金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法
【專利摘要】本發(fā)明是一種金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法。屬于余熱利用和廢氣處理的方法。余熱回收裝置和粉塵回收裝置由逆流換熱余熱鍋爐A、氮化硅多孔陶瓷過濾器、逆流換熱余熱鍋爐B、逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器、片式流道氣體逆流換熱器、袋式過濾除塵器、引風機；通過管線或管件連接而成，經(jīng)余熱及粉塵回收后的煙氣去硫酸車間脫硫處理后，尾氣達標排放；包括如下步驟：余熱一級回收，高溫煙氣過濾除塵凈化，余熱二級回收、余熱三級回收、四級余熱回收、低溫過濾除塵、經(jīng)過濾除塵后的煙氣送入硫酸車間脫硫處理，尾氣達標排放。提供了一種余熱回收效率高，粉塵回收完全，工藝控制簡便、回收成本較低的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法。
【專利說明】金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明是一種金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法。屬于余熱利用和廢氣處理的方法。
【背景技術】
[0002]有色金屬冶煉過程消耗大量熱能，來自燃煤、石油、油田氣或者電能。在金屬冶煉過程中，排放的煙氣高達1000°c以上，帶走的熱量占金屬冶煉總能耗的一半以上。因此，有色金屬熔煉排放的煙氣中攜帶的余熱是寶貴的能源。有數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在有色冶金行業(yè)的余熱資源中，煙氣余熱資源占可利用的余熱資源的80%以上。有色金屬熔煉排放的煙氣攜帶的熱能的回收利用是金屬冶煉行業(yè)降低能耗的重要環(huán)節(jié)。
[0003]在有色金屬總產(chǎn)量中，金屬銅占用很大比例，而且金屬銅在冶煉工藝中，煙氣排放量大、粉塵含量高、二氧化硫濃度大，而且煙氣溫度高達1400°C。因此，金屬銅熔煉煙氣中攜帶的熱量回收價值高，煙氣除塵難度大。
[0004]現(xiàn)有技術中，銅冶煉煙氣余熱的回收利用，大都采用余熱鍋爐，只對高溫煙氣余熱進行了回收利用，中低溫余熱還未被完全回收利用，因此，存在余熱資源回收率較低。仍有部分余熱隨尾氣排入大氣。既浪費能源，又污染環(huán)境。
[0005]現(xiàn)有技術中的銅冶煉煙氣中粉塵的回收方法，有干法收塵和濕法收塵。干法收塵回收粉塵使用較多，存在過程控制不穩(wěn)定，燒壞布袋回收器，或者布袋堵塞的故障時有發(fā)生，而且能耗較高。
[0006]一種不僅回收高溫余熱，而且回收中低溫余熱，余熱回收效率高，粉塵回收完全，而且設備投資省、工藝控制簡便的回收成本較低的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，是人們所期待的。

【發(fā)明內容】

[0007]本發(fā)明的目的在于避免上述現(xiàn)有技術中的不足之處，而提供一種不僅回收高溫余熱，而且回收中低溫余熱，余熱回收效率高，粉塵回收完全，而且設備投資省、工藝控制簡便的回收成本較低的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法。
[0008]本發(fā)明的目的可以通過如下措施來達到:
[0009]本發(fā)明的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，包括余熱回收裝置和粉塵回收裝置，其特征在于所述余熱回收裝置和粉塵回收裝置由逆流換熱余熱鍋爐Al、氮化硅多孔陶瓷過濾器2、逆流換熱余熱鍋爐B3、逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器4、片式流道氣體逆流換熱器5、袋式過濾除塵器6、引風機7通過管線或管件連接而成，經(jīng)余熱及粉塵回收后的煙氣去硫酸車間8脫硫處理后，尾氣達標排放；
[0010]所述回收利用方法包括如下步驟:
[0011]①.余熱一級回收
[0012]來自銅精煉爐的煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐Al，與鍋爐內工質逆流換熱，將其攜帶的高溫熱能傳遞給鍋爐工質；煙氣自身溫度降低到< 700°C實現(xiàn)余熱一級回收；
[0013]②.高溫煙氣過濾除塵凈化
[0014]經(jīng)步驟①余熱一級回收后的煙氣進入氮化硅多孔陶瓷過濾器2，過濾除塵凈化； [0015]③.余熱二級回收 [0016]經(jīng)步驟②過濾除塵凈化后的煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐3，與鍋爐工質逆流換熱，將其攜帶的熱能傳遞給鍋爐蒸發(fā)工質；煙氣自身溫度降低到< 400°C實現(xiàn)余熱二級回收；
[0017]④.余熱三級回收
[0018]經(jīng)步驟③余熱二次回收后的煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器4，與逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器4的工質逆流換熱，將其攜帶的熱能傳遞給鍋爐工質預熱器的工質；煙氣自身溫度降低到<150°C實現(xiàn)余熱三級回收；
[0019]⑤.四級余熱回收
[0020]經(jīng)步驟④余熱三級回收后的煙氣進入片式流道氣體逆流換熱器5，將其攜帶的熱能傳遞給室溫空氣，產(chǎn)生的熱空氣供銅精制氧化階段利用，自身溫度降低到< 70°C ；
[0021]⑥.低溫過濾除塵
[0022]經(jīng)步驟⑤空氣余熱回收后的低溫煙氣，進入袋式過濾除塵器6，進一步過濾除塵凈化；
[0023]⑦.脫硫
[0024]經(jīng)步驟⑤過濾除塵后的煙氣送入硫酸車間8脫硫處理，尾氣達標排放。
[0025]從熱力學的理論講，最合理的換熱方式是逆流換熱，同樣換熱條件下，逆流換熱可以實現(xiàn)均勻的溫差，使得換熱過程產(chǎn)生的不可逆損失小，因此換效率高。本發(fā)明的發(fā)明人采用逆流換熱方式對于金屬銅熔煉排放的煙氣中攜帶的余熱進行回收利用的技術方案，對于解決本發(fā)明要解決的技術問題，做出了突出的貢獻。
[0026]多孔陶瓷耐高溫、密度低、化學穩(wěn)定性好，適用于高溫流體過濾裝置。尤其是氮化硅穩(wěn)定的共價結構，賦予它熔點高、高溫強度高、硬度高、彈性模量大、耐磨、熱膨脹系數(shù)小、熱穩(wěn)定性好等諸多優(yōu)異性能。因此，氮化硅多孔陶瓷具有耐高溫、耐腐蝕、抗熱震、抗氧化、耐磨損等良好，本發(fā)明的技術方案中，選用的氮化硅多孔陶瓷過濾器，對完成本發(fā)明的任務產(chǎn)生了預想不到的技術效果。
[0027]本發(fā)明的目的還可以通過如下措施來達到:
[0028]本發(fā)明的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟②中采用的氮化硅多孔陶瓷過濾器2，選用氮化硅、氧化鋁和氧化釔組成的氮化硅泡沫陶瓷材料制造。三者的質量百分比組成為氮化硅:氧化鋁:氧化釔=90:6:4，氮化硅泡沫陶瓷材料的孔徑為0.05~0.08 μ m,孔率為40%~60%。煙塵回收率<90%。
[0029]是一個優(yōu)選的技術方案。
[0030]本發(fā)明的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟①、③、④中采用的余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐Al、逆流換熱余熱鍋爐B3和逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器4煙氣與鍋爐余熱回收工質之間的換熱采用雙套管式逆流換熱方式，或三套管式逆流換熱方式；其中:
[0031]所述的雙套管式逆流換熱方式，換熱裝置由數(shù)根直徑不同的二直管套裝配置組合構成，煙氣走中心管，余熱回收工質走環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱；[0032]所述的三套管式逆流換熱方式，換熱裝置由直徑不同的三直管套裝配置構成，煙氣走中心管和外環(huán)隙，余熱回收工質走內環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
[0033]是優(yōu)選的技術方案。
[0034]本發(fā)明的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟①、③、④中余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐Al、逆流換熱余熱鍋爐B3和逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器4煙氣與鍋爐余熱回收工質之間的換熱均采用雙套管式逆流換熱方式.換熱裝置由數(shù)根直徑不同的二直管套裝配置組合構成，煙氣走中心管，余熱回收工質走環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
[0035]是一個優(yōu)選的技術方案。
[0036]本發(fā)明的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟①、③、④中采用的余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐Al、逆流換熱余熱鍋爐B3和逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器4煙氣與鍋爐工質之間的換熱均采用三套管式逆流換熱方式，換熱裝置由直徑不同的三直管套裝配置構成，煙氣走中心管和外環(huán)隙，余熱回收工質走內環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
[0037]是一個優(yōu)選的技術方案。
[0038]本發(fā)明的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟①、③、④中采用余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐Al煙氣與鍋爐余熱回收工質之間的換熱均采用雙套管式逆流換熱方式；逆流換熱余熱鍋爐B3和逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器4煙氣與鍋爐工質之間的換熱采用三套管式逆流換熱方式。
[0039]是最優(yōu)選的技術方案。
[0040]本發(fā)明的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟⑤片式流道氣體逆流換熱器5，由多組流道片換熱單元組成，每組流道片換熱單元由通過共用換熱板連接在一起的流道片A和流道片B組成，流道片A的一側面的上端開有流道入口，另一相對的側面下端開有流道出口 ；流道片B的一側面的下端開有流道入口，另一相對的側面上端開有流道出口 ；煙氣和空氣分別通過流道片A或流道片B，實現(xiàn)逆流換熱。
[0041]片式流道氣體逆流換熱器換熱效率高，經(jīng)換熱后的煙氣溫度下降到<70°C，從根本上避免了袋式過濾除塵器被燒環(huán)的故障，使得袋式過濾除塵器在除塵工藝中，揚長避短，繼續(xù)用于除塵工藝中。
[0042]本發(fā)明的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于所述煙氣溫度(1000°C的冶煉煙氣攜帶的余熱及粉塵的回收利用方法，所述步驟③.余熱二次回收，省去不用。是優(yōu)選的技術方案。
[0043]本發(fā)明的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于所述余熱鍋爐工質或余熱鍋爐工質預熱器的工質是水或者低沸點有機工質。
[0044]本發(fā)明的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法的應用，其特征在于適用于金屬銅冶煉及廢雜銅精煉生產(chǎn)工藝中排放的煙氣攜帶的余熱及粉塵的回收利用。
[0045]本發(fā)明的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，相比現(xiàn)有技術能夠產(chǎn)生如下預想不到的技術效果:
[0046]1.提供了一種不僅回收高溫余熱，而且回收中低溫余熱，余熱回收效率高，粉塵回收完全，而且設備投資省、工藝控制簡便的回收成本較低的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法。
[0047]2.采用四級余熱回收，煙氣中攜帶的熱量回收率> 95%.[0048]3.采用氮化硅多孔陶瓷過濾器，實現(xiàn)了對于高溫煙氣的除塵凈化，煙塵回收率>90%，為后續(xù)熱量回收和粉塵回收以及硫酸車間的正常運行提供了保證。
[0049]4.采用片式流道氣體逆流換熱器，經(jīng)換熱后的煙氣溫度下降到< 70°C，從根本上避免了袋式過濾除塵器被燒環(huán)的故障，使得袋式過濾除塵器在除塵工藝中，揚長避短，繼續(xù)用于除塵工藝中。
[0050]5.經(jīng)袋式過濾除塵器在≤70°C溫度下除塵后，煙氣中的粉塵除塵率達到98%以上，保證了硫酸車間脫硫工藝的有效正常運行。
[0051]6.余熱回收率高，粉塵凈化完全，排放尾氣達到排放標準。為節(jié)約能源，保護環(huán)境做出了貢獻。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0052]圖1是本發(fā)明的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法。工藝流程示意圖。其中:
[0053]1.-逆流換熱余熱鍋爐A
[0054]2.-氮化硅多孔陶瓷過濾器
[0055]3.-逆流換熱余熱鍋爐B
[0056]4.-逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器
[0057]5.-板式逆流空氣換熱器
[0058]6.-袋式過濾除塵器
[0059]7.-引風機
[0060]8.-硫酸車間
【具體實施方式】
[0061]本發(fā)明下面將結合實施例作進一步詳述:
[0062]實施例1
[0063]一種本發(fā)明的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法
[0064]包括余熱回收裝置和粉塵回收裝置，其特征在于所述余熱回收裝置和粉塵回收裝置由逆流換熱余熱鍋爐Al、氮化硅多孔陶瓷過濾器2、逆流換熱余熱鍋爐B3、逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器4、片式流道氣體逆流換熱器5、袋式過濾除塵器6、引風機7通過管線或管件連接而成，經(jīng)余熱及粉塵回收后的煙氣去硫酸車間8脫硫處理后，尾氣達標排放；
[0065]所述回收利用方法包括如下步驟:
[0066]①.余熱一級回收
[0067]來自銅精煉爐的1400°C的煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐Al，與鍋爐內工質逆流換熱，將其攜帶的高溫熱能傳遞給鍋爐工質；煙氣自身溫度降低到< 700°C實現(xiàn)余熱一級回收；在逆流換熱余熱鍋爐Al中，煙氣與鍋爐余熱回收工質之間的換熱采用雙套管式逆流換熱方式.換熱裝置由數(shù)根直徑不同的二直管套裝配置組合構成，煙氣走中心管，余熱回收工質走環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。[0068]②.高溫煙氣過濾除塵凈化
[0069]經(jīng)步驟①余熱一級回收后的煙氣進入氮化硅多孔陶瓷過濾器2，過濾除塵凈化；采用的氮化硅多孔陶瓷過濾器2，選用氮化硅、氧化鋁和氧化釔組成的氮化硅泡沫陶瓷材料制造。三者的質量百分比組成為氮化娃:氧化招:氧化乾=90:6:4。
[0070]③.余熱二級回收
[0071]經(jīng)步驟②過濾除塵凈化后的煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐3，與鍋爐工質逆流換熱，將其攜帶的熱能傳遞給鍋爐蒸發(fā)工質；煙氣自身溫度降低到< 400°C實現(xiàn)余熱二級回收；在逆流換熱余熱鍋爐3中，煙氣與鍋爐余熱回收工質之間的換熱采用雙套管式逆流換熱方式.換熱裝置由數(shù)根直徑不同的二直管套裝配置組合構成，煙氣走中心管，余熱回收工質走環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
[0072]④.余熱三級回收
[0073]經(jīng)步驟③余熱二次回收后的煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器4，與逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器4的工質逆流換熱，將其攜帶的熱能傳遞給鍋爐工質預熱器的工質；煙氣自身溫度降低到< 150°C實現(xiàn)余熱三級回收；在逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器4中，煙氣與鍋爐余熱回收工質之間的換熱采用雙套管式逆流換熱方式.換熱裝置由數(shù)根直徑不同的二直管套裝配置組合構成，煙氣走中心管，余熱回收工質走環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
[0074]⑤.四級余熱回收
[0075]經(jīng)步驟④余熱三級回收后的煙氣進入片式流道氣體逆流換熱器5，將其攜帶的熱能傳遞給室溫空氣，產(chǎn)生的熱空氣供銅精制氧化階段利用，自身溫度降低到< 70°C ;片式流道氣體逆流換熱器5由多組流道片換熱單元組成，每組流道片換熱單元由通過共用換熱板連接在一起的流道片A和流道片B組成，流道片A的一側面的上端開有流道入口，另一相對的側面下端開有流道出口 ；流道片B的一側面的下端開有流道入口，另一相對的側面上端開有流道出口 ；煙氣和空氣分別通過流道片A或流道片B，實現(xiàn)逆流換熱。
[0076]⑥.低溫過濾除塵
[0077]經(jīng)步驟⑤空氣余熱回收后的低溫煙氣，進入袋式過濾除塵器6，進一步過濾除塵凈化；
[0078]⑦.脫硫
[0079]經(jīng)步驟⑤過濾除塵后的煙氣送入硫酸車間8脫硫處理，尾氣達標排放。
[0080]煙氣中攜帶的熱量回收率>95%.，煙塵回收率>98%。
[0081]實施例2
[0082]一種本發(fā)明的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法
[0083]按照實施例1的方法和步驟，不同之處在于:
[0084]①.煙氣溫度1350°C
[0085]②步驟①、③、④中采用的余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐Al、逆流換熱余熱鍋爐B3和逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器4煙氣與鍋爐工質之間的換熱均采用三套管式逆流換熱方式，換熱裝置由直徑不同的三直管套裝配置構成，煙氣走中心管和外環(huán)隙，余熱回收工質走內環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
[0086]煙氣中攜帶的熱量回收率>97%.，煙塵回收率>98%。[0087]實施例3
[0088]一種本發(fā)明的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法
[0089]按照實施例1的方法和步驟，不同之處在于:逆流換熱余熱鍋爐Al煙氣與鍋爐余熱回收工質之間的換熱均采用雙套管式逆流換熱方式；
[0090]①.煙氣溫度1400°C
[0091]②.逆流換熱余熱鍋爐B3和逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器4煙氣與鍋爐工質之間的換熱采用三套管式逆流換熱方式。
[0092]煙氣中攜帶的熱量回收率>96%.，煙塵回收率>98%。
【權利要求】
1.一種金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，包括余熱回收裝置和粉塵回收裝置，其特征在于所述余熱回收裝置和粉塵回收裝置由逆流換熱余熱鍋爐A (I)、氮化硅多孔陶瓷過濾器(2)、逆流換熱余熱鍋爐B (3)、逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器(4)、片式流道氣體逆流換熱器(5)、袋式過濾除塵器(6)、引風機(7)通過管線或管件連接而成，經(jīng)余熱及粉塵回收后的煙氣去硫酸車間(8)脫硫處理后，尾氣達標排放； 所述回收利用方法包括如下步驟: ①.余熱一級回收 來自銅精煉爐的煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐A (I)，與鍋爐內工質逆流換熱，將其攜帶的高溫熱能傳遞給鍋爐工質；煙氣自身溫度降低到< 700°C實現(xiàn)余熱一級回收； ②.高溫煙氣過濾除塵凈化 經(jīng)步驟①余熱一級回收后的煙氣進入氮化硅多孔陶瓷過濾器(2)，過濾除塵凈化； ③.余熱二級回收 經(jīng)步驟②過濾除塵凈化后的煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐(3)，與鍋爐工質逆流換熱，將其攜帶的熱能傳遞給鍋爐蒸發(fā)工質；煙氣自身溫度降低到< 400°C實現(xiàn)余熱二級回收； ④.余熱三級回收 經(jīng)步驟③余熱.二次回收后的煙氣進入逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器(4)，與逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器(4)的工質逆流換熱，將其攜帶的熱能傳遞給鍋爐工質預熱器的工質；煙氣自身溫度降低到≤150°C實現(xiàn)余熱三級回收； ⑤.四級余熱回收 經(jīng)步驟④余熱三級回收后的煙氣進入片式流道氣體逆流換熱器(5)，將其攜帶的熱能傳遞給室溫空氣，產(chǎn)生的熱空氣供銅精制氧化階段利用，自身溫度降低到< 70°C ； ⑥.低溫過濾除塵 經(jīng)步驟⑤空氣余熱回收后的低溫煙氣，進入袋式過濾除塵器(6)，進一步過濾除塵凈化；煙氣中粉塵98%以上被除去； ⑦.脫硫 經(jīng)步驟⑤過濾除塵后的煙氣送入硫酸車間(8)脫硫處理，尾氣達標排放。
2.按照權利要求1所述的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟②中采用的氮化硅多孔陶瓷過濾器(2)，選用氮化硅、氧化鋁和氧化釔組成的氮化硅泡沫陶瓷材料制造。三者的質量百分比組成為氮化硅:氧化鋁:氧化釔=90:6:4。
3.按照權利要求1所述的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟①、③、④中采用的余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐A (I)、逆流換熱余熱鍋爐B (3)和逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器(4)煙氣與鍋爐余熱回收工質之間的換熱采用雙套管式逆流換熱方式，或三套管式逆流換熱方式；其中: 所述的雙套管式逆流換熱方式，換熱裝置由數(shù)根直徑不同的二直管套裝配置組合構成，煙氣走中心管，余熱回收工質走環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱； 所述的三套管式逆流換熱方式，換熱裝置由直徑不同的三直管套裝配置構成，煙氣走中心管和外環(huán)隙，余熱回收工質走內環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
4.按照權利要求1所述的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟①、③、④中余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐A (I)、逆流換熱余熱鍋爐B (3)和逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器(4)煙氣與鍋爐余熱回收工質之間的換熱均采用雙套管式逆流換熱方式.換熱裝置由數(shù)根直徑不同的二直管套裝配置組合構成，煙氣走中心管，余熱回收工質走環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
5.按照權利要求1所述的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟①、③、④中采用的余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐A (I)、逆流換熱余熱鍋爐B (3)和逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器(4)煙氣與鍋爐工質之間的換熱均采用三套管式逆流換熱方式，換熱裝置由直徑不同的三直管套裝配置構成，煙氣走中心管和外環(huán)隙，余熱回收工質走內環(huán)隙管，二者流動方向相反，實現(xiàn)逆流換熱。
6.按照權利要求1所述的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟①、③、④中采用余熱回收裝置逆流換熱余熱鍋爐A (I)煙氣與鍋爐余熱回收工質之間的換熱均采用雙套管式逆流換熱方式；逆流換熱余熱鍋爐B (3)和逆流換熱余熱鍋爐工質預熱器(4)煙氣與鍋爐工質之間的換熱采用三套管式逆流換熱方式。
7.按照權利要求1所述的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于步驟⑤片式流道氣體逆流換熱器(5)，由多組流道片換熱單元組成，每組流道片換熱單元由通過共用換熱板連接在一起的流道片A和流道片B組成，流道片A的一側面的上端開有流道入口，另一相對的側面下端開有流道出口 ；流道片B的一側面的下端開有流道入口，另一相對的側面上端開有流道出口 ；煙氣和空氣分別通過流道片A或流道片B，實現(xiàn)逆流換熱。
8.按照權利要求1所述的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于所述煙氣溫度< 1000°C的冶煉煙氣攜帶的余熱及粉塵的回收利用方法，所述步驟③.余熱二次回收,省去不用。
9.按照權利要求1所述的 金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法，其特征在于所述余熱鍋爐工質或余熱鍋爐工質預熱器的工質是水或者低沸點有機工質。
10.權利要求1所述的金屬銅熔煉煙氣余熱及粉塵的回收利用方法的應用，其特征在于適用于金屬銅冶煉及廢雜銅精煉生產(chǎn)工藝中排放的煙氣攜帶的余熱及粉塵的回收利用。
【文檔編號】C22B15/00GK103471406SQ201310401346
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年9月5日 優(yōu)先權日:2013年9月5日
【發(fā)明者】王京連, 王春雨, 韋子木, 呂瑞新, 鄭憲偉, 呂慶淮, 陳學璽, 劉靖, 呂瑞達 申請人:山東金升有色集團有限公司