專利名稱：一種高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種合金，特別涉及一種高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅。
背景技術(shù)：
汽車發(fā)動機氣門導(dǎo)管、軸承、換擋撥叉等零部件因其特殊的使用環(huán)境要求制造此類零部件的材料具有高強度、高耐磨性及高耐腐蝕性。目前此類材料多采用錫青銅和鋁青銅，但是隨著鎳、錫等原材料價格上升，錫青銅和鋁青銅成本增高。同時錫青銅加工時容易產(chǎn)生縮松，性能降低，而鋁青銅加工較困難，加工時刀具磨損嚴(yán)重，甚至可能崩刀。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種高強度耐磨耐腐蝕的復(fù)雜鋁黃銅。 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取下述技術(shù)方案來實現(xiàn)
一種高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅，具有下列組成成分(重量比)66.0%-71.5%的銅，
2.0%-7. 5%的鋁，2. 5%-5. 0%的鐵，O. 3%-0. 7%的錳，O. 2%-1. 1%的硅，余量為鋅和制備條件下的雜質(zhì)。優(yōu)選的，一種高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅，具有下列組成成分(重量比)68. 5%-71. 0% 的銅，3. 5%-4. 5% 的鋁，3. 0%-4. 0% 的鐵，O. 4%-0. 6% 的錳，O. 7%-0. 8% 的硅，余量為鋅和制備條件下的雜質(zhì)。本發(fā)明中，所述高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅合金經(jīng)過后續(xù)加工制作出合格的棒材?！N生產(chǎn)高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅棒材的方法，具體步驟為先采用潛流式水平連鑄機連鑄鋁黃銅錠，再通過大噸位反向擠壓機收線，最后通過舒格馬聯(lián)合拉拔機組，實現(xiàn)后續(xù)拉拔、鋸切倒角、探傷、打包。在本發(fā)明，所述高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅優(yōu)選的用于發(fā)動機氣門導(dǎo)管、軸承或換擋撥叉等零部件的制造，特別用于汽車中上述零部件。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點合理比例添加了鋁、鐵、錳、硅等元素，制備出高強度度，耐磨性能好，抗腐蝕性能好，加工性能優(yōu)異，成本相對低廉的復(fù)雜鋁黃銅；采用潛流式水平連鑄銅錠，然后大噸位反向擠壓機收線，舒格馬在線控制聯(lián)合拉拔機組，實現(xiàn)后續(xù)拉拔，鋸切倒角，探傷和打包，在線自動控制，勞動強度低，生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品精度高，同時降低了能耗。


圖I是本發(fā)明高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅的生產(chǎn)設(shè)備示意圖。
具體實施例方式下面結(jié)合生產(chǎn)工藝流程和實施例對本發(fā)明作進一步的詳細描述。
如圖I所示高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅的生產(chǎn)工藝流程為
步驟a，采用潛流式環(huán)保型水平連鑄機I連續(xù)生產(chǎn)銅錠坯。所述潛流式環(huán)保型水平連鑄機包括熔煉機構(gòu)11、牽引機構(gòu)12和鋸切機構(gòu)13。熔煉機構(gòu)爐組為聯(lián)體爐，潛流式金屬熔體轉(zhuǎn)運，取消了金屬流槽，熔化爐和保溫爐之間通過全封閉的閥式導(dǎo)流暗道直接連接，防止了金屬轉(zhuǎn)運時吸氣和氧化，減少氧化鋅的揮發(fā)，降低了金屬熔煉的損耗。在本發(fā)明一個較好實施例中，單錠金屬消耗量降低O. 5%。牽引機構(gòu)和鋸切機構(gòu)均由PLC控制系統(tǒng)控制，實現(xiàn)銅錠坯的連續(xù)化生產(chǎn)。步驟b，再通過大噸位的反向擠壓機2擠制銅棒。所述反向擠壓機與正向擠壓機相比，減少了銅錠坯與擠壓筒之間的摩擦力，反向擠壓所需擠壓壓力只有正向的2/3 ;金屬流動不均勻變形區(qū)較小，可有效減少縮尾現(xiàn)象，減·少工藝廢料15%左右，提高了擠壓成材率。步驟C，擠壓后的銅錠坯通過舒馬格聯(lián)合拉拔機組3，在線自動控制，實現(xiàn)后續(xù)拉拔、鋸切倒角、探傷、打包。傳統(tǒng)的加工工藝上述拉拔、鋸切倒角、探傷、打包各工序獨立工作，勞動強度大，生產(chǎn)的棒材尺寸精度不高。本發(fā)明中，在線自動控制，勞動強度低，生產(chǎn)效率高，縮短工時，同時棒材尺寸精度高。在本發(fā)明一個較好的實施例中，生產(chǎn)出的棒材尺寸精度達到O. 01mm，直線度達到O. 3mm/m。實施例一，采用本發(fā)明上述工藝流程制造出的高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅棒材，具有下列組成成分(重量比):66. 0%的銅，2. 0%的鋁，5. 0%的鐵，O. 3%的錳，I. 1%的硅，余量為鋅和制備條件下的雜質(zhì)。實施例二，采用本發(fā)明上述工藝流程制造出的高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅棒材，具有下列組成成分(重量比):68. 5%的銅， . 5%的鋁，2. 5%的鐵，O. 7%的錳，O. 2%的硅，余量為鋅和制備條件下的雜質(zhì)。實施例三，采用本發(fā)明上述工藝流程制造出的高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅棒材，具有下列組成成分(重量比)7 L 0%的銅，4. 5%的鋁，3. 0%的鐵，O. 4%的錳，O. 7%的硅，余量為鋅和制備條件下的雜質(zhì)。實施例四，采用本發(fā)明上述工藝流程制造出的高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅棒材，具有下列組成成分(重量比)71.5%的銅，3. 5%的鋁，4. 0%的鐵，O. 6%的錳，O. 8%的硅，余量為鋅和制備條件下的雜質(zhì)。綜上所述，本發(fā)明設(shè)計了一種高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅，強度高，耐磨性好，抗腐蝕，加工性能好，尤其適用于汽車用發(fā)動機氣門導(dǎo)管、軸承和換擋撥叉等零部件。另外本發(fā)明提供了在線自動控制，連續(xù)生產(chǎn)所述鋁黃銅棒材的加工方法，生產(chǎn)效率提高，生產(chǎn)成本降低，成材率高，產(chǎn)品精度高。本發(fā)明雖然已以較佳實施例公開如上，但其并不是用來限定本發(fā)明，任何本領(lǐng)域技術(shù)人員在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，都可以利用上述揭示的方法和技術(shù)內(nèi)容對本發(fā)明技術(shù)方案做出可能的變動和修改，因此，凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化及修飾，均屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護范圍。
權(quán)利要求
1.一種高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅，其特征在于，所述鋁黃銅具有下列組成成分(重量比):66. 0%-71. 5% 的銅，2. 0%-7. 5% 的鋁，2. 5%-5. 0% 的鐵，O. 3%-0. 7% 的錳，O. 2%-1. 1% 的硅，余量為鋅和制備條件下的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅，其特征在于，所述鋁黃銅具有下列組成成分(重量比)68. 5%-71. 0% 的銅，3. 5%-4. 5% 的鋁，3. 0%-4. 0% 的鐵，O. 4%-0. 6% 的錳，O. 7%-0. 8%的硅，余量為鋅和制備條件下的雜質(zhì)。
3.由根據(jù)權(quán)利要求I或2中任意一項的高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅制成的棒材。
4.一種生產(chǎn)如權(quán)利要求3所述的高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅棒材的方法，其特征在于，先采用潛流式水平連鑄機連鑄鋁黃銅錠，再通過大噸位反向擠壓機收線，最后通過舒格馬聯(lián)合拉拔機組，實現(xiàn)后續(xù)拉拔、鋸切倒角、探傷、打包。
5.根據(jù)權(quán)利要求I或2任意一項的合金在發(fā)動機氣門導(dǎo)管、軸承或換擋撥叉零部件制造中的用途。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的用途，用于汽車部件。
全文摘要
本發(fā)明公開一種高強度耐磨復(fù)雜鋁黃銅，具有下列組成成分(重量比)66.0%-71.5%的銅，2.0%-7.5%的鋁，2.5%-5.0%的鐵，0.3%-0.7%的錳，0.2%-1.1%的硅，余量為鋅和制備條件下的雜質(zhì)。所述合金強度高，耐磨性好，加工性能優(yōu)異，成本低，用于汽車發(fā)動機氣門導(dǎo)管、軸承、換擋撥叉等零部件材料。
文檔編號C22F1/08GK102899527SQ20121041085
公開日2013年1月30日 申請日期2012年10月25日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月25日
發(fā)明者朱烈鋒, 任沙浦, 蔣偉江 申請人:紹興文理學(xué)院