一種金屬冶煉爐渣分離再利用生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種金屬冶煉爐渣分離再利用生產(chǎn)工藝，通過自然粉化分離出粒徑大于網(wǎng)板孔的爐渣和粒徑小于網(wǎng)板孔的塊狀爐渣，經(jīng)過初級分離器將粉化的大顆粒金屬分離出來，輸送到冶煉廠再利用，經(jīng)過次級分離器通過離心力將小顆粒金屬分離出來，輸送到冶煉廠再利用。袋式收塵器分離，剩下的粉狀爐渣隨著風被帶入袋式收塵器中，含爐渣的氣體經(jīng)過袋式收塵器后得出干凈氣體，干凈氣體經(jīng)過風機后經(jīng)過煙囪排到空氣中，袋式收塵器剩下粉狀爐渣和由散化坑篩出來的塊狀爐渣一起送入球磨機研磨，將最后得到的爐渣輸送到水泥廠等進行再利用，解決傳統(tǒng)工藝爐渣水洗時冷熱不均而產(chǎn)生爆炸的安全隱患，具有用地面積小、耗水量小、回收能耗低、安全可靠的特點。
【專利說明】一種金屬冶煉爐渣分離再利用生產(chǎn)工藝
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種金屬冶煉爐渣分離再利用工藝。
【背景技術】
[0002]在金屬冶煉過程中，由于冶煉不充分，部分金屬隨爐渣排出冶煉爐，造成資源的極大浪費。因此，在現(xiàn)代金屬冶煉過程中都會加上爐渣分離工藝，提高冶煉效率。
[0003]傳統(tǒng)的金屬冶煉爐渣分離再利用生產(chǎn)工藝是將適量的水噴淋到高溫爐渣促其冷卻，分離出金屬和爐渣，爐渣經(jīng)過烘干、篩分、烘干、研磨后進行再利用，金屬直接回收到冶煉廠利用。此方法具有以下缺點:①用地面積大，爐渣不能有效分離，占用大量土地。②耗水量大，剛出廠的爐渣溫度極高，在700°C以上，要使爐渣冷卻，需要耗費大量的水。③回收能耗高，回收后需經(jīng)過專用的烘干設備進行烘干，大大增加了回收利用的能耗，同時烘干過程中會排放大量二氧化碳、二氧化硫等氣體。④安全性差，高溫容易造成設備變形，而且爐渣具有金屬含量高，熱脹冷縮的特性非常明顯；采用急冷的方式容易引起爐渣表面冷凝收縮，而爐渣內(nèi)部未能等到冷卻，在內(nèi)熱外冷的狀態(tài)下，極易引起爆炸。
[0004]因此，發(fā)明一種用地面積小、耗水量小、回收能耗低、安全可靠的金屬冶煉爐渣分離再利用生產(chǎn)工藝迫在眉睫。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術的缺陷和不足，提供一種用地面積小、耗水量小、回收能耗低、安全可靠的金屬冶煉爐渣分離再利用生產(chǎn)工藝。
[0006]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明金屬冶煉爐渣分離再利用生產(chǎn)工藝步驟包括: (O自然粉化:將回收的高溫爐渣放置于散化坑上的網(wǎng)板，網(wǎng)板含有均勻分布的網(wǎng)板孔，待冷卻到400~500°C后爐渣自然散化、粉化，粒徑小于網(wǎng)板孔的爐渣通過網(wǎng)板孔掉落至散化坑底部，然后由底部的輸送設備輸送到初級分離器，粒徑大于網(wǎng)板孔的塊狀爐渣則轉入步驟(5)中。
[0007](2)初級分離:初級分離器將粉化的大顆粒金屬分離出來，輸送到冶煉廠再利用。
[0008](3)次級分離:次級分離器通過離心力將小顆粒金屬分離出來，輸送到冶煉廠再利用。
[0009](4)袋式收塵器分離:剩下的粉狀爐渣隨著風被帶入袋式收塵器中，通過袋式收塵器進行回收，含爐渣的氣體經(jīng)過袋式收塵器后得出干凈氣體，干凈氣體經(jīng)過風機后經(jīng)過煙囪排到空氣中，袋式收塵器收集剩下粉狀爐渣。
[0010](5)爐渣研磨:將步驟⑷得到的粉狀爐渣和由步驟⑴中散化坑篩出來的塊狀爐渣一起送入球磨機研磨，研磨后的爐渣輸送到水泥廠進行再利用處理。
[0011]與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的突出優(yōu)點在于:
1、解決了傳統(tǒng)工藝爐渣水洗時冷熱不均而產(chǎn)生爆炸的安全隱患。[0012]2、本發(fā)明和傳統(tǒng)工藝的水冷的處理方式不同，這項新的工藝是將爐渣自然冷卻、分離，大大提高了金屬與爐渣分離、回收的效率。
[0013]3、新工藝得出的金屬與爐渣粉含水量低，節(jié)約了用水量，且回收后無需經(jīng)過專用的烘干設備進行烘干，大大降低了回收利用的能耗，減少烘干過程中的二氧化碳、二氧化硫等氣體的排放。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0014]圖1為傳統(tǒng)金屬冶煉爐渣分離再利用生產(chǎn)工藝流程圖。
[0015]圖2為本發(fā)明工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0016]下面結合附圖及實施例對本發(fā)明所述技術方案進行進一步闡述:
如圖1，傳統(tǒng)金屬冶煉爐渣分離再利用生產(chǎn)工藝步驟如下:
(I)水洗:將高溫爐渣輸送到處理場，將適量的水噴淋到高溫爐渣。
[0017](2)篩分:對降溫、粉化后的高溫爐渣進行篩分，得到金屬和爐渣。
[0018](3)金屬再利用:把 篩分后得到的金屬輸送到冶煉廠再利用。
[0019](4)爐渣烘干:把篩分后得到的爐渣輸送到烘干機烘干。
[0020](5)爐渣研磨:把烘干的爐渣放入球磨機，得出所需要的特定大小顆粒的爐渣。
[0021](6)爐渣再利用:將特定大小顆粒的爐渣運輸?shù)剿鄰S再利用。
[0022]如圖2，本發(fā)明工藝步驟如下:
(O自然粉化:將回收的高溫爐渣先經(jīng)過粉化處理。由于爐渣的溫度較高，為此設計若干個散化坑，坑上有網(wǎng)板，網(wǎng)板含有均勻分布的網(wǎng)板孔。將爐渣放置于散化坑上的網(wǎng)板，待爐渣冷卻到一定溫度后，自然散化、粉化，粒徑小于網(wǎng)板孔的爐渣通過網(wǎng)板孔掉落至散化坑底部，然后由底部的輸送設備輸送到初級分離器；粒徑大于網(wǎng)板孔的塊狀爐渣則轉入步驟⑤中。
[0023](2)初級分離:初級分離器將粉化的大顆粒金屬分離出來，輸送到冶煉廠再利用。
[0024](3)次級分離:次級分離器通過離心力將小顆粒金屬分離出來，輸送到冶煉廠再利用。
[0025](4)袋式收塵器分離:剩下的粉狀爐渣會隨著風被帶入袋式收塵器中，通過袋式收塵器進行回收。含爐渣的氣體經(jīng)過袋式收塵器后得出干凈氣體，干凈氣體經(jīng)過風機后經(jīng)過煙囪排到空氣中，袋式收塵器剩下粉狀爐渣。
[0026](5)爐渣研磨。將步驟(4)得到的粉狀爐渣和由步驟(1)中散化坑篩出來的塊狀爐渣一起送入球磨機研磨。由于研磨出的爐渣含金屬成分較低，不宜再進行提煉，但是相對于礦渣水泥、耐火磚、磷肥、磁性材料等來說，其含有的金屬元素成分恰到好處可以再利用，因此可將此爐渣輸送到水泥廠等進行再利用。
[0027]應用實施例:
把高溫爐渣放置到散化坑上的網(wǎng)板中，網(wǎng)板含有均勻分布的粒徑為IOOmm的網(wǎng)板孔。待爐渣冷卻到一定溫度后，爐渣自然散化、粉化，粒徑小于網(wǎng)板孔的爐渣通過網(wǎng)孔掉落至散化坑底部，由底部的輸送設備輸送到初級分離器；粒徑大于網(wǎng)板孔的爐渣，則轉入后續(xù)處理中。
[0028]爐渣輸送到初級分離器，初級分離器將小于IOOmm又大于8mm的金屬分離出來，輸送到冶煉廠再利用，能有效減少次級分離器的工作負荷。
[0029]爐渣輸送到次級分離器，次級分離器通過離心力將小于8毫米又大于40微米顆粒的金屬分離出來，輸送到冶煉廠再利用。
[0030]剩下小于40微米顆粒的爐渣會隨著風被吸入袋式收塵器中，通過袋式收塵器進行收集，含爐渣的氣體經(jīng)過袋式收塵器后得出的干凈氣體，干凈氣體經(jīng)過風機后經(jīng)過煙囪排到空氣中；剩下的粉狀爐渣和散化坑篩出來的塊狀爐渣一起輸送到球磨機研磨。由于研磨出的爐渣含金屬成分較低，不宜再進行提煉，但是相對于礦渣水泥、耐火磚、磷肥、磁性材料等來說，其含有的金屬元素成 分恰到好處可以再利用，因此可將此爐渣輸送到水泥廠進行再利用。
【權利要求】
1.一種金屬冶煉爐渣分離再利用生產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下步驟: (1)自然粉化:將回收的高溫爐渣放置于散化坑上的網(wǎng)板，網(wǎng)板含有均勻分布的網(wǎng)板孔，待冷卻到400~500°C溫度后爐渣自然散化、粉化，粒徑小于網(wǎng)板孔的爐渣通過網(wǎng)板孔掉落至散化坑底部，然后由底部的輸送設備輸送到初級分離器，粒徑大于網(wǎng)板孔的塊狀爐渣則轉入步驟(5)中； (2)初級分離:初級分離器將粉化的大顆粒金屬分離出來，輸送到冶煉廠再利用； (3)次級分離:次級分離器通過離心力將小顆粒金屬分離出來，輸送到冶煉廠再利用； (4)袋式收塵器分離:剩下的粉狀爐渣隨著風被帶入袋式收塵器中，通過袋式收塵器進行回收，含爐渣的氣體經(jīng)過袋式收塵器后得出干凈氣體，干凈氣體經(jīng)過風機后經(jīng)過煙囪排到空氣中，袋式收塵器收集剩下粉狀爐渣； (5)爐渣研磨:將步驟(4)得 到的粉狀爐渣和由步驟(1)中散化坑篩出來的塊狀爐渣一起送入球磨機研磨，研磨后的爐渣輸送到水泥廠進行再利用處理。
【文檔編號】C22B7/04GK103740942SQ201410013853
【公開日】2014年4月23日 申請日期:2014年1月13日 優(yōu)先權日:2014年1月13日
【發(fā)明者】黃瑞峰, 李栩, 黃曉文, 詹德成, 李克光 申請人:廣西科穗環(huán)境科技有限公司