專利名稱：一種銀氧化錫材料的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于金屬基復合材料制造領(lǐng)域，具體涉及一種銀氧化錫材料的制備方法。
背景技術(shù)：
目前，公知的銀氧化錫材料的制備方法主要有以下幾種I、通過將銀塊和錫塊、銦塊中頻熔煉鑄錠，表面處理，熱擠壓、拉絲、絲材氧化、切斷、壓錠、擠壓、拉絲至成品。 2、通過銀塊和錫塊中頻熔煉，水霧化、粉體氧化、等靜壓、燒結(jié)、擠壓、軋制或拉絲，制成銀氧化錫材料。3、通過銀粉和氧化錫粉混合，等靜壓、燒結(jié)、擠壓、軋制或拉絲，制成銀氧化錫材料。4、通過反應合成法以銀氧化物為反應劑，經(jīng)混合、壓制成型、反應燒結(jié)、復壓復燒、擠壓、拉拔或軋制工藝制成銀氧化錫材料。5、通過化學包覆工藝使銀包覆在氧化錫表面，形成銀氧化錫復合粉末，再經(jīng)等靜壓、燒結(jié)、擠壓、拉拔或軋制工藝制成銀氧化錫材料。從這些公知的銀氧化錫材料的制備技術(shù)中可知，銀氧化錫的氧化過程是一個非常關(guān)鍵的過程，其影響材料的機械物理性能和電器性能。但是，采用現(xiàn)有的制備方法制備的銀氧化錫材料中的氧化物含量一般都不夠高，而且銀氧化錫的組織不夠均勻。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種與新型的銀氧化錫材料的制備方法，采用該制備方法制備的銀氧化錫材料組織均勻、氧化物含量高、機械物理性能穩(wěn)定，能夠滿足高要求繼電器的使用。本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的一種銀氧化錫材料的制備方法，包括以下步驟(I)準備原料；所述原料為基料，或者為基料與添加物的混合物；所述基料包括錫和銀，其中錫在基料中的重量百分比為2-15%，余量為銀；所述添加物為In、La、Bi、Zn和Ni中的廣4種，其中In在原料中的重量百分比小于等于8. 0%，La在原料中的重量百分比小于等于O. 6%，Bi在原料中的重量百分比小于等于3. 0%，Zn在原料中的重量百分比小于等于
I.0%，Ni在原料中的重量百分比小于等于O. 4% ；(2)將所述原料進行中頻熔煉，水霧化的同時進行氧化處理，得到合金粉；(3)將所述合金粉烘干篩分，經(jīng)等靜壓后形成等靜壓錠坯；(4)將所述等靜壓錠坯在氫氣加熱爐中燒結(jié)，對燒結(jié)錠坯進行熱擠壓，擠壓出銀氧化錫材料的板材或線材。本發(fā)明的進一步設置在于，步驟(2)中所述中頻熔煉的溫度為1200_1350°C，水霧化的水壓為200-1000Mpa，氧化處理的氧氣流量為2_8L/min。
本發(fā)明的進一步設置在于，步驟(3)中所述等靜壓的成型壓力為50_400Mpa。本發(fā)明的進一步設置在于，步驟(4)中等靜壓錠坯的燒結(jié)溫度為600-900°C，時間為2-16小時，擠壓溫度為600-920°C。本發(fā)明所述的銀氧化錫材料的制備方法具有如下有益效果
I、合金粉的氧化在霧化工序同時完成，粉體氧化充分，組織均勻，提高了材料的加工性能；2、合金粉的氧化在霧化工序同時完成，使的材料體系的氧化物含量可以提高到20%，滿足了大電流電器的使用要求；3、材料體系設計中，引進了稀土元素與一種或多種元素的結(jié)合，提高了材料的加工性能和電器性能；4、合金粉的氧化在霧化工序完成，利用金屬液自身的熱量完成氧化，降低了材料制造過程中的能耗；5、該材料制備的方法，整個過程環(huán)保無污染，工藝流程容易控制，生產(chǎn)周期短，可實現(xiàn)穩(wěn)定大批量生產(chǎn)。


圖I為本發(fā)明所述銀氧化錫材料的制備方法的工藝流程圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和具體實施方式
對本發(fā)明做進一步詳細的說明。實施例一按8%的錫(重量百分比)、4%的銦(重量百分比)、0. 3%的鑭(重量百分比)、余量為銀，組成原料，經(jīng)過中頻熔煉，在1250°C，霧化水壓400MPa，氧氣流量6L/min進行霧化、氧化，分體烘干安篩分后，在180MPa的等靜壓壓力下壓成錠還，850°C溫度下燒結(jié)3小時，然后在750°C的溫度條件下擠壓成板材，板材進行表面處理復銀后，扎制、沖制成型，加工成片狀觸點。實施例二 按10%的錫(重量百分比)、2%的銦(重量百分比)、0. 3%的鑭(重量百分比)、I. 0%的秘，余量為銀，組成原料，經(jīng)過中頻熔煉，在1250°C，霧化水壓350MPa，氧氣流量4L/min進行霧化、氧化,分體烘干安篩分后,在220MPa的等靜壓壓力下壓成錠還，850°C溫度下燒結(jié)9小時，然后在800°C的溫度條件下擠壓成絲材，絲材經(jīng)拉拔、退火，加工成成品絲材。實施例二 按12%的錫(重量百分比)、5%的銦(重量百分比)、0. 6%的鑭(重量百分比)、I. 5%的鉍，余量為銀，組成原料，經(jīng)過中頻熔煉，在1250°C，霧化水壓900MPa，氧氣流量7L/min進行霧化、氧化,分體烘干安篩分后,在220MPa的等靜壓壓力下壓成錠還，900°C溫度下燒結(jié)12小時，然后在880°C的溫度條件下擠壓成絲材，絲材經(jīng)拉拔、退火，加工成成品絲材。實施例四按9%的錫(重量百分比)、1%的銦(重量百分比)、2%的鋅(重量百分比)、O. 4%的鎳，余量為銀，組成原料，經(jīng)過中頻熔煉，在1250°C，霧化水壓750MPa，氧氣流量4L/min進行霧化、氧化,分體烘干安篩分后,在220MPa的等靜壓壓力下壓成錠還，800°C溫度下燒結(jié)10小時，然后在830°C的溫度條件下擠壓成成板材，板材進行表面處理復銀后，扎制、沖制成型，加工成片狀觸點。實施例五按10%的錫(重量百分比)、2%的鋒(重量百分比)、0. 6%的鑭(重量百分比)、I. 5%的鎳，余量為銀，組成原料，經(jīng)過中頻熔煉，在1250°C，霧化水壓550MPa，氧氣流量6L/min進行霧化、氧化,分體烘干安篩分后,在320MPa的等靜壓壓力下壓成錠還，870°C溫度下燒結(jié)4小時，然后在780°C的溫度條件下擠壓成絲材，絲材經(jīng)拉拔、退火，加工成成品絲材。實施例六按2%的錫(重量百分比)、8%的銦(重量百分比)、3. 0%的秘(重量百分比)、1.0%的鋅(重量百分比)余量為銀，組成原料，經(jīng)過中頻熔煉，在1350°C，霧化水壓lOOOMPa，氧氣流量8L/min進行霧化、氧化，分體烘干安篩分后，在400MPa的等靜壓壓力下壓成錠坯，900°C溫度下燒結(jié)16小時，然后在920°C的溫度條件下擠壓成板材，板材進行表面處理復銀后，扎制、沖制成型，加工成片狀觸點。實施例七按15%的錫(重量百分比)，余量為銀，組成原料，經(jīng)過中頻熔煉，在12000C，霧化水壓200MPa，氧氣流量2L/min進行霧化、氧化，分體烘干安篩分后，在50MPa的 等靜壓壓力下壓成錠坯，600°C溫度下燒結(jié)2小時，然后在600°C的溫度條件下擠壓成板材，板材進行表面處理復銀后，扎制、沖制成型，加工成片狀觸點。以上所述為本發(fā)明的較佳實施例，凡依本發(fā)明申請專利范圍所作的等同變化，皆應屬本發(fā)明的保護范圍。
權(quán)利要求
1.一種銀氧化錫材料的制備方法，其特征在于，包括以下步驟 (1)準備原料；所述原料為基料，或者為基料與添加物的混合物；所述基料包括錫和銀，其中錫在基料中的重量百分比為2-15%，余量為銀；所述添加物為In、La、Bi、Zn和Ni中的廣4種，其中In在原料中的重量百分比小于等于8. 0%，La在原料中的重量百分比小于等于O. 6%，Bi在原料中的重量百分比小于等于3. 0%，Zn在原料中的重量百分比小于等于I.0%，Ni在原料中的重量百分比小于等于O. 4% ； (2)將所述原料進行中頻熔煉，水霧化的同時進行氧化處理，得到合金粉； (3)將所述合金粉烘干篩分，經(jīng)等靜壓后形成等靜壓錠坯； (4 )將所述等靜壓錠坯在氫氣加熱爐中燒結(jié)，對燒結(jié)錠坯進行熱擠壓，擠壓出銀氧化錫材料的板材或線材。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的銀氧化錫材料的制備方法，其特征在于，步驟(2)中所述中頻熔煉的溫度為1200-1350°C，水霧化的水壓為200-1000Mpa，氧化處理的氧氣流量為2-8L/mirio
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的銀氧化錫材料的制備方法，其特征在于，步驟(3)中所述等靜壓的成型壓力為50-400Mpa。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的銀氧化錫材料的制備方法，其特征在于，步驟(4)中等靜壓錠坯的燒結(jié)溫度為600-900°C，時間為2-16小時，擠壓溫度為600_920°C。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種銀氧化錫材料的制備方法，包括以下步驟(1)準備原料；所述原料為基料，或者為基料與添加物的混合物；(2)將所述原料進行中頻熔煉，水霧化的同時進行氧化處理，得到合金粉；(3)將所述合金粉烘干篩分，經(jīng)等靜壓后形成等靜壓錠坯；(4)將所述等靜壓錠坯在氫氣加熱爐中燒結(jié)，對燒結(jié)錠坯進行熱擠壓，擠壓出銀氧化錫材料的板材或線材。本發(fā)明所述的銀氧化錫材料的制備方法中的氧化在霧化工序同時完成，粉體氧化充分，組織均勻，提高了材料的加工性能；使得材料體系的氧化物含量可以提高到20%，滿足了大電流電器的使用要求；該材料制備的方法，整個過程環(huán)保無污染，工藝流程容易控制，生產(chǎn)周期短，可實現(xiàn)穩(wěn)定大批量生產(chǎn)。
文檔編號C22C5/06GK102925738SQ20121043978
公開日2013年2月13日 申請日期2012年11月7日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月7日
發(fā)明者柏小平, 萬岱, 顏小芳, 翁桅, 林萬煥 申請人:福達合金材料股份有限公司