選地，在步驟D中，按照1%~1.5%的變形量對已淬火的鋁合金產(chǎn)品進(jìn)行拉伸矯直。
[0009]優(yōu)選地，在步驟D中，所述雙級時效處理包括:
D1、進(jìn)行溫度為90~110°C的預(yù)時效處理，保溫時間為5.5~6.5小時；
D2、進(jìn)行溫度為140~160°C的終時效處理，保溫時間為7.5~8.5小時。
[0010]與現(xiàn)有技術(shù)比較，本發(fā)明的鋁合金及利用其制造的汽車防撞梁的抗拉強(qiáng)度可達(dá)到420MPa以上，比傳統(tǒng)采用的6061、6082等合金提高約40%，而比傳統(tǒng)采用的7003、7005等合金提高約20% ;其屈服強(qiáng)度可穩(wěn)定的控制在390~420MPa之間，比傳統(tǒng)采用的6061、6082等合金提高約56%，而 比傳統(tǒng)采用的7003、7005等合金提高約34% ;其斷后伸長率大于10%，比傳統(tǒng)采用的6061、6082、7003、7005等合金提高約25% ;由所述鋁合金生產(chǎn)的擠壓型材，呈非再結(jié)晶纖維組織狀態(tài)，其可焊性(抗焊接裂紋傾向性)及耐蝕性(抗應(yīng)力腐蝕裂紋性)均比原有采用的合金系統(tǒng)有不同程度的提高；保持了原7003合金的低淬火敏感性和淬透性的特點(diǎn)，可采用在線直接風(fēng)冷或直接水霧淬火批量生產(chǎn)，生產(chǎn)成本低廉。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0011]附圖1為應(yīng)用本發(fā)明的Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金制造的汽車防撞梁的截面示意圖； 附圖2為應(yīng)用本發(fā)明的Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金制造的汽車防撞梁的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0012]為了便于本領(lǐng)域技術(shù)人員的理解，以下結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。應(yīng)當(dāng)指出，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用于解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0013]本發(fā)明公開了一種應(yīng)用于制造汽車防撞梁的Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金，該鋁合金的成分及其質(zhì)量百分比為:
Zn:6.50% ~6.80% ；Mg:0.90% ~1.10% ；Cu:0.2 ~0.30% ； Zr:0.15% ~0.20% ； Mn:0.10% ~0.15% ；Ti:0.01 ~0.02% ；Cr..( 0.05% ；Fe..( 0.25% ；Si..( 0.20% ;余量為 Al。
[0014]在實(shí)際應(yīng)用中，由于原料及加工過程的原因，鋁合金組分中不可避免地含有微量雜質(zhì)，比如鉻(Cr)。在本發(fā)明中嚴(yán)格控制雜質(zhì)的含量，控制其他單個雜質(zhì)< 0.05%，其他雜質(zhì)總和<0.15%，以滿足工業(yè)應(yīng)用的標(biāo)準(zhǔn)和要求。含有此允許范圍的雜質(zhì)的鋁合金應(yīng)當(dāng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。
[0015]本發(fā)明在基本維持原7003合金Zn與Mg的百分比的前提下，增加合金中主要元素Zn和Mg的含量，將合金中Zn和Mg的含量分別控制在6.50%~6.80%和0.90%~1.10%的范圍內(nèi)，目的是在保證材料具有要求的機(jī)械性能前提下，保持新合金的低淬火敏感性。同時，在合金中加入0.20%~0.30%的Cu，除Cu本身的固溶強(qiáng)化作用外，也改變了合金沉淀相的形態(tài)結(jié)構(gòu)，使時效組織更為彌散均勻，既提高了強(qiáng)度，也改善了塑性，同時在抗應(yīng)力腐蝕方面也起到良好的作用；另一方面，控制所加入Cu的比例，主要是避免過分增加合金的淬火敏感性。
[0016]合金中的Zr和Al形成的ZrAl3金屬間化合物成彌散質(zhì)點(diǎn)存在時，可細(xì)化晶粒，并在熱加工及熱處理后容易保持未再結(jié)晶或部分再結(jié)晶的組織，提高合金強(qiáng)度和抗應(yīng)力腐蝕性能。為此，將7003原合金中的Zr含量由0.05%~0.25%調(diào)整為0.15%~0.20%。并同時將原合金中以雜質(zhì)形式存在的Mn作為一種微量添加元素控制在0.10%~0.15%的范圍，以增強(qiáng)合金抑制再結(jié)晶的作用，同時消除或減少雜質(zhì)Fe和Si的有害作用，并縮小或消除合金在淬火和時效時可能形成的無析出帶，相應(yīng)提高合金的力學(xué)性能及耐蝕性和韌性。由于Cr對合金的淬火敏感性影響較大，將其含量由原合金的≤0.20%調(diào)整為≤0.05%,并歸入雜質(zhì)中進(jìn)行控制。
[0017]將合金中的雜質(zhì)Fe和雜質(zhì)Si分別控制在不大于0.25%和0.20%的水平，以盡可能降低這兩種雜質(zhì)對合金強(qiáng)度性能和耐蝕性能的不利影響，同時又便于生產(chǎn)中可以采用A199.70的原鋁錠，并基本滿足現(xiàn)有生產(chǎn)工藝不可避免的增鐵傾向，從而使生產(chǎn)成本得到控制。
[0018]為了降低合金中Cr和Zr元素對晶粒細(xì)化劑Al-T1-B細(xì)化效果的不利影響，同時，也為了降低細(xì)化劑的用量，可將細(xì)化劑由傳統(tǒng)的Al-T1-B更改為Al-T1-C，并把Ti的含量控制在0.01%~0.02%的范圍，從總體上，降低合金的雜質(zhì)含量，使材料更“清潔”，從而全面提高合金的韌性、可焊性及耐蝕性。
[0019]本發(fā)明的還公開了應(yīng)用上述Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金的鋁合金產(chǎn)品的制造方法，以汽車防撞梁為例，該方法包括以下步驟:
A、按所述Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金的成分及其質(zhì)量百分比鑄造鑄錠；
B、將鑄造的鑄錠進(jìn)行均勻化加熱，加熱溫度為450~470°C，保溫時間為7~9h，然后出爐空冷至室溫；
C、將鑄錠按所需長度鋸切成擠壓錠坯，送入感應(yīng)爐加熱至400~440°C后，以4~5mm/s的擠壓速度進(jìn)行擠壓，擠壓型材出口溫度為460~480°C ；
D、按照1%~1.5%的變形量將已淬火的汽車防撞梁拉伸矯直，停放8~12小時后，進(jìn)行雙級時效處理:進(jìn)行溫度為90~110°C的預(yù)時效處理，保溫時間為5.5~6.5小時；然后進(jìn)行溫度為140~160°C的終時效處理，保溫時間為7.5~8.5小時。
[0020]本發(fā)明所制得的汽車防撞梁所期望的綜合性能的達(dá)成除了正確地控制合金化元素的化學(xué)成分范圍和微量元素的含量之外，還需要對該合金進(jìn)行合理的熱處理，把它的強(qiáng)度提高到要求的水平，并保持材料基本上呈未再結(jié)晶的顯微組織。
[0021]在步驟B中，采用均勻化加熱+空冷的均勻化處理工藝，以實(shí)現(xiàn)合金中可溶元素Zn和Mg的充分均勻化及過飽和元素Mn、Zr、Cr、Fe的充分析出，相應(yīng)提高合金的強(qiáng)度性能和抗應(yīng)力腐蝕開裂性能。其中較佳的均勻化工藝參數(shù)為:加熱溫度為460°C ±5°C，保溫時間為8h。
[0022]在步驟C中，擠壓成型過程中進(jìn)行在線風(fēng)冷淬火或水霧淬火時，擠壓出口溫度即型材模具出口溫度宜保持在470°C ±10°C范圍內(nèi)。由于本鋁合金保持了原7003合金的低淬火敏感性和淬透性的特點(diǎn)，因此可在大生產(chǎn)條件下采用在線直接風(fēng)冷或直接水霧淬火批量生產(chǎn),生產(chǎn)成本低廉。[0023]在步驟D中，采用包括預(yù)時效處理和終時效處理的雙級時效制度，以形成細(xì)小彌散的多相析出組織和較窄的無析出帶寬度，得到較高的合金強(qiáng)度和耐蝕性。較佳地，所述預(yù)時效處理的溫度為100°c ±5°C，保溫時間為6h ;終時效處理的溫度為150°C ±5°C，保溫時間為8h。
[0024]采用本發(fā)明的Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金，根據(jù)上述方法所制造得到的汽車防撞梁，其抗拉強(qiáng)度可大于等于420MPa，屈服強(qiáng)度達(dá)到390~420MPa，斷后伸長率大于10%，其強(qiáng)度指標(biāo)及韌性符合汽車防撞梁的低速抗撞擊、高速吸能的使用要求。
[0025]本發(fā)明提供了以下五個實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)一步闡述說明。在下述的實(shí)施例中利用本發(fā)明的Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金 制造汽車防撞梁并對其物理性能進(jìn)行測試，所述汽車防撞梁的結(jié)構(gòu)如附圖1、2所示。
[0026]實(shí)施例1
先按鋁合金組成的質(zhì)量百分比鑄造鑄錠，鑄錠的的組成按質(zhì)量百分比計為(在鑄造流盤中取樣分析化學(xué)成分)-M (Zn) 6.80%，鎂(Mg) 1.05%，銅(Cu) 0.26%，錯(Zr)0.17%，錳(Mn) 0.12%，鈦(Ti)0.012%，鉻(Cr) 0.02%,鐵(Fe)0.22%，硅(Si)0.18%，余量為鋁(Al)?？赏ㄟ^熔化然后直接冷硬的方法或其他常規(guī)鑄造技術(shù)鑄造成鑄錠，鑄錠直徑為Φ240_。
[0027]接著，將鑄造的鑄錠進(jìn)行均勻化加熱，在460°C的溫度條件下均勻化保熱8h后，出爐空冷至室溫。
[0028]然后，將鑄錠按要求的長度鋸切成擠壓錠坯(取低倍、高倍試樣)，送入感應(yīng)爐快速加熱至420°C后，按5mm/s的擠壓速度擠壓成空心型材(兩個孔腔)，擠壓型材出口溫度為460~480°C，采用在線水霧淬火方式。
[0029]最后，按照1%~1.5%的變形量將已淬火的汽車防撞梁拉伸矯直、切成品、裝框，停留約8~12小時后進(jìn)時效爐進(jìn)行雙級時效處理，預(yù)時效處理溫度100°C，保溫時間為6h ;終時效處理溫度148 °C，保溫時間為8h。
[0030]對成品的各項(xiàng)性能進(jìn)行測試，得到的測試平均值為:抗拉強(qiáng)度Rm=437MPa ;屈服強(qiáng)度Rpa2=41IMPa ;斷后伸長率A5(l=13.5%，滿足目標(biāo)值要求。
[0031]實(shí)施例2
先按鋁合金組成的質(zhì)量百分比鑄造鑄錠，鑄錠的的組成按質(zhì)量百分比計為(在鑄造流盤中取樣分析化學(xué)成分)-M (Zn) 6.65%，鎂(Mg)0.95%，銅(Cu) 0.25%，錯(Zr) 0.18%，錳(Mn) 0.10%，鈦(Ti)0.014%，鉻(Cr) 0.03%,鐵(Fe)0.19%，硅(Si)0.15%，余量為鋁(Al)?？赏ㄟ^熔化然后直接冷硬的方法或其他常規(guī)鑄造技術(shù)鑄造成鑄錠，鑄錠直徑為Φ240_。
[0032]接著，將鑄造的鑄錠進(jìn)行均勻化加熱，在450°C的溫度條件下均勻化加熱7h后，出爐空冷至室溫。
[0033]然后，將鑄錠按要求的長度鋸切成擠壓錠坯(取低倍、高倍試樣)，送入感應(yīng)爐快速加熱至420°C后，按5mm/s的擠壓速度擠壓成空心型材(兩個孔腔)，擠壓型材出口溫度為460~480°C，采用在線水霧淬火方式。
[0034]最后，按照1%~1.5%的變形量將已淬火的汽車防撞梁拉伸矯直、切成品、裝框，停留約8~12小時后進(jìn)時效爐進(jìn)行雙級時效處理，預(yù)時效處理溫度100°C，保溫時間為6h ;終時效處理溫度148 °C，保溫時間為8h。
[0035]對成品的各項(xiàng)性能進(jìn)行測試，得到的測試平均值為:抗拉強(qiáng)度Rm=426MPa ;屈服強(qiáng)度RpQ.2=405MPa ;斷后伸長率A5(l=12.5%，滿足目標(biāo)值要求。
[0036]實(shí)施例3
先按鋁合金組成的質(zhì)量百分比鑄造鑄錠，鑄錠的的組成按質(zhì)量百分比計為(在鑄造流盤中取樣分析化學(xué)成分)-M (Zn) 6.55%，鎂(Mg)0.90%，銅(Cu) 0.20%，錯(Zr)0.20%，錳(Mn) 0.15%，鈦(Ti) 0.01%，鉻(Cr)0.01%,鐵(Fe) 0.25%，硅(Si) 0.20%，余量為鋁(Al)。可通過熔化然后直接冷硬的方法或其他常規(guī)鑄造技術(shù)鑄造成鑄錠，鑄錠直徑為Φ240_。
[0037]接著，將鑄造的鑄錠進(jìn)行均勻化加熱，在460°C的溫度條件下均勻化加熱9h后，出爐空冷至室溫。
[0038]然后，將鑄錠按要求的長度鋸切成擠壓錠坯(取低倍、高倍試樣)，送入感應(yīng)爐快速加熱至420°C后，按5mm/s的 擠壓速度擠壓成空心型材(兩個孔腔)，擠壓型材出口溫度為460~480°C，采用在線水霧淬火方式。
[0039]最后，按照1%~1.5%的變形量將已淬火的汽車防撞梁拉伸矯直、切成品、裝框，停留約8~12小時后進(jìn)時效爐進(jìn)行雙級時效處理，預(yù)時效處理溫度90°C，保溫時間為6.5h ；終時效處理溫度160°C，保溫時間為7.5h。
[0040]對成品的各項(xiàng)性能進(jìn)行測試，得到的測試平均值為:抗拉強(qiáng)度Rm=423MPa ;屈服強(qiáng)度Rpa2=398MPa ;斷后伸長率A5tl=I0.5%，滿足目標(biāo)值要求。
[0041]實(shí)施例4
先按鋁合金組成的質(zhì)量百分比鑄造鑄錠，鑄錠的的組成按質(zhì)量百分比計為(在鑄造流盤中取樣分析化學(xué)成分)-M (Zn) 6.73%，鎂(Mg)0.98%，銅(Cu) 0.27%，錯(Zr)0.15%，錳(Mn) 0.13%，鈦(Ti) 0.02%，鉻(Cr)0.01%,鐵(Fe) 0.20%，硅(Si)0.15%，余量為鋁(Al)?？赏ㄟ^熔化然后直接冷硬的方法或其他常規(guī)鑄造技術(shù)鑄造成鑄錠，鑄錠直徑為Φ240_。
[0042]接著，將鑄造的鑄錠進(jìn)行均勻化加熱，在470°C的溫度條件下均勻化加熱8h后，出爐空冷至室溫。
[0043]然后，將鑄錠按要求的長度鋸切成擠壓錠坯(取低倍、高倍試樣)，送入感應(yīng)爐快速加熱至420°C后，按5mm/s的擠壓速度擠壓成空心型材(兩個孔腔)，擠壓型材出口溫度為460~480°C，采用在線水霧淬火方式。
[0044]最后，按照1%~1.5%的變形量將已淬火的汽車防撞梁拉伸矯直、切成品、裝框，停留約8~12小時后進(jìn)時效爐進(jìn)行雙級時效處理，預(yù)時效處理溫度110°C，保溫時間為5.5h ；終時效處理溫度140°C，保溫時間為8.5h。
[0045]對成品的各項(xiàng)性能進(jìn)行測試，得到的測試平均值為:抗拉強(qiáng)度Rm=435MPa ;屈服強(qiáng)度Rpa2=409MPa ;斷后伸長率A5(l=13.0%，滿足目標(biāo)值要求。
[0046]實(shí)施例5
先按鋁合金組成的質(zhì)量百分比鑄造鑄錠，鑄錠的的組成按質(zhì)量百分比計為(在鑄造流盤中取樣分析化學(xué)成分)-M (Zn) 6.50%，鎂(Mg) 1.10%，銅(Cu) 0.30%，錯(Zr) 0.15%，錳(Mn) 0.14%，鈦(Ti)0.018%，鉻(Cr) 0.05%,鐵(Fe)0.21%，硅(Si)0.17%，余量為鋁(Al)?？赏ㄟ^熔化然后直接冷硬的方法或其他常規(guī)鑄造技術(shù)鑄造成鑄錠，鑄錠直徑為Φ240_。
[0047]接著，將鑄造的鑄錠進(jìn)行均勻化加熱，在470°C的溫度條件下均勻化加熱8h后，出爐空冷至室溫。
[0048]然后，將鑄錠按要求的長度鋸切成擠壓錠坯(取低倍、高倍試樣)，送入感應(yīng)爐快速加熱至420°C后，按5mm/s的擠壓速度擠壓成空心型材(兩個孔腔)，擠壓型材出口溫度為460~480°C，采用在線水霧淬火方式。
[0049]最后，按照1%~1.5%的變形量將已淬火的汽車防撞梁拉伸矯直、切成品、裝框，停留約8~12小時后進(jìn)時效爐進(jìn)行雙級時效處理，預(yù)時效處理溫度110°C，保溫時間為5.5h ；終時效處理溫度140°C，保溫時間為8.5h。
[0050]對成品的各項(xiàng)性能進(jìn)行測試，得到的測試平均值為:抗拉強(qiáng)度Rm=429MPa ;屈服強(qiáng)度RpQ.2=404MPa ;斷后伸長率A5tl=Il.5%，滿足目標(biāo)值要求。
[0051]本發(fā)明的汽車防撞梁與中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 6892-2006 一般工業(yè)用鋁及鋁合金及擠壓型材中的7003合金在相同的型材壁厚小于10mm、T6狀態(tài)下各項(xiàng)物理性能的比較列表如下:
【權(quán)利要求】
1.一種汽車防撞梁用Al-Zn-Mg-Cu系鋁合金，該鋁合金的成分及其質(zhì)量百分比為:
Zn:6.50% ~6.80% ；Mg:0.90% ~1.10% ；Cu:0.2 ~0.30% ； Zr:0.15% ~0.20% ； Mn:0.10% ~0.15% ；Ti:0.01 ~0.02% ；Cr S 0.05% ；Fe S 0.25% ；S1:≤ 0.20% ;余量為 Al。
2.—種鋁合金產(chǎn)品制造方法，該方法包括以下步驟: A、澆注熔融合金鑄造鑄錠，所述合金的成分及其質(zhì)量百分比為:Zn:6.50%~6.80% ；Mg:0.90%~1.10% ；Cu:0.2 ~0.30% ； Zr:0.15% ~0.20% ； Mn:0.10%~0.15% ；T1:0.01 ~0.02% ；Cr:≤ 0.05% ；Fe:≤ 0.25% ；S1:≤ 0.20% ;余量為 Al ； B、將鑄造的鑄錠進(jìn)行均勻化加熱，加熱溫度為450~470°C，保溫時間為7~9h，然后出爐空冷至室溫； C、將鑄錠按所需長度鋸切成擠壓錠坯，送入感應(yīng)爐加熱至400~440°C后，以4~5mm/s的擠壓速度進(jìn)行擠壓，擠壓出口溫度為460~480°C ； D、將已淬火的鋁合金產(chǎn)品拉伸矯直，停放8~12小時后，進(jìn)行雙級時效處理。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋁合金產(chǎn)品制造方法，其特征在于:在步驟C中，采用在線風(fēng)冷淬火或者在線水霧淬火進(jìn)行擠壓成型。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋁合金產(chǎn)品制造方法，其特征在于:在步驟D中，按照1%~1.5%的變形量對已淬火的鋁合金產(chǎn)品進(jìn)行拉伸矯直。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋁合金產(chǎn)品制造方法，其特征在于，在步驟D中，所述雙級時效處理包括: D1、進(jìn)行溫度為90~110°C的預(yù)時效處理，保溫時間為5.5~6.5小時； D2、進(jìn)行溫度為140~160°C的終時效處理，保溫時間為7.5~8.5小時。
6.根據(jù)權(quán)利要求2~5中任一項(xiàng)所述的鋁合金產(chǎn)品制造方法，其特征在于:所述鋁合金產(chǎn)品為汽車防撞梁。
【文檔編號】C22C21/10GK104018038SQ201410213392
【公開日】2014年9月3日 申請日期:2014年5月20日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月20日
【發(fā)明者】項(xiàng)勝前, 周春榮, 蔡月華, 梁界光, 陳東, 羅濤濤, 朱世安 申請人:廣東豪美鋁業(yè)股份有限公司