專利名稱：轉(zhuǎn)爐煉鋼一次干法除塵蒸發(fā)冷卻塔噴水量的控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及冶金行業(yè)中轉(zhuǎn)爐煉鋼一次干法除塵蒸發(fā)冷卻塔噴水量的控制方法。
背景技術(shù)：
在轉(zhuǎn)爐煉鋼一次干法除塵系統(tǒng)中，蒸發(fā)冷卻塔噴水量的控制一直都是重點(diǎn)、難點(diǎn)。一次除塵的蒸發(fā)冷卻塔噴淋系統(tǒng)主要目的在于降低煙氣溫度，保證煙氣溫度在經(jīng)過靜電除塵器時(shí)溫度不能過高(不超過250°C，否則影響靜電除塵器壽命)，也不能過低(過低后煙氣中所含的水蒸氣會凝結(jié)成水，導(dǎo)致除塵器內(nèi)灰塵結(jié)塊)。目前一般采用的控制方案是串級PID調(diào)節(jié)模式，即在靜電除塵器出口設(shè)置流量計(jì)測量煙氣流量，根據(jù)煙氣流量及蒸發(fā)冷卻塔入口煙氣溫度和出口煙氣溫度的溫度差及轉(zhuǎn)爐吹氧流量換算出對應(yīng)需要噴淋冷卻煙氣所需的水量進(jìn)行閉環(huán)調(diào)節(jié)。但是這種控制方案存在項(xiàng)目投資大的問題:靜電除塵器出口設(shè)置的這種大管徑流量計(jì)價(jià)格比較高，對一些項(xiàng)目投資緊缺的項(xiàng)目特別是不需要煤氣回收測量煙氣量的項(xiàng)目來說沒有必要設(shè)計(jì)煙氣流量計(jì)；且這種串級PID調(diào)節(jié)模式還存在蒸發(fā)冷卻塔噴水初期和末期噴水量控制不穩(wěn)定(根據(jù)煙氣流量及蒸發(fā)冷卻塔入口和出口溫度差換算出的水量在調(diào)試初期往往不準(zhǔn)，對現(xiàn)場調(diào)試人員技術(shù)水平及經(jīng)驗(yàn)往往要求比較高)以及調(diào)試難度較大等問題
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是，針對上述現(xiàn)有串級PID調(diào)節(jié)模式存在的問題，簡化調(diào)試方案，提供一種新型的轉(zhuǎn)爐煉鋼一次干法除塵蒸發(fā)冷卻塔噴水量的控制方法，無需測量管道內(nèi)的煙氣流量和入口煙氣溫度，只需要根據(jù)轉(zhuǎn)爐吹煉進(jìn)程(由轉(zhuǎn)爐PLC通訊傳輸過來)和蒸發(fā)冷卻塔出口煙氣溫度來進(jìn)行開環(huán)離散控制。本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是:
轉(zhuǎn)爐煉鋼一次干法除塵蒸發(fā)冷卻塔噴水量的控制方法，根據(jù)轉(zhuǎn)爐吹煉進(jìn)程，實(shí)時(shí)測量蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度，將蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度劃分為若干連續(xù)等分的溫度區(qū)間，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)通過干法除塵主PLC在各個溫度區(qū)間內(nèi)分別按照預(yù)設(shè)的固定噴水量進(jìn)行噴水。在上述方案中，所述控制方法根據(jù)不同的轉(zhuǎn)爐吹煉進(jìn)程包括以下步驟:
(1)當(dāng)干法除塵主PLC接收到轉(zhuǎn)爐吹氧信號后，轉(zhuǎn)爐開始吹氧，即刻打開氮?dú)饣蛘羝{(diào)節(jié)系統(tǒng)保持恒壓，當(dāng)蒸發(fā)冷卻塔出口煙氣溫度超過100°C時(shí)即刻打開噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)，并將噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量維持在9 ^llmVh的小流量；
(2)當(dāng)轉(zhuǎn)爐在吹煉過程中，將蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度從TfT2劃分為若干連續(xù)等分的溫度區(qū)間，其中，150°C彡TKT2 ( 350°C，每個溫度區(qū)間噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)按照預(yù)設(shè)的噴水量控制；當(dāng)出口煙氣溫度低于Tl時(shí)關(guān)閉氮?dú)饣蛘羝{(diào)節(jié)系統(tǒng)，當(dāng)出口煙氣溫度超過T2時(shí)維持最大水量；
(3)當(dāng)轉(zhuǎn)爐吹煉結(jié)束后，將蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度從T3 T4劃分為若干連續(xù)等分的溫度區(qū)間，其中，240°C彡T3〈T4 ( 320°C，每個溫度區(qū)間噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)按照預(yù)設(shè)的噴水量控制；當(dāng)出口煙氣溫度低于T3時(shí)關(guān)閉噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)，當(dāng)出口煙氣溫度超過T4時(shí)維持最大水量。
在上述方案中，步驟(2)當(dāng)轉(zhuǎn)爐在吹煉過程中，將蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度從150°C到330°C劃分為6個等分的溫度區(qū)間，每個溫度區(qū)間噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)按照預(yù)設(shè)的噴水量控制: 當(dāng)出口煙氣溫度低于150°C時(shí)關(guān)閉氮?dú)饣蛘羝{(diào)節(jié)系統(tǒng)； 當(dāng)出口煙氣溫度為15(Tl80°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為15m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度為18(T210°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為18m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度為21(T240°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為21m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度為24(T270°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為24m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度為27(T300°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為27m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度為30(T330°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為30m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度超過330°C時(shí)噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值維持最大水量33m3/h。
在上述方案中，步驟(3)當(dāng)轉(zhuǎn)爐吹煉結(jié)束后，將蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度從240°C到320°C劃分為4個等分的溫度區(qū)間，每個溫度區(qū)間噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)按照預(yù)設(shè)的噴水量控制: 當(dāng)出口煙氣溫度低于240°C時(shí)關(guān)閉噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)， 當(dāng)出口煙氣溫度為24(T260°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為5m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度為26(T280°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為IOmVh ； 當(dāng)出口煙氣溫度為28(T300°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為15m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度為30(T320°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為20m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度超過320°C時(shí)噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值維持最大水量25m3/h。
在上述方案中，所述控制方法采用的控制系統(tǒng)包括:干法除塵主PLC、蒸發(fā)冷卻塔出口煙氣溫度測量系統(tǒng)和蒸發(fā)冷卻塔噴淋系統(tǒng)，所述蒸發(fā)冷卻塔噴淋系統(tǒng)由噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)和氮?dú)饣蛘羝{(diào)節(jié)系統(tǒng)組成。
在上述方案中，所述噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)配有冷卻水調(diào)節(jié)閥和冷卻水切斷閥，所述氮?dú)饣蛘羝{(diào)節(jié)系統(tǒng)配有管路切斷閥和管路調(diào)節(jié)閥。
本發(fā)明的工作原理是:針對轉(zhuǎn)爐煉鋼一次干法除塵的煙氣特點(diǎn)，蒸發(fā)冷卻塔噴淋對煙氣溫度的控制主要是防止煙氣溫度過低或過高，而煙氣溫度測量存在滯后等情況，將原有設(shè)置在靜電除塵器流量計(jì)測得的煙氣流量和蒸發(fā)冷卻塔入口出口煙氣溫度差及轉(zhuǎn)爐吹氧流量換算出的蒸發(fā)冷卻塔噴水量方式改為僅僅針對蒸發(fā)冷卻塔出口溫度離散區(qū)間的控制方式。當(dāng)轉(zhuǎn)爐在吹煉過程中，將蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度從150°C到330°C劃分為6個等分的溫度區(qū)間，每個溫度區(qū)間噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)按照預(yù)設(shè)的噴水量控制；當(dāng)轉(zhuǎn)爐吹煉結(jié)束后，根據(jù)蒸發(fā)冷卻塔出口煙氣溫度從240°C到320°C劃分為4個等分，每個區(qū)間按照一定的噴水量固定控制即可。當(dāng)出口煙氣溫度低于240°C時(shí)即刻關(guān)閉噴淋調(diào)節(jié)系統(tǒng)，當(dāng)出口煙氣溫度低于150°C即可關(guān)閉氮?dú)饣蛘羝{(diào)節(jié)系統(tǒng)。
本發(fā)明相對于以往的控制方式來 說具有以下有益效果: 1、針對吹煉中間時(shí)間段煙氣溫度調(diào)節(jié)精度要求不高(僅維持最高煙氣溫度和最低煙氣溫度之間即可)，簡化控制方案，調(diào)試簡單，對現(xiàn)場調(diào)試人員要求不高；
2、簡化轉(zhuǎn)爐煉鋼一次干法除塵系統(tǒng)中的蒸發(fā)冷卻塔噴水量控制邏輯，節(jié)省靜電除塵器出口的大口徑流量測量儀及蒸發(fā)冷卻塔入口煙氣測溫等裝置的投資(減少靜電除塵器出口流量計(jì)和入口煙氣溫度計(jì))；
3、避免吹煉初期和吹煉末期閉環(huán)控制系統(tǒng)計(jì)算水量不準(zhǔn)的問題。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步詳細(xì)的說明。針對某120t轉(zhuǎn)爐煙氣一次干法除塵系統(tǒng)，煤氣不進(jìn)行回收，直接點(diǎn)火放散。蒸發(fā)冷卻塔噴水量控制系統(tǒng)包括:干法除塵主PLC、蒸發(fā)冷卻塔出口煙氣溫度測量系統(tǒng)和蒸發(fā)冷卻塔噴淋系統(tǒng)，所述蒸發(fā)冷卻塔噴淋系統(tǒng)由噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)和氮?dú)饣蛘羝{(diào)節(jié)系統(tǒng)組成；所述噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)配有冷卻水調(diào)節(jié)閥和冷卻水切斷閥，所述氮?dú)饣蛘羝{(diào)節(jié)系統(tǒng)配有管路切斷閥和管路調(diào)節(jié)閥。噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)采取閉環(huán)流量控制，氮?dú)饣蛘羝{(diào)節(jié)系統(tǒng)采取閉環(huán)壓力控制。該蒸發(fā)冷卻塔噴水量的控制方法在于，根據(jù)轉(zhuǎn)爐吹煉進(jìn)程，實(shí)時(shí)測量蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度，將蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度劃分為若干連續(xù)等分的溫度區(qū)間，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)通過干法除塵主PLC在各個溫度區(qū)間內(nèi)分別按照預(yù)設(shè)的固定噴水量進(jìn)行噴水。具體包括以下步驟:
(1)當(dāng)干法除塵主PLC接收到轉(zhuǎn)爐吹氧信號后，轉(zhuǎn)爐開始吹氧，即刻打開氮?dú)饣蛘羝{(diào)節(jié)系統(tǒng)的管路切斷閥，并控制管路調(diào)節(jié)閥將氮?dú)饣蛘羝{(diào)節(jié)系統(tǒng)壓力維持在恒定的
0.4MPa，當(dāng)蒸發(fā)冷卻塔出口煙氣溫度超過100°c時(shí)即刻打開噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的冷卻水切斷閥，并控制冷卻水調(diào)節(jié)閥將噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量維持在IOmVh的小流量；
(2)當(dāng)轉(zhuǎn)爐在吹煉過程中，將蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度從150°C到330°C劃分為6個連續(xù)等分的溫度區(qū)間，每個溫度區(qū)間噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)按照預(yù)設(shè)的噴水量控制:
當(dāng)出口煙氣溫度低于150°C時(shí)，關(guān)閉氮?dú)饣蛘羝{(diào)節(jié)系統(tǒng)；
當(dāng)出口煙氣溫度為15(Tl80°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定為15m3/h ；
當(dāng)出口煙氣溫度為18(T210°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定為18m3/h ；
當(dāng)出口煙氣溫度為21(T240°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定為21m3/h ；
當(dāng)出口煙氣溫度為24(T270°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定為24m3/h ；
當(dāng)出口煙氣溫度為27(T300°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定為27m3/h ；
當(dāng)出口煙氣溫度為30(T330°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定為30m3/h ；
當(dāng)出口煙氣溫度超過330°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定為維持最大水量33m3/
h ；
(3)當(dāng)轉(zhuǎn)爐吹煉結(jié)束后，將蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度從240°C到320°C劃分為4個連續(xù)等分的溫度區(qū)間，每個溫度區(qū)間噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)按照預(yù)設(shè)的噴水量控制:
當(dāng)出口煙氣溫度低于240°C時(shí)，關(guān)閉噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)，
當(dāng)出口煙氣溫度為24(T2 60°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定為5m3/h ；
當(dāng)出口煙氣溫度為26(T280°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定為IOmVh ；
當(dāng)出口煙氣溫度為28(T300°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定為15m3/h ；當(dāng)出口煙氣溫度為30(T320°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定為20m3/h ；
當(dāng)出口煙氣溫度超過320°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定為維持最大水量25m3/h。以上所述的僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，當(dāng)然不能以此來限定本發(fā)明之權(quán)利范圍，因此采用與本例相同或相近方法，或依本發(fā)明申請專利范圍所作的等效變化，仍屬本發(fā)明的保護(hù)范圍 。
權(quán)利要求
1.轉(zhuǎn)爐煉鋼一次干法除塵蒸發(fā)冷卻塔噴水量的控制方法，其特征在于:根據(jù)轉(zhuǎn)爐吹煉進(jìn)程，實(shí)時(shí)測量蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度，將蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度劃分為若干連續(xù)等分的溫度區(qū)間，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)通過干法除塵主PLC在各個溫度區(qū)間內(nèi)分別按照預(yù)設(shè)的固定噴水量進(jìn)行噴水。
2.如權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)爐煉鋼一次干法除塵蒸發(fā)冷卻塔噴水量的控制方法，其特征在于:所述控制方法根據(jù)不同的轉(zhuǎn)爐吹煉進(jìn)程包括以下步驟: (1)當(dāng)干法除塵主PLC接收到轉(zhuǎn)爐吹氧信號后，轉(zhuǎn)爐開始吹氧，即刻打開氮?dú)饣蛘羝{(diào)節(jié)系統(tǒng)保持恒壓， 當(dāng)蒸發(fā)冷卻塔出口煙氣溫度超過100°C時(shí)即刻打開噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)，并將噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量維持在9 ^llmVh的小流量； (2)當(dāng)轉(zhuǎn)爐在吹煉過程中，將蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度從TfT2劃分為若干連續(xù)等分的溫度區(qū)間，其中，150°C彡TKT2 ( 350°C，每個溫度區(qū)間噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)按照預(yù)設(shè)的噴水量控制；當(dāng)出口煙氣溫度低于Tl時(shí)關(guān)閉氮?dú)饣蛘羝{(diào)節(jié)系統(tǒng)，當(dāng)出口煙氣溫度超過T2時(shí)維持最大水量； (3)當(dāng)轉(zhuǎn)爐吹煉結(jié)束后，將蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度從T3 T4劃分為若干連續(xù)等分的溫度區(qū)間，其中，240°C彡T3〈T4 ( 320°C，每個溫度區(qū)間噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)按照預(yù)設(shè)的噴水量控制；當(dāng)出口煙氣溫度低于T3時(shí)關(guān)閉噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)，當(dāng)出口煙氣溫度超過T4時(shí)維持最大水量。
3.如權(quán)利要求2所述的轉(zhuǎn)爐煉鋼一次干法除塵蒸發(fā)冷卻塔噴水量的控制方法，其特征在于:步驟(2)當(dāng)轉(zhuǎn)爐在吹煉過程中，將蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度從150°C到330°C劃分為6個等分的溫度區(qū)間，每個溫度區(qū)間噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)按照預(yù)設(shè)的噴水量控制: 當(dāng)出口煙氣溫度低于150°C時(shí)關(guān)閉氮?dú)饣蛘羝{(diào)節(jié)系統(tǒng)； 當(dāng)出口煙氣溫度為15(Tl80°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為15m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度為18(T210°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為18m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度為21(T240°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為21m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度為24(T270°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為24m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度為27(T300°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為27m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度為30(T330°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為30m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度超過330°C時(shí)噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值維持最大水量33m3/h。
4.如權(quán)利要求2所述的轉(zhuǎn)爐煉鋼一次干法除塵蒸發(fā)冷卻塔噴水量的控制方法，其特征在于:步驟(3)當(dāng)轉(zhuǎn)爐吹煉結(jié)束后，將蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度從240°C到320°C劃分為4個等分的溫度區(qū)間，每個溫度區(qū)間噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)按照預(yù)設(shè)的噴水量控制: 當(dāng)出口煙氣溫度低于240°C時(shí)關(guān)閉噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)， 當(dāng)出口煙氣溫度為24(T260°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為5m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度為26(T280°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為IOmVh ； 當(dāng)出口煙氣溫度為28(T300°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為15m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度為30(T320°C時(shí)，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值為20m3/h ； 當(dāng)出口煙氣溫度超過320°C時(shí)噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)的噴水量設(shè)定值維持最大水量25m3/h。
5.如權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)爐煉鋼一次干法除塵蒸發(fā)冷卻塔噴水量的控制方法，其特征在于:所述控制方法采用的控制系統(tǒng)包括:干法除塵主PLC、蒸發(fā)冷卻塔出口煙氣溫度測量系統(tǒng)和蒸發(fā)冷卻塔噴淋系統(tǒng)，所述蒸發(fā)冷卻塔噴淋系統(tǒng)由噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)和氮?dú)饣蛘羝{(diào)節(jié)系統(tǒng)組成。
6.如權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)爐煉鋼一次干法除塵蒸發(fā)冷卻塔噴水量的控制方法，其特征在于:所述噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)配有冷卻水調(diào)節(jié)閥和冷卻水切斷閥，所述氮?dú)饣蛘羝{(diào)節(jié)系統(tǒng)配有管路切斷 閥和管路調(diào)節(jié)閥。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種轉(zhuǎn)爐煉鋼一次干法除塵蒸發(fā)冷卻塔噴水量的控制方法，根據(jù)轉(zhuǎn)爐吹煉進(jìn)程，實(shí)時(shí)測量蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度，將蒸發(fā)冷卻塔的出口煙氣溫度劃分為若干連續(xù)等分的溫度區(qū)間，噴水量調(diào)節(jié)系統(tǒng)通過干法除塵主PLC在各個溫度區(qū)間內(nèi)分別按照預(yù)設(shè)的固定噴水量進(jìn)行噴水。本發(fā)明的有益效果在于1、簡化控制方案，調(diào)試簡單，對現(xiàn)場調(diào)試人員要求不高；2、簡化轉(zhuǎn)爐煉鋼一次干法除塵系統(tǒng)中的蒸發(fā)冷卻塔噴水量控制邏輯，節(jié)省靜電除塵器出口的大口徑流量測量儀及蒸發(fā)冷卻塔入口煙氣測溫等裝置的投資；3、避免吹煉初期和吹煉末期閉環(huán)控制系統(tǒng)計(jì)算水量不準(zhǔn)的問題。
文檔編號C21C5/38GK103146874SQ20131007354
公開日2013年6月12日 申請日期2013年3月8日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月8日
發(fā)明者陳程 申請人:中冶南方工程技術(shù)有限公司