一種超低氧純凈鋼的冶煉方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及冶煉領(lǐng)域，具體為一種超低氧純凈鋼的冶煉方法。采用真空電爐或真空感應(yīng)爐冶煉并真空澆注，真空度要求在0.05～100Pa；金屬爐料熔化后保持真空下金屬液沸騰5～30min，通過真空碳氧反應(yīng)降低氧含量，且不添加任何脫氧劑或脫氧合金。合金化后靜置20～30min，將金屬液在真空下沸騰5～30min。氧含量在10ppm以下時，添加0.5～3kg/t的Si-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑，添加后靜置1～10min進(jìn)行真空澆注可獲得全氧含量在4ppm以下純凈鋼。本發(fā)明擬解決目前鋼錠、鑄坯內(nèi)部夾雜物尺寸較大，數(shù)量較多，純凈度不高，通道偏析嚴(yán)重問題。同時，通過采用稀土復(fù)合添加劑對鋼中夾雜物變質(zhì)處理，減小夾雜物的尺寸，減少鋼中的夾雜物數(shù)量，為鋼液的純凈化冶煉提供了新的有效途徑。
【專利說明】一種超低氧純凈鋼的冶煉方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及冶煉領(lǐng)域，具體為一種超低氧純凈鋼的冶煉方法，采用真空熔煉與澆注，以及添加稀土復(fù)合添加劑實現(xiàn)減少鋼中夾雜物與氧的含量。
【背景技術(shù)】
[0002]中國是世界稀土資源大國，稀土儲量和產(chǎn)量都遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過其它國家，如何在鋼中更好的利用成為研究熱點。稀土具有較好的凈化鋼液、減少夾雜、細(xì)化晶粒的作用，從而能夠大大提高鋼水的純凈度。近年來，隨著我國電力工業(yè)，核工業(yè)和石油化學(xué)工業(yè)的迅猛發(fā)展，對大型鑄件的需求量越來越大，進(jìn)而對大型鑄件的純凈度要求越來越高。大型鋼錠、連鑄坯是大型鍛件的先期產(chǎn)品，對提高大型鍛件質(zhì)量尤為重要。
[0003]各種大型鋼錠內(nèi)部幾乎均存在通道偏析缺陷。而大型鋼錠的通道偏析，控制不當(dāng)可能極為嚴(yán)重，從而導(dǎo)致鍛件探傷不合格，甚至報廢。大型鋼錠的凝固過程非常漫長，根據(jù)鋼錠噸位不同，從幾十小時到上百小時不等，溶質(zhì)再分配充分，致使碳、磷等低熔點、低密度物質(zhì)在凝固前沿富集，加上其它物理作用，如熱溶質(zhì)對流等的影響，使鋼錠不同區(qū)域化學(xué)成分不均勻，致使凝固組織分布不均勻，鑄件晶粒粗大，性能不均。
[0004]目前，實驗觀察A偏析附近存在大量氧化物和硫化物聚集，且尺寸較大，常在20~30微米左右。此類非金屬夾雜物對鋼的性能具有一定的有害影響，然而，對于大型鋼錠產(chǎn)品來講，以低廉的成本生 產(chǎn)高純凈的鑄鋼產(chǎn)品幾乎是不可能的，盡管冶金工業(yè)者嘗試了各種工藝方法，在許多高強鋼中依然存在大尺寸的夾雜物。因此，對于高質(zhì)量的鑄鋼產(chǎn)品而言，控制鋼中的夾雜物形態(tài)、尺寸、分布成為一個重要的指標(biāo)。稀土在鋼中變質(zhì)夾雜物以及對其形態(tài)、數(shù)量和尺寸大小的控制上具有較強的作用。此外，稀土在鋼中尚有微合金化、與低熔點有害夾雜反應(yīng)、捕氫及彌散強化等作用；同時具有改善鑄態(tài)組織、抑制晶粒長大、影響組織轉(zhuǎn)變、改善熱塑性和熱強性、提高抗氫致脆性以及提高抗氧化性等功能。
[0005]大型鋼錠、鑄件、連鑄坯的內(nèi)部缺陷問題備受科研工作者和企業(yè)界關(guān)注。通道偏析起源于凝固過程中的糊狀區(qū)，并以富集溶質(zhì)呈A型或V型分布于凝固錠中。關(guān)于通道偏析形成的研究已有半個多世紀(jì)，形成A型或V型偏析的前提條件是凝固合金糊狀區(qū)中的富集溶質(zhì)的液相沿枝晶間隙流動，雖然在通道偏析形成機理方面取得很大的進(jìn)展，但還未從根本上消除或減輕。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的在于提供一種超低氧純凈鋼的冶煉方法，解決目前鋼錠、鑄件、連鑄坯內(nèi)部夾雜物尺寸較大、數(shù)量較多，純凈度不高，通道偏析嚴(yán)重問題。
[0007]本發(fā)明的技術(shù)方案是:
[0008]一種超低氧純凈鋼的冶煉方法，包括以下步驟:
[0009]I)采用真空電爐或真空感應(yīng)爐冶煉，金屬液面距離爐口 200mm以上，防止后續(xù)金屬液飛濺，冶煉過程的真空度要求在0.1~IOOPa ；[0010]2)金屬爐料熔化后，保持真空下金屬液沸騰5~30min，通過真空碳氧反應(yīng)降低氧含量，且不添加任何脫氧劑或脫氧合金，溫度為1540°C~1560°C ；
[0011]3)合金化靜置20~30min后,將金屬液在真空下再沸騰5~30min,通過真空碳氧反應(yīng)降低氧含量，且不添加任何脫氧劑或脫氧合金，溫度為1560°C~1580°C ；
[0012]4)氧含量在IOppm以下時，溫度在1560°C~1600°C時，添加0.5~3kg/t的S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑；按重量百分比計，S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑的成分為，Si:40 ~50%，Ca: 10 ~12%，Al:3 ~4%，Mg:1 ~1.5%, RE: 10 ~20%，其余為 Fe ；
[0013]5 )添加S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑后，靜置I~5min進(jìn)行真空澆注，獲得全氧含量在4ppm以下的純凈鋼。
[0014]所述的超低氧純凈鋼的冶煉方法，步驟I)中，金屬熔化后飛濺劇烈時，將真空度保持在10~50Pa，適當(dāng)增加金屬液面距離爐口的高度在200~300mm。
[0015]所述的超低氧純凈鋼的冶煉方法，通過兩次高真空下金屬液沸騰實現(xiàn)真空碳脫氧的功能，降低金屬液中氧的含量:
[0016]步驟2)金屬爐料熔化后，保持真空度保持在20~30Pa下金屬液沸騰5~30min，防止金屬液飛濺，溫度為1540°C~1560°C，利用真空條件下碳與氧的反應(yīng)形成CO減少金屬液中的夾雜物；
[0017]步驟3)靜置20~30min時間內(nèi)，真空度保持在30~40Pa，通過第二次金屬液沸騰減少夾雜物與氧的含 量，溫度為1560°C~1580°C。
[0018]所述的超低氧純凈鋼的冶煉方法，第一次真空碳氧反應(yīng)使氧的含量降低為12~20ppm,第二次真空碳氧反應(yīng)使氧的含量降低為8~lOppm。
[0019]所述的超低氧純凈鋼的冶煉方法，步驟3)靜置20~30min時間內(nèi)，進(jìn)行合金化，加入其它合金。
[0020]所述的超低氧純凈鋼的冶煉方法，在加入S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑之前，S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑預(yù)熱到350~500°C，避免因加入S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑而使金屬液中氣體含量增加。
[0021]所述的超低氧純凈鋼的冶煉方法，通過在鋼中加入稀土合金，變質(zhì)并減少鋼中夾雜物，同時消除鋼中的低熔點雜質(zhì)的有害作用，減輕偏析，最終達(dá)到純凈化的目的，通過加入稀土元素,使金屬液中的氧含量降低到3~4ppm。
[0022]所述的超低氧純凈鋼的冶煉方法，步驟4)加入的稀土合金為尺寸在5~IOmm的碎塊，或者稀土合金為Φ5~Φ 10mm、長度為5~IOmm的合金絲，金屬液溫度在1560°C~1600°C時加入。
[0023]所述的超低氧純凈鋼的冶煉方法，澆注之前，澆包中的金屬液需靜止放置I~5min，真空度保持在50~lOOPa。
[0024]所述的超低氧純凈鋼的冶煉方法，最終獲得純凈鋼的夾雜物中，夾雜物尺寸〈I μ m的數(shù)量占50~60%，I≤夾雜物尺寸〈3 μ m的數(shù)量占30~40%，3≤夾雜物尺寸≤5 μ m的數(shù)量占5~10%，夾雜物尺寸>5 μ m的數(shù)量占I~5%。
[0025]本發(fā)明的設(shè)計思想是:
[0026]本發(fā)明采用真空電爐或真空感應(yīng)爐熔煉與澆注，并且添加稀土純凈化冶煉的方法，有效改善鋼錠中夾雜物的形態(tài)、大小，降低金屬液中的氧的含量，實現(xiàn)超低氧高純凈金屬液，進(jìn)而對鋼錠中通道偏析的減輕具有促進(jìn)作用。本發(fā)明通過兩次真空沸騰和兩次真空碳脫氧，無需添加任何脫氧劑或脫氧合金，利用高真空下碳氧的反應(yīng)減少鋼錠中氧的含量，避免其它脫氧劑進(jìn)行脫氧而形成的夾雜物，第一次真空碳氧反應(yīng)使氧的含量降低為12~20ppm，第二次真空碳氧反應(yīng)使氧的含量降低為8~lOppm。再通過加入稀土元素,可使金屬液中的氧含量降低到3~4ppm。從而，將特定的工藝過程和工藝參數(shù)有機地結(jié)合為一個整體，獲得超低氧含量、高純凈的金屬液。
[0027]本發(fā)明具有如下有益效果:
[0028]1、本發(fā)明工藝設(shè)計合理，通過真空熔煉與真空澆注，在高真空下碳氧的反應(yīng)降低金屬液中的氧含量，不添加其他的脫氧劑或合金，通過添加0.5~3kg/t (公斤/噸鋼水)的稀土元素，大大減小鋼錠中氧的含量，同時較少夾雜物的數(shù)量，改善夾雜物的分布，減輕通道偏析。
[0029]2、本發(fā)明操作工藝簡單，設(shè)計合理，稀土脫氧加入工藝合理，安全性高，可操作性強，企業(yè)容易實現(xiàn)。
[0030]3、本發(fā) 明適用于各種材質(zhì)的鋼錠、鑄件、鑄坯的制造，利用本發(fā)明生產(chǎn)鋼錠、鑄件、鑄坯具有夾雜物少、金屬液純凈、高質(zhì)量的特點。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0031]圖1為本發(fā)明加入稀土合金的形貌。
[0032]圖2為本發(fā)明50kg鋼錠中加入稀土的夾雜物形貌。
[0033]圖3為本發(fā)明50kg鋼錠中加入稀土的夾雜物能譜掃描結(jié)果。
[0034]圖4為本發(fā)明50kg鋼錠中加入稀土的鑄坯鑄態(tài)金相組織。
[0035]圖5為本發(fā)明50kg鋼錠中加入稀土的夾雜物尺寸統(tǒng)計分布圖。
【具體實施方式】
[0036]本發(fā)明超低氧純凈鋼的冶煉方法，有效減少鋼錠、鑄坯夾雜物的數(shù)量，提高金屬液的純凈度，減輕鋼錠中通道偏析，其操作方法如下:
[0037]1、本發(fā)明采用真空熔煉與真空澆注的方式，真空度要求在0.1~IOOPa (優(yōu)選為
0.1~60Pa)，通過兩次真空沸騰，利用高真空下碳氧的反應(yīng)減少鋼錠中氧的含量，避免其它脫氧劑進(jìn)行脫氧而形成的夾雜物。
[0038]2、通過上述兩次真空碳脫氧，將氧的含量降低到IOppm左右，第一次真空碳氧反應(yīng)使氧的含量降低為12~20ppm，第二次真空碳氧反應(yīng)使氧的含量降低為8~lOppm。再通過加入稀土元素，可使金屬液中的氧含量降低到3~4ppm，獲得超低氧含量、高純凈的金屬液。同時，顯著減少鋼錠中的及雜物數(shù)量，改變鋼中的非金屬夾雜物的種類及數(shù)量，進(jìn)而消除或減輕鋼錠、鑄件、鑄坯料內(nèi)部通道偏析，提高產(chǎn)品的內(nèi)在質(zhì)量與合格率。
[0039]3、稀土元素的加入是在爐內(nèi)添加稀土合金(S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑)，稀土合金用量為0.5~3kg/t。按重量百分比計，稀土合金成分為，Si:40~50%，Ca:10~12%, Al:3~4%，Mg:1~1.5%, RE: 10~20%，其余為Fe (參見中國發(fā)明專利，專利號:ZL201210381847.X)。
[0040]4、加入的稀土合金為尺寸在5~IOmm的碎塊，或者稀土合金為Φ 5~Φ 10mm、長度為5~IOmm的合金絲，金屬液溫度在1560°C~1600°C時。通過在鋼中加入稀土合金，變質(zhì)并減少鋼中夾雜物，同時消除鋼中的低熔點雜質(zhì)的有害作用，減輕偏析，最終達(dá)到純凈化的目的。
[0041]5、澆注之前，澆包中的金屬液需靜止放置I~5min，真空度保持在50~lOOPa。
[0042]下面結(jié)合附圖和實施例進(jìn)一步詳述本發(fā)明。
[0043]實施例1
[0044]澆注50kg鋼錠，鋼錠材質(zhì)為H13號鋼。采用真空感應(yīng)爐冶煉和普通合金料，尺寸在30~60mm。感應(yīng)爐采用氧化韓坩堝，金屬液熔化后金屬液面距離爐口距離為260mm,冶煉過程的感應(yīng)爐的真空度要求在10Pa。金屬料熔化后，保持真空度為30Pa下金屬液沸騰25min，溫度為1540°C，目的在于利用真空條件下碳與氧的反應(yīng)形成CO減少金屬液中的夾雜物，通過第一次真空碳氧反應(yīng)使氧的含量降低為15ppm，無添加任何脫氧劑或脫氧合金。靜置25min后，將金屬液在真空度40Pa下再沸騰15min，目的在于減少夾雜物與氧的含量，通過第二次真空碳氧反應(yīng)使氧的含量降低為9ppm。將溫度提升到1570°C時，添加1.5kg/t的 S1-Ca-Al-Mg-RE 復(fù)合脫氧劑(按重量百分比計，S1:45%，Ca:11%，Al:3.5%，Mg:1.2%，RE:15%,其余為Fe)，S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑預(yù)熱到400°C，避免因加入S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑而使金屬液中氣體含量增加。添加復(fù)合脫氧劑靜置3min后，進(jìn)行真空澆注(真空度保持在60Pa)，獲得全氧含量4ppm純凈鋼。[0045]如圖1所示，本實施例中的稀土合金為尺寸在5~IOmm的碎塊。
[0046]如圖2所示,從50kg鋼錠中加入稀土的夾雜物形貌可以看出，夾雜物數(shù)量少,夾雜物的尺寸小，表明金屬液純凈。
[0047]如圖3所示，從50kg鋼錠中加入稀土的夾雜物能譜掃描結(jié)果可以看出，夾雜物中含有稀土元素，含有稀土的夾雜物具有細(xì)化晶粒的作用，含有稀土的夾雜物與氧、硫結(jié)合使金屬液純凈。
[0048]如圖4所示,從50kg鋼錠中加入稀土的鑄還鑄態(tài)金相組織可以看出，鑄態(tài)晶粒細(xì)小，組織均勻，同時顯示夾雜物(如:A)尺寸小，數(shù)量少，鋼錠純凈。
[0049]如圖5所示，純凈鋼的夾雜物中，夾雜物尺寸〈I μ m的數(shù)量占55.5%，I≤夾雜物尺寸〈3 μ m的數(shù)量占32.5%，3≤夾雜物尺寸≤5 μ m的數(shù)量占8.4%，夾雜物尺寸>5 μ m的數(shù)量占3.6%。從50kg鋼錠中加入夾雜物尺寸統(tǒng)計分布圖可以看出，顯著減少鋼錠中的及雜物數(shù)量，改變鋼中的非金屬夾雜物的種類及數(shù)量，進(jìn)而消除或減輕鋼錠、鑄件、鑄坯料內(nèi)部通道偏析，提聞廣品的內(nèi)在質(zhì)量與合格率。
[0050]實施例2
[0051]澆注25kg鋼錠，鋼錠材質(zhì)為H13號鋼。采用真空感應(yīng)爐冶煉和普通合金料，尺寸在20~60mm。感應(yīng)爐采用氧化韓坩堝,金屬液熔化后金屬液面距離爐口距離為270mm,冶煉過程的感應(yīng)爐的真空度要求在20Pa。金屬料熔化后，保持真空度為20Pa下金屬液沸騰20min，溫度為1550°C，目的在于利用真空條件下碳與氧的反應(yīng)形成CO減少金屬液中的夾雜物，通過第一次真空碳氧反應(yīng)使氧的含量降低為18ppm，無添加任何脫氧劑或脫氧合金。靜置30min后，將金屬液在真空度30Pa下再沸騰20min，目的在于減少夾雜物與氧的含量，通過第二次真空碳氧反應(yīng)使氧的含量降低為8ppm。將溫度提升到1560°C時，添加2kg/t的S1-Ca-Al-Mg-RE 復(fù)合脫氧劑(按重量百分比計，S1:40%，Ca:12%，Al:3%，Mg:1.5%, RE:10%，其余為Fe)，S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑預(yù)熱到450°C，避免因加入S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑而使金屬液中氣體含量增加。添加復(fù)合脫氧劑靜置4min后，進(jìn)行真空澆注(真空度保持在50Pa)，獲得全氧含量3.8ppm純凈鋼。
[0052]實施例3
[0053]澆注500kg鋼錠，鋼錠材質(zhì)為45號鋼。采用真空感應(yīng)爐冶煉和普通合金料，尺寸在40X60X300mm。感應(yīng)爐采用氧化鎂坩堝，金屬液熔化后金屬液面距離爐口距離為320mm,冶煉過程的感應(yīng)爐的真空度要求在25Pa。金屬料熔化后，保持真空度為25Pa下金屬液沸騰30min，溫度為1560°C，目的在于利用真空條件下碳與氧的反應(yīng)形成CO減少金屬液中的夾雜物，通過第一次真空碳氧反應(yīng)使氧的含量降低為14ppm，無添加任何脫氧劑或脫氧合金。靜置20min后，將金屬液在真空度35Pa下再沸騰20min，目的在于減少夾雜物與氧的含量，通過第二次真空碳氧反應(yīng)使氧的含量降低為lOppm。將溫度提升到1580°C時，添加 2.2kg/t的S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑(按重量百分比計，稀土合金成分為，S1:50%，Ca:10%，Al:4%，Mg:1%, RE:20%，其余為 Fe)，S1-Ca-Al-Mg-RE 復(fù)合脫氧劑預(yù)熱到 480°C，避免因加入S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑而使金屬液中氣體含量增加。添加復(fù)合脫氧劑靜置5min后，進(jìn)行真空澆注(真空度保持在55Pa)，獲得全氧含量3.9ppm純凈鋼。
[0054]本發(fā)明工作過程及結(jié)果:
[0055]本發(fā)明通過真空電爐或感應(yīng)爐真空熔煉與真空澆注，通過兩次真空沸騰降低金屬液中的氧，并在金屬液中加入新型S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑(作為稀土元素的添加劑)，減少了鋼中非金屬雜物數(shù)量，減輕或消除鋼錠、鑄件、鑄坯內(nèi)部通道偏析缺陷，從而提高產(chǎn)品的內(nèi)在質(zhì)量與產(chǎn)品合格率。利用本發(fā)明生產(chǎn)坯料具有夾雜物少，金屬液純凈、高質(zhì)量的特點。
[0056]實施例的結(jié)果表明，本發(fā)明在鋼錠中只加入微量稀土元素，通過兩次真空碳氧反應(yīng)降低金屬液中的氧含量，通過稀土將金屬液中的氧含量降低到4ppm左右。并且，顯著減少了金屬液中夾雜物的數(shù)量，純凈鋼的夾雜物尺寸達(dá)到10 μ m以下，純凈鋼的夾雜物達(dá)到
0.0005wt%以下，提高了金屬液的純凈度，有利于細(xì)化凝固組織，減輕了通道偏析缺陷。本發(fā)明通過采用稀土復(fù)合添加劑對鋼中夾雜物變質(zhì)處理，減小夾雜物的尺寸，減少鋼中的夾雜物數(shù)量，為鋼液的純凈化冶煉提供了新的有效途徑。
【權(quán)利要求】
1.一種超低氧純凈鋼的冶煉方法，其特征在于，包括以下步驟: 1)采用真空電爐或真空感應(yīng)爐冶煉，金屬液面距離爐口200mm以上，防止后續(xù)金屬液飛濺，冶煉過程的真空度要求在0.1~IOOPa ； 2)金屬爐料熔化后，保持真空下金屬液沸騰5~30min，通過真空碳氧反應(yīng)降低氧含量，且不添加任何脫氧劑或脫氧合金，溫度為1540°C~1560°C ； 3)合金化靜置20~30min后,將金屬液在真空下再沸騰5~30min,通過真空碳氧反應(yīng)降低氧含量，且不添加任何脫氧劑或脫氧合金，溫度為1560°C~1580°C ； 4)氧含量在IOppm以下時，溫度在1560V~1600 V時，添加0.5~3kg/t的S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑；按重量百分比計，S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑的成分為，Si:40 ~50%，Ca: 10 ~12%，Al:3 ~4%，Mg:1 ~1.5%, RE: 10 ~20%，其余為 Fe ； 5)添加S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑后，靜置I~5min進(jìn)行真空澆注，獲得全氧含量在4ppm以下的純凈鋼。
2.按照權(quán)利要求1所述 的超低氧純凈鋼的冶煉方法，其特征在于，步驟I)中，金屬熔化后飛濺劇烈時，將真空度保持在10~50Pa，適當(dāng)增加金屬液面距離爐口的高度在200~300mm。
3.按照權(quán)利要求1所述的超低氧純凈鋼的冶煉方法，其特征在于，通過兩次高真空下金屬液沸騰實現(xiàn)真空碳脫氧的功能，降低金屬液中氧的含量: 步驟2)金屬爐料熔化后，保持真空度保持在20~30Pa下金屬液沸騰5~30min，防止金屬液飛濺，溫度為1540°C~1560°C，利用真空條件下碳與氧的反應(yīng)形成CO減少金屬液中的夾雜物； 步驟3)靜置20~30min時間內(nèi)，真空度保持在30~40Pa，通過第二次金屬液沸騰減少夾雜物與氧的含量，溫度為1560°C~1580°C。
4.按照權(quán)利要求3所述的超低氧純凈鋼的冶煉方法，其特征在于，第一次真空碳氧反應(yīng)使氧的含量降低為12~20ppm，第二次真空碳氧反應(yīng)使氧的含量降低為8~lOppm。
5.按照權(quán)利要求1所述的超低氧純凈鋼的冶煉方法，其特征在于，步驟3)靜置20~30min時間內(nèi)，進(jìn)行合金化,加入其它合金。
6.按照權(quán)利要求1所述的超低氧純凈鋼的冶煉方法，其特征在于，在加入S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑之前，S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑預(yù)熱到350~500°C，避免因加入S1-Ca-Al-Mg-RE復(fù)合脫氧劑而使金屬液中氣體含量增加。
7.按照權(quán)利要求1所述的超低氧純凈鋼的冶煉方法，其特征在于，通過在鋼中加入稀土合金，變質(zhì)并減少鋼中夾雜物，同時消除鋼中的低熔點雜質(zhì)的有害作用，減輕偏析，最終達(dá)到純凈化的目的，通過加入稀土元素，使金屬液中的氧含量降低到3~4ppm。
8.按照權(quán)利要求1所述的超低氧純凈鋼的冶煉方法，其特征在于，步驟4)加入的稀土合金為尺寸在5~IOmm的碎塊，或者稀土合金為Φ 5~Φ 10mm、長度為5~IOmm的合金絲，金屬液溫度在1560°C~1600°C時加入。
9.按照權(quán)利要求1所述的超低氧純凈鋼的冶煉方法，其特征在于，澆注之前，澆包中的金屬液需靜止放置I~5min，真空度保持在50~lOOPa。
10.按照權(quán)利要求1所述的超低氧純凈鋼的冶煉方法，其特征在于，最終獲得純凈鋼的夾雜物中，夾雜物尺寸〈1 μ m的數(shù)量占50~60%，I <夾雜物尺寸〈3 μ m的數(shù)量占30~40%，3≤夾雜物尺寸≤5 μ m的數(shù)量占5~10%，夾雜物尺寸>5 μ m的數(shù)量占1~5%。
【文檔編號】C21C5/52GK103924030SQ201410141552
【公開日】2014年7月16日 申請日期:2014年4月9日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月9日
【發(fā)明者】傅排先, 劉宏偉, 李殿中, 高金柱, 康秀紅, 侯成華 申請人:中國科學(xué)院金屬研究所