專利名稱：一種曲軸箱體復(fù)合式澆鑄系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型屬于機(jī)械設(shè)計(jì)與制造領(lǐng)域，尤其屬于機(jī)械鑄造技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種曲軸箱體復(fù)合式澆鑄結(jié)構(gòu)。
背景技術(shù)：
在樹脂砂鑄造生產(chǎn)過程中，常常因?yàn)樯靶镜陌l(fā)氣量過大而使鑄件產(chǎn)生大量的氣孔。目前，在生產(chǎn)曲軸箱體時，為使?jié)茶T平穩(wěn)，采用底注式澆注系統(tǒng)，將水套芯設(shè)置在砂型上部，主芯設(shè)置在砂型下部；由于水套芯向上的排氣 效果不好，需要在合型澆注前，將主芯、水套芯、油道芯等砂芯組裝后送進(jìn)烘房烘芯，即將砂芯升溫到200-24(TC，然后保溫150-240min，再出爐，以減少砂芯的發(fā)氣量。但烘芯這種方法能源消耗大，且生產(chǎn)周期較長，生產(chǎn)效率低。另外生產(chǎn)曲軸箱體采用底注式澆注系統(tǒng)在澆注時對鑄型的沖擊大，澆注時易產(chǎn)生沖砂，且擋渣效果不穩(wěn)定，不能滿足澆鑄需要。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)的不足公開了一種曲軸箱體復(fù)合式澆鑄系統(tǒng)。本實(shí)用新型要解決的問題是通過改變砂型設(shè)置結(jié)構(gòu)，改進(jìn)澆鑄模型，以提供一種取消澆鑄前烘芯程序，節(jié)約能源，且澆鑄質(zhì)量更好，澆鑄效率更高的雨淋式曲軸箱體復(fù)合澆鑄型模系統(tǒng)。本實(shí)用新型通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)曲軸箱體復(fù)合式澆鑄系統(tǒng)，包括合型定位的底板芯、與各芯形成曲軸箱體結(jié)構(gòu)的水套芯和主芯、位于主芯兩端的端面芯、位于主芯兩側(cè)的外型芯和上部的澆注系統(tǒng)，其特征在于所述底板芯、水套芯、主芯、澆注系統(tǒng)依次由底層至高層配合疊合構(gòu)成曲軸箱體砂型結(jié)構(gòu)。所述澆注系統(tǒng)包括均勻設(shè)置的兩排澆注口構(gòu)成的雨淋式澆注系統(tǒng)和位于兩排澆注口外側(cè)的冒口 ；兩排澆注口通過分流澆道與澆口杯連通，冒口包括位于四角的孔形冒口和位于孔形冒口之間、兩排澆注口外側(cè)的條形冒口。所述澆注系統(tǒng)均勻設(shè)置的兩排澆注口為均勻間隔設(shè)置的每排5個澆注口，每個澆注口位于主芯結(jié)構(gòu)的軸座位置。所述兩排澆注口的每個澆注口與分流澆道并聯(lián)連通。所述澆注系統(tǒng)由內(nèi)腔預(yù)置所述澆注口、分流澆道、澆口杯、孔形冒口或條形冒口的多個分拆芯板組合構(gòu)成。上述曲軸箱體復(fù)合式澆鑄系統(tǒng)由形成澆鑄砂型箱體的底板芯、兩端的端面芯、兩側(cè)的外型芯和上部的澆注系統(tǒng)構(gòu)成，在砂型模具箱體中還有與外型各芯形成曲軸箱結(jié)構(gòu)的水套芯和主芯；上部的澆注系統(tǒng)設(shè)置于澆注面板中，即將所述的澆注口、分流澆道、澆口杯、各冒口等設(shè)置于澆注面板中，合型時將澆注口與主芯軸承座位置匹配。本實(shí)用新型底板芯、水套芯、主芯、澆注系統(tǒng)依次由底層至高層配合疊合構(gòu)成曲軸箱體砂型結(jié)構(gòu)，改變了主芯在下、水套芯在上的疊合結(jié)構(gòu)，所謂疊合是按曲軸箱體結(jié)構(gòu)將各型芯組合匹配形成曲軸箱體的形腔。澆注時，將澆注液倒入澆口杯，澆注液通過分流澆道同時進(jìn)入各澆注口后呈雨淋式于砂型模具各點(diǎn)進(jìn)入，澆注液進(jìn)入砂型后首先聚集在底部水套芯附近，水套芯受熱能迅速產(chǎn)氣并排氣，澆注液的不斷加入攪動使上浮的夾雜物不容易粘附在型壁或型芯上，且上部主芯橫截面較大，利于夾雜物排出，澆注液完成加入后，主芯上平面較大配合有效設(shè)置的冒口實(shí)現(xiàn)有效穩(wěn)定的排氣。上部的澆注系統(tǒng)將澆注形腔設(shè)置于模型中，即將所述的澆注口、分流澆道、澆口杯、各冒口等澆注形腔設(shè)置于模型中，且主芯和外型芯上的澆注口與軸座位置匹配。本實(shí)用新型設(shè)置兩排澆注口構(gòu)成雨淋式澆注系統(tǒng)，位于兩排澆注口外側(cè)的設(shè)置冒口 ；兩排澆注口·通過分流澆道與澆口杯連通，冒口包括位于四角的孔形冒口和位于孔形冒口之間、兩排澆注口外側(cè)的條形冒口。上述澆注系統(tǒng)澆口均勻設(shè)置，澆鑄時保證了澆注液均勻、穩(wěn)定、平衡進(jìn)入曲軸箱體澆鑄模型中,對澆鑄模型系統(tǒng)加熱均衡,各部位產(chǎn)氣均勻,澆注液由下至上進(jìn)入后排氣通暢；孔形冒口與條形冒口設(shè)置于澆注口外側(cè)、形成鑄件實(shí)心的位置并靠近端面芯和外型芯，該結(jié)構(gòu)有利于排氣特別是端面芯和外型芯的充分排氣。本實(shí)用新型將形成澆注系統(tǒng)的澆注口、分流澆道、澆口杯、孔形冒口或條形冒口設(shè)置于多個分拆芯板內(nèi)腔組合構(gòu)成。即將構(gòu)成澆注系統(tǒng)的面板分拆為多個可以相互嵌入組合的芯板，各芯板按上述澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)設(shè)置澆注口、分流澆道、澆口杯、孔形冒口或條形冒口，組合后構(gòu)成完整的澆注系統(tǒng)。上述分拆芯板結(jié)構(gòu)方便了有復(fù)雜形腔結(jié)構(gòu)的澆注系統(tǒng)的制作，提高了制作效率，大大降低了鑄造成本。本實(shí)用新型中澆鑄系統(tǒng)是指由各砂型構(gòu)成的曲軸箱體澆鑄模具系統(tǒng)，本實(shí)用新型澆注系統(tǒng)是指上述進(jìn)行澆注液分流澆注和澆注排氣的澆注砂型結(jié)構(gòu)。本實(shí)用新型有益性本實(shí)用新型在鑄件中間采用雨淋式澆注系統(tǒng)從軸座多處進(jìn)液澆注，減輕了澆注對鑄型的沖擊，由于液面的不斷攪動，使上浮的夾雜物不容易粘附在型壁或型芯上，澆注系統(tǒng)擋渣效果好。同時，將主芯設(shè)置在砂型上部且軸座向上，通過兩個條形冒口和四個孔形冒孔實(shí)現(xiàn)充分排氣。本實(shí)用新型不需要烘芯，它通過改進(jìn)曲軸箱體的澆注系統(tǒng)，使砂芯充分的排氣，且鑄件澆注平穩(wěn)。

圖I是本實(shí)用新型澆鑄系統(tǒng)立體局部示意圖；圖2是本實(shí)用新型澆鑄系統(tǒng)平面局部示意圖；圖3是本實(shí)用新型澆鑄系統(tǒng)立體剖視示意圖；圖4是本實(shí)用新型澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；圖5是本實(shí)用新型澆鑄系統(tǒng)各澆注入口位置和排氣位置示意圖；圖6是現(xiàn)有底注式澆注系統(tǒng)平面示意圖；圖7是現(xiàn)有底注式澆注系統(tǒng)立體效果圖；圖8是現(xiàn)有烘芯的組芯立體效果圖。圖中，01是澆口杯，02是連接澆道，03是分流澆道，04是澆注口，05是孔形冒口，06是冒口頸，07是條形冒口，08是冒口頸，09是澆注系統(tǒng)，10是底板芯，11是水套芯，12是主芯，13是現(xiàn)有冒口，14是現(xiàn)有直澆道，15是現(xiàn)有橫澆道，16是現(xiàn)有內(nèi)澆道，17是現(xiàn)有冒口砂芯，18是外型芯，19是端面芯，4a是澆注入口位置，6a是孔形冒孔位置，8a是條形冒口位置。
具體實(shí)施方式
下面通過實(shí)施例對本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步的描述，本實(shí)施例只用于對本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步的說明，但不能理解為對本實(shí)用新型保護(hù)范圍的限制，本領(lǐng)域的技術(shù)人員根據(jù)本實(shí)用新型的內(nèi)容作出一些非本質(zhì)的改進(jìn)和調(diào)整屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。結(jié)合圖I至圖圖5。如圖所示，曲軸箱體復(fù)合式澆鑄系統(tǒng),包括合型定位的底板芯、與各芯形成曲軸箱 體結(jié)構(gòu)的水套芯和主芯、位于主芯兩端的端面芯、位于主芯兩側(cè)的外型芯和上部的澆注系統(tǒng),底板芯、水套芯、主芯、澆注系統(tǒng)依次由底層至高層配合疊合構(gòu)成曲軸箱體砂型結(jié)構(gòu)。澆注系統(tǒng)包括均勻設(shè)置的兩排澆注口構(gòu)成的雨淋式澆注系統(tǒng)和位于兩排澆注口外側(cè)的冒口 ；兩排澆注口通過分流澆道與澆口杯連通，冒口包括位于四角的孔形冒口和位于孔形冒口之間、兩排澆注口外側(cè)的條形冒口。澆注系統(tǒng)均勻設(shè)置的兩排澆注口為均勻間隔設(shè)置的每排5個澆注口，每個澆注口位于主芯結(jié)構(gòu)的軸座位置。兩排澆注口的每個澆注口與分流澆道并聯(lián)連通。澆注系統(tǒng)由內(nèi)腔預(yù)置所述澆注口、分流澆道、澆口杯、孔形冒口或條形冒口的多個分拆芯板組合構(gòu)成。本例有4組面板芯嵌入組合構(gòu)成。如圖I、圖2、圖3所示，圖I是本實(shí)用新型澆鑄系統(tǒng)立體局部示意圖，圖2是本實(shí)用新型澆鑄系統(tǒng)平面局部示意圖，圖3是本實(shí)用新型澆鑄系統(tǒng)立體示意圖，由底部依次至上部是底板芯10、水套芯11、主芯12、澆注系統(tǒng)09，外周還有側(cè)面芯和端面芯，圖中可見水套芯11的橫截面小于主芯12橫截面，這是有利于排氣的結(jié)構(gòu)設(shè)置。圖4是本實(shí)用新型澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖，圖5是本實(shí)用新型澆鑄系統(tǒng)各澆注入口位置和排氣位置示意圖，如圖所示，圖中表示的澆注系統(tǒng)09是兩排澆注口 04構(gòu)成的雨淋式澆注系統(tǒng)和位于雨淋式澆注系統(tǒng)以外的冒口 05、07結(jié)構(gòu)圖，它設(shè)置于曲軸箱體復(fù)合式澆鑄系統(tǒng)的澆注面板芯中，各澆注口 04和孔形冒口 05、條形冒口 07與圖5中的澆注入口位置4a和孔形冒口位置6a、條形冒口位置8a對應(yīng)匹配，兩排澆注口 04通過分流澆道03與澆口杯01連通，冒口包括位于四角的孔形冒口 05和孔形冒口 05之間、兩排澆注口 04外側(cè)的條形冒口 07 ;澆注系統(tǒng)09均勻設(shè)置的兩排澆注口 04為均勻間隔設(shè)置的每排5個澆注口 04，每個澆注口 04位于主芯結(jié)構(gòu)的軸座位置；兩排澆注口 04的每個澆注口 04與分流澆道03并聯(lián)連通。各冒孔05、07與大氣連通。圖6至圖8是現(xiàn)有底注式澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖，圖6是現(xiàn)有底注式澆注系統(tǒng)平面示意圖，圖7是現(xiàn)有底注式澆注系統(tǒng)立體效果圖，圖8是現(xiàn)有烘芯的組芯立體效果圖。如圖所示，現(xiàn)有底注式澆注系統(tǒng)由直澆道14進(jìn)行澆注，并通過底部的橫澆道15、內(nèi)澆道16注入，其無澆注液的攪動，同時排氣面不足，故現(xiàn)有澆鑄系統(tǒng)現(xiàn)有需要組芯烘芯減少砂芯發(fā)氣才能澆注。
權(quán)利要求1.一種曲軸箱體復(fù)合式澆鑄系統(tǒng)，包括合型定位的底板芯、與各芯形成曲軸箱體結(jié)構(gòu)的水套芯和主芯、位于主芯兩端的端面芯、位于主芯兩側(cè)的外型芯和上部的澆注系統(tǒng)，其特征在于所述底板芯、水套芯、主芯、澆注系統(tǒng)依次由底層至高層配合疊合構(gòu)成曲軸箱體砂型結(jié)構(gòu)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的曲軸箱體復(fù)合式澆鑄系統(tǒng)，其特征在于所述澆注系統(tǒng)包括均勻設(shè)置的兩排澆注口構(gòu)成的雨淋式澆注系統(tǒng)和位于兩排澆注口外側(cè)的冒口 ；兩排澆注口通過分流澆道與澆口杯連通，冒口包括位于四角的孔形冒口和位于孔形冒口之間、兩排澆注口外側(cè)的條形冒口。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的曲軸箱體復(fù)合式澆鑄系統(tǒng)，其特征在于所述澆注系統(tǒng)均勻設(shè)置的兩排澆注口為均勻間隔設(shè)置的每排5個澆注口，每個澆注口位于主芯結(jié)構(gòu)的軸座位置。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的曲軸箱體復(fù)合式澆鑄系統(tǒng)，其特征在于所述兩排澆注口的每個澆注口與分流澆道并聯(lián)連通。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的曲軸箱體復(fù)合式澆鑄系統(tǒng)，其特征在于所述澆注系統(tǒng)由內(nèi)腔預(yù)置所述澆注口、分流澆道、澆口杯、孔形冒口或條形冒口的多個分拆芯板組合構(gòu)成。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種曲軸箱體復(fù)合式澆鑄系統(tǒng)。包括底板芯、水套芯、主芯、端面芯、外型芯和澆注系統(tǒng)，底板芯、水套芯、主芯、澆注系統(tǒng)依次由底層至高層配合疊合構(gòu)成曲軸箱體砂型結(jié)構(gòu)；澆注系統(tǒng)包括均勻設(shè)置的兩排澆注口和位于兩排澆注口外側(cè)的冒口；兩排澆注口通過分流澆道與澆口杯連通，冒口包括位于四角的孔形冒口和位于孔形冒口之間、兩排澆注口外側(cè)的條形冒口。本實(shí)用新型在鑄件中間采用雨淋式澆注系統(tǒng)從軸座多處進(jìn)液澆注，減輕了澆注對鑄型的沖擊，上浮的夾雜物不容易粘附在型壁或型芯上，澆注系統(tǒng)擋渣效果好；將主芯設(shè)置在砂型上部且軸座向上，通過兩個條形冒口和四個孔形冒孔實(shí)現(xiàn)充分排氣。本實(shí)用新型不需要烘芯，且鑄件澆注平穩(wěn)。
文檔編號B22C9/02GK202779620SQ20122051603
公開日2013年3月13日 申請日期2012年10月10日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月10日
發(fā)明者謝許祥, 宦光發(fā), 尹華元 申請人:四川省祥業(yè)機(jī)械鑄造有限公司