專利名稱：縫焊性優(yōu)異的高強度鋼板的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及縫焊性優(yōu)異的高強度鋼板，特別是涉及縫焊性優(yōu)異的抗拉強度為1180MPa以上的高強度鋼板。
背景技術(shù)：
近年來，為了汽車的安全性、輕量化，汽車用鋼板的高強度化推進。另一方面，在汽車用鋼零部件的制造時，對上述鋼板要求焊接性，要求高強度和優(yōu)異的焊接性兼?zhèn)涞匿摪?。作為使鋼板高強度化的方法，一般是進行合金成分的增量，但若使合金成分量增加，則焊接性有劣化的傾向。
為了確保優(yōu)異的焊接性，優(yōu)選為低合金成分(減少合金成分量)，為了兼具焊接性和高強度，為了以低合金成分得到高強度鋼板(特別是抗拉強度在IlSOMPa以上的鋼板)，進行的是使鋼板組織成為馬氏體單相組織。可是，在高強度鋼板之中，在加工成零部件形狀時，會進行縫焊。縫焊是電阻焊接的一種，在該電阻焊接中除了縫焊以外，還有點焊。點焊是以電極夾住鋼板的I點來進行焊接，因此輸入熱量后立即得到空冷。相對于此，縫焊是用電極滾輪夾緊鋼板而進行線狀焊接，因此在焊接初期所形成的焊接部會受到隨后焊接的焊接部的線能量的影響。因此，與點焊的輸入熱量的過程不同。另外，因為連續(xù)性地進行焊接，所以還有發(fā)生向已形成的熔核分流這樣的焊接條件的差別。從確保焊接性的觀點出發(fā)，上述是優(yōu)選低合金成分，但即使像這樣成為低合金成分的馬氏體鋼板(高強度鋼板)的情況下，若進行縫焊，仍存在焊接部(以下稱為“縫焊部”)的剝離強度不足這樣的問題。因此，在上述高強度鋼板中，要求提高縫焊部的剝離強度。另外，也期望縫焊部還具備彎曲加工性。作為涉及低合金成分的馬氏體鋼板的技術(shù)如下。例如日本特開平07-197183號中，公開有一種控制Fe-C系的析出物而避免氫脆化發(fā)生的馬氏體主體組織的鋼板。但是，關(guān)于焊接性(特別是縫焊時的縫焊部的特性)完全沒有考慮。另外，作為關(guān)于電阻焊接的技術(shù)如下。例如在美國專利公開2007/0269678中，記述的宗旨是限制Mn添加量，從而改善焊接部的接合強度。但是，在上述電阻焊接之中，也沒有特別限定為縫焊而進行研究，考慮并不是適于縫焊的成分組成。此外在日本特開2002-363650號中，記述的宗旨是限制Si量而改善縫焊性。但是具體研究的是在縫焊后所形成的熔核部的硬度降低，對于縫焊部的剝離強度未予以考慮。另外，對于縫焊部的加工性也沒有進行研究。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明著眼于上述這樣的情況而做，其目的在于，得到一種抗拉強度顯示出IlSOMPa以上的高強度，并且縫焊部的剝離強度高的(以下將該特性稱為“縫焊性優(yōu)異”)鋼板(此外，縫焊部的加工性也優(yōu)異的鋼板)。
能夠解決上述課題的本發(fā)明是ー種鋼板，所述鋼板的化學(xué)成分滿足C :0. 12 0.40% (化學(xué)成分是質(zhì)量％的意思,下同)、Si :0. 003 0. 5%、Mn :0. 01 I. 5%、
Al :0. 032 0. 15%、N :0. 01% 以下、P :0. 02% 以下、S :0. 01% 以下、Ti :0. 01 0. 2%、和B :0. 0001 0. 01%以下，余量由鐵和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，并且，由下式(I)所示的Ceql在0. 50%以下，鋼組織含有馬氏體組織94面積％以上，并且抗拉強度為IlSOMPa以上。Ceql = C+Mn/5+Si/13 ... (I)[式(I)中，C、Mn、Si分別表示鋼中的C量)、Mn量)、Si量(％)]所述鋼板還優(yōu)選由下式⑵所示的Ceq2在0. 43%以下。Ceq2 = C+Mn/7. 5 ... (2)[式⑵中，C、Mn分別表示鋼中的C量(％)、Mn量(％)]所述鋼板也可以還含有Cr :0. 01 2. 0%。所述鋼板也可以還含有Cu :0. 01 0.5%和Ni :0. 01 0. 5%以下的至少一方。所述鋼板也可以還含有V :0. 003 0. 1%和Nb :0. 003 0. I %的至少一方。在本發(fā)明中，也包括對于所述鋼板實施了熔融鍍鋅的熔融鍍鋅鋼板，和對于所述高強度鋼板實施了合金化熔融鍍鋅的合金化熔融鍍鋅鋼板。根據(jù)本發(fā)明，能夠?qū)崿F(xiàn)顯示出IlSOMPa以上的高強度，并且縫焊部的剝離強度高的鋼板(此外縫焊部的加工性也優(yōu)異的鋼板)。此鋼板在要求高強度且要求縫焊部有高剝離強度(此外還要求縫焊部有優(yōu)異的加工性)的例如保險桿等的汽車用高強度鋼零部件的制造上有用。


圖I是表示本發(fā)明所規(guī)定的Ceql和縫焊部的剝離強度的關(guān)系的標(biāo)繪圖。圖2是表示本發(fā)明所規(guī)定的Ceq2和も/t的關(guān)系的標(biāo)繪圖。圖3是實施例的剝落試驗用和彎曲試驗用的縫焊試料的概略立體圖。圖4是實施例的剪切拉伸試驗用的縫焊試料的概略立體圖。圖5是表示實施例的剝落試驗的方法的模式圖。
具體實施例方式本發(fā)明者們?yōu)榱私鉀Q所而反復(fù)銳意研究，其結(jié)果發(fā)現(xiàn)，特別是為了確保高強度鋼板的縫焊部的剝離強度，重要的是滿足下述所示的化學(xué)成分組成(即，成為較低合金成分，并且，從確保縫焊部的高剝離強度的觀點出發(fā)，特別要使Mn在I. 5%以下)，并且特別要控制下述的Ceql，從而完成了本發(fā)明。以下，對本發(fā)明進行詳述。
[Ceql (C+Mn/5+Si/13)為 0· 50% 以下]作為用于評價焊接性的焊接部的強度，可列舉剝離強度和剪切抗拉強度。本發(fā)明者們在現(xiàn)有的鋼板的縫焊部確認(rèn)其強度時，發(fā)現(xiàn)雖然能夠確保高剪切抗拉強度，但有剝離強度降低的情況。因此，作為焊接部的強度，為了得到高剪切抗拉強度，并且顯示出高剝離強度的鋼板而進行了以下的研究。即，以一般被認(rèn)為會對焊接性造成影響的碳當(dāng)量式為基礎(chǔ)，特別是為了求得與縫焊部的剝離強度有相關(guān)關(guān)系的算式，而對于鋼中的化學(xué)成分量和縫焊部的剝離強度的關(guān)系進行調(diào)查。其結(jié)果首先發(fā)現(xiàn)，以下式(I)所示的C、Mn和Si為變量的Ceql，與縫焊部的剝離強度存在相關(guān)關(guān)系。然后接下來，本發(fā)明者們?yōu)榱耸箍p焊部的剝離強度達到lON/mm2以上，對于上述 Ceql的數(shù)值范圍達到什么程度為宜進行研究。詳細地說，就是使用各種Ceql的鋼板，如后述的實施例所示進行縫焊并測量縫焊部的剝離強度，整理Ceql與縫焊部的剝離強度的關(guān)系。其結(jié)果顯示在圖I中。該圖I所采用的數(shù)據(jù)，C、Mn和Si全部滿足后述的各成分范圍。由該圖I可知，隨著Ceql降低，上述剝離強度有上升的傾向，為了使縫焊部的剝離強度達到10N/mm2以上，使Ceql為O. 50%以下即可。Ceql優(yōu)選為O. 48%以下，更優(yōu)選為
O.45%以下，進一步優(yōu)選為O. 43%以下，更進一步優(yōu)選為O. 40%以下。還有，Ceql的下限未特別限定，根據(jù)本發(fā)明的化學(xué)成分組成的范圍，大約為O. 12%左右。Ceql = C+Mn/5+Si/13 …(I)[式(I)中，C、Mn、Si分別表示鋼中的C量)、Mn量)、Si量(％)]此外還發(fā)現(xiàn)，為了也確?？p焊部的優(yōu)異的加工性，控制下述的Ceq2即可。[Ceq2 (C+Mn/7. 5)為 O. 43 % 以下]為了得到還具備縫焊部的優(yōu)異的加工性的鋼板，本發(fā)明者們又進行了以下的研究。即，對于鋼中的化學(xué)成分量和縫焊部的加工性的關(guān)系進行調(diào)查。其結(jié)果首先發(fā)現(xiàn)，以下式(2)所示的C和Mn為變量的Ceq2，與縫焊部的加工性具有相關(guān)關(guān)系。然后接下來，作為縫焊部的加工性，本發(fā)明者們?yōu)榱诉_成后述的“極限彎曲R(RD/t :低于5.0”，對于使上述&(12的數(shù)值范圍達到什么程度為宜進行了研究。詳細地說，就是使用各種Ceq2的鋼板，如后述的實施例所示，進行縫焊后，進行縫焊部的彎曲試驗，整理Ceq2和Ryt的關(guān)系。其結(jié)果顯示在圖2中。由該圖2可知，隨著Ceq2降低，上述I^/t有變小的傾向，為了確實地達成Vt :低于5. O,使Ceq2為O. 43%以下即可。Ceq2更優(yōu)選為O. 41 %以下，進一步優(yōu)選為O. 39%以下。還有，Ceq2的下限未特別限定，根據(jù)本發(fā)明的化學(xué)成分組成的范圍，大約為O. 12%左右。Ceq2 = C+Mn/7. 5... (2)[式⑵中，C、Mn分別表示鋼中的C量(％)、Mn量(％)]在本發(fā)明中，為了不損害上述Ceql (優(yōu)選還有Ceq2)的控制帶來的縫焊部的高剝離強度(此外還有縫焊部的優(yōu)異的加工性)，確?？估瓘姸葹镮lSOMPa以上的高強度，并且確保鋼板所要求的其他的特性(韌性、延展性等)，鋼板的各元素的含量也需要像如下這樣控制。[C :0· 12 O. 40% ]
C提高淬火性，是確保高強度所需要的元素，因此使之含有0. 12%以上(優(yōu)選為0. 15%以上，更優(yōu)選為0. 20%以上)。但是若C量過剩，則縫焊部的剝離強度降低，或母材和焊接部的韌性降低。另外，在淬火部容易發(fā)生延遲斷裂。因此，C量為0.40%以下，優(yōu)選為0. 36%以下，更優(yōu)選為0. 33%以下，進ー步優(yōu)選為0. 30%以下。[Si :0. 003 0. 5% ]Si是對于回火軟化阻抗有效的元素，另外在固溶強化帶來的強度提高上也是有效的元素。從發(fā)揮這些效果的觀點好出發(fā)，優(yōu)選含有Si為0.003%以上。更優(yōu)選為0.02%以上。但是因為Si為鐵素體生成元素，所以若大量含有，則淬火性受損，難以確保高強度。因此Si量為0. 5%以下。優(yōu)選為0. 4%以下，更優(yōu)選為0. 2%以下，進ー步優(yōu)選為0. I %以下，更進一歩優(yōu)選為0. 05%以下。[Mn :0.01 1.5% ]Mn使淬火性提高，在提高強度上是有效的元素。為了發(fā)揮這樣的效果，優(yōu)選使之含有0. 01%以上。更優(yōu)選為0. I %以上，進ー步優(yōu)選為0. 5%以上，更進ー步優(yōu)選為0. 8%以上。但是若Mn量過剩,縫焊部的剝離強度降低。因此，Mn量為I. 5%以下。優(yōu)選為I. 3%以下。[Al :0. 032 0. 15% ]Al是作為脫氧劑添加的元素，另外也有使鋼的耐腐蝕性提高的效果。為了充分地發(fā)揮這些效果，優(yōu)選使之含有0. 032%以上。更優(yōu)選為0. 050%以上。進ー步優(yōu)選為0. 060%以上。但是若過剩地含有，則C系夾雜物大量生成而成為表面瑕疵的原因，因此使其上限為0. 15%。優(yōu)選為0. 14%以下，更優(yōu)選為0. 10%以下，進ー步優(yōu)選為0.07%以下。[N :0. 01% 以下] 若N量過剩，則氮化物的析出量増大，對韌性造成不良影響。因此N量為0. 01 %以 下。優(yōu)選為0.008%以下，更優(yōu)選為0.006%以下。還有，若考慮煉鋼上的成本等，則N量通常為0. 001%以上。[P :0. 02% 以下]P具有使鋼強化的作用，但由于脆性而使延展性降低，因此抑制在0. 02%以下。優(yōu)選為0. 01%以下，更優(yōu)選為0. 006%以下。[S :0. 01% 以下]S生成硫化物系的夾雜物，使母材的加工性、包含縫焊在內(nèi)的整個焊接的焊接性全面劣化，因此越少越好，在本發(fā)明抑制在0. 01 %以下。優(yōu)選為0. 005 %以下，更優(yōu)選為0. 003% 以下。[Ti :0. 01 0. 2% ]Ti作為TiN固定N，與B復(fù)合添加時，在最大限度發(fā)揮B的淬火性上有效地發(fā)揮著作用。另外Ti在使耐腐蝕性提高，或通過TiC的析出而使耐延遲斷裂性提高上也是有效的元素，該效果特別是在抗拉強度超過980MPa的鋼板中得到有效地發(fā)揮。為了充分發(fā)揮這些效果，優(yōu)選使之含有0.01%以上(更優(yōu)選為0.03%以上，進ー步優(yōu)選為0.05%以上)。但是若過剩地含有，則延展性和母材的加工性劣化，因此上限為0. 2% (優(yōu)選為0. 15%以下，更優(yōu)選為0. 10%以下)。[B :0. 0001 0. 01% ]
B不會使縫焊部的剝離強度降低，在提高淬火性上是有效的元素。為了充分發(fā)揮這樣的效果，優(yōu)選使之含有O. 0001%以上(更優(yōu)選為O. 001 %以上，進一步優(yōu)選為O. 005%以上)。但是，若過剩地含有，則延展性降低，因此上限為O. 01%以下(優(yōu)選為O. 0080%以下，更優(yōu)選為O. 0065%以下)。本發(fā)明鋼材的成分如上述，余量是鐵和不可避免的雜質(zhì)。作為該不可避免的雜質(zhì)，能夠允許因原料、物次、制造設(shè)備等的狀沉而摻入的元素混入。另外，除了上述元素以外，如下述所示，還能夠再適量含有(a)Cr、(b)Ci^P/*Ni、(c)V 和 / 或 Nb。[Cr :2.0% 以下]Cr是在通過淬火性提高而提高強度上有效的元素。另外Cr在提高馬氏體組織鋼的回火軟化阻抗上是有效的元素的。為了充分發(fā)揮這些效果，優(yōu)選使之含有0.01%以上(更優(yōu)選為O. 05%以上)。但是，若過剩地含有，則使耐延遲斷裂性劣化，因此優(yōu)選上限為2.0%以下(更優(yōu)選為1.7%以下)。[Cu :0. 5% 以下和 / 或 Ni :0. 5% 以下]CiuNi在通過耐腐蝕性提高而使耐延遲斷裂性提高上是有效的元素。這樣的效果特別是在抗拉強度超過980MPa的鋼板是得到有效地發(fā)揮。為了充分發(fā)揮該效果，Cu的情況是優(yōu)選使之含有O. 01%以上(更優(yōu)選為O. 05%以上)，另外Ni的情況也是優(yōu)選使之含有O. 01%以上(更優(yōu)選為O. 05%以上)。但是，若過剩地含有，則延展性和母材的加工性降低，因此Cu、Ni的上限均優(yōu)選為O. 5%以下(更優(yōu)選為0.4%以下)。
[V :0. I % 以下和 / 或 Nb :0. I % 以下]V、Nb均在強度的提高和Y (奧氏體)晶粒微細化帶來的淬火后的韌性改善上是有效的元素。為了充分地發(fā)揮該效果，V、Nb的情況均是優(yōu)選使之含有O. 003%以上(更優(yōu)選為O. 02%以上)。但是，若上述元素過剩地含有，則碳氮化物等的析出增大，母材的加工性和耐延遲斷裂性降低。因此，V、Nb的情況均優(yōu)選為、O. 1%以下(更優(yōu)選為O. 05%以下)。此外作為其他元素，以改善耐腐蝕性和耐延遲斷裂性的目的，例如也可以含有Se、As、Sb、Pb、Sn、Bi、Mg、Zn、Zr、W、Cs、Rb、Co、La、Tl、Nd、Y、In、Be、Hf、Tc、Ta、O、Ca 等，使之合計為O. 01%以下。[關(guān)于鋼組織]本發(fā)明的鋼板是顯示出更高的強度(1180MPa以上，優(yōu)選為1200MPa以上，更優(yōu)選為1270MPa以上)的鋼板。這樣的高強度例如是作為汽車用鋼板所要求的。達成上述高強度時，若鋼組織是鐵素體多的組織，則為了確保高強度而必須增加合金元素，作為結(jié)果如上述，是縫焊性劣化，因此高強度和優(yōu)異的縫焊性難以兼具。因此在本發(fā)明中，是作為馬氏體組織的單一組織，抑制合金元素量。還有，上述所謂馬氏體組織的單一組織，意思是含有馬氏體組織94面積％以上(特別是97面積％以上,也可以是100面積％ ) ο在本發(fā)明的鋼板中，除了上述馬氏體組織以外，也包含在制造工程中不可避免含有的組織(鐵素體組織、貝氏體組織、殘留奧氏體組織等)。本發(fā)明沒有特別限定制造方法，但為了容易地得到本發(fā)明的鋼組織，推薦以下述條件進行退火處理。退火處理以外，能夠采用一般的條件。例如，使用冷軋鋼板進行下述條件的退火處理時，能夠遵循常規(guī)方法進行熔煉，通過連續(xù)鋳造得到板坯等的鋼坯后，加熱至1100°C 1250°C左右，接著進行熱軋，卷取后進行酸洗，冷軋而得到鋼板。然后，推薦以下述條件進行接下來進行的退火處理。即，優(yōu)選退火溫度為850°C以上，并且以該退火溫度保持5 300秒，優(yōu)選首先成為Y単相組織。退火溫度低于850°C時，得不到Y(jié)単相組織，急冷后難以得到馬氏體單相組織。上述退火后，可以從600°C以上的溫度(淬火開始溫度)，通過急冷(50°C/s以上)冷卻至室溫。這是由于，該淬火開始溫度低于600°C，或冷卻速度低于50°C /s時，鐵素體組織析出，難以得到馬氏體単相組織。 冷卻至上述室溫后，可以再加熱至100 600°C，在該溫度域進行保持0 1200秒的回火，以確保母材韌性。上述退火處理，在得到下述熔融鍍鋅鋼板和合金化熔融鍍鋅鋼板吋，例如能夠在熔融鍍鋅線上進行。在本發(fā)明中，不僅包括冷軋鋼板，也包括熱軋鋼板。另外，還包括對于這些熱軋鋼板和冷軋鋼板實施熔融鍍鋅而得到的熔融鍍鋅鋼板(GI鋼板)，和在實施了熔融鍍鋅后，再對其進行合金化處理而得到的合金化熔融鍍鋅鋼板(GA鋼板)。通過實施這些鍍敷處理，能夠使耐腐蝕性提高。還有，在這些鍍敷處理方法和合金化處理方法中，采用普遍進行的條件即可。本發(fā)明的高強度鋼板，例如能夠用于汽車用高強度鋼零部件，具體來說，例如以保險桿、前部和后部的側(cè)梁等的碰撞零部件為首，能夠用于中柱加強件等的柱類、車頂縱梁加強件、側(cè)梁、地板構(gòu)件、踏板部等的車體構(gòu)成零部件等的制造。實施例以下，列舉實施例更具體地說明本發(fā)明，但本發(fā)明當(dāng)然不受下述實施例限制，在能夠符合前/后述的宗g的范圍當(dāng)然也可以適當(dāng)加以變更實施，這些均包含在本發(fā)明的技術(shù)的范圍內(nèi)。熔煉滿足表I所示的成分組成(余量為鐵和不可避免的雜質(zhì))的鋼。詳細地說，就是用轉(zhuǎn)爐進行一次精煉后，鑄桶實施脫硫。另外，根據(jù)需要在鑄桶精煉后實施真空脫氣(例如RH法)處理。其后，通過常規(guī)方法實施連續(xù)鑄造而得到板坯。然后順序進行熱軋、以常規(guī)方法酸洗、冷軋，得到板厚I. Omm的鋼板。接著進行連續(xù)退火。在連續(xù)退火中，以表2所示退火溫度保持120秒后，以10°C /s的冷卻速度冷卻至表2所示的淬火開始溫度，接著，從淬火開始溫度急冷至室溫(平均冷卻速度50°C /s以上)，再進行再加熱至表2所示的回火溫度，以該溫度保持100秒。還有，上述熱軋的條件如下。(熱軋的條件)加熱溫度1250°C結(jié)束溫度880°C卷取溫度700°C最終厚度2. 3 3. 2mm使用以上述方式得到的鋼板，以下述所示的條件進行各種特性的評價。[鋼組織的面積率的測量]
研磨I. OmmX20mmX20mm的試驗片的與軋制方向平行的截面，進行硝酸乙醇腐蝕后，對于t X 1/4部(t為板厚)，以1000倍通過SEM進行觀察。然后，在任意的10個視野(I個視野的尺寸為90 μ mX 120 μ m)中，縱橫分別等間隔地引出10條線，使其交點、即作為馬氏體組織的交點的數(shù)量或作為馬氏體以外的組織(鐵素體組織)的交點的數(shù)量分別除以全部交點的數(shù)量，作為馬氏體組織的面積率，馬氏體以外的組織(鐵素體組織)的面積率。其結(jié)果顯示在表2中。[抗拉特性的評價]抗拉強度(TS)，是使與鋼板的軋制方向垂直的方向為縱長方向，如此從鋼板上提取JIS5號拉伸試驗片，遵循JIS Z 2241中規(guī)定的方法進行測量。然后在本實施例中，抗拉強度為1180MPa以上的評價為高強度。其結(jié)果顯示在表2中。為了參考，在表2中還顯示鋼板的屈服強度(YP)、延伸率(EL)。 [縫焊條件]為了制作供后述的剝落試驗、剪切拉伸試驗、焊接部彎曲試驗的試料，以下述條件進行縫焊。即，將試驗片切割成I. OmmX 250mm(車L制方向)X 150mm(與軋制方向垂直的方向)的尺寸。然后，作為剝落試驗用、焊接部彎曲試驗用，如圖3所示，使2片鋼板重合，對于距鋼板的邊緣30_的位置，沿著與軋制方向垂直的方向，以下述條件進行縫焊。另外，作為剪切拉伸試驗用，如圖4所示，在與鋼板的軋制方向垂直的方向上使之搭接30mm，對于搭接部的中心，沿軋制方向，以下述條件進行縫焊。(縫焊的條件)焊接機RUG_150V1電極滾輪上8mm,下12mm (平坦)加壓力900kgf焊接電流14 20kA速度2m/min還有，以如下方式測量焊接部所形成的熔核的尺寸。即，從上述焊接的板材(在本實施例中使用以圖4方式進行焊接的板材)上切割下20mm(與軋制方向垂直的方向)X20mm(軋制方向)的試驗片，如JIS Z 3141(1996)所示，對于垂直于焊接線的截面進行硝酸乙醇腐蝕，使用光學(xué)顯微鏡以10倍倍率進行觀察，測量熔核直徑。其結(jié)果確認(rèn)，在后述的表1、2的No. I 30任意一個中，熔核直徑都處于5 8mm的范圍內(nèi)，熔核形成正常。[剝落試驗(縫焊部的剝離強度的測量)]從上述焊接的板材上,切割125mm(與軋制方向垂直的方向)X 15mm(軋制方向)的試驗片，使試驗片的焊接部位于焊接線的中央部(圖3的C)。然后使用該試驗片，對于焊接部以應(yīng)變不會進入的方式用虎頭鉗一邊按壓，一邊如圖5所示進行彎曲加工，即，對于距焊接部的邊緣IOmm的位置彎曲到90°。使用如此得到的剝落試驗用試料，以下述條件進行剝落試驗，測量直至焊接部發(fā)生剝離的最高載荷，使最高載荷除以熔核斷面積(熔核直徑X 15mm)作為剝離強度。對于I個鋼種，準(zhǔn)備上述剝落試驗用試料3個來進行試驗，求得剝離強度，計算平均值(η = 3)。然后，剝離強度為10N/mm2以上時，評價為縫焊部的剝離強度高。其結(jié)果顯示在表2中。(剝落試驗的條件)試驗機島灃制作制所IOOkNオートグラフ拉伸試驗機應(yīng)變速度10mm/min[剪切拉伸試驗]利用上述焊接的板材，遵循JIS Z 3136而制作試驗片，以下述的條件進行試驗，測量直至斷裂的最高載荷。對于I個鋼種，準(zhǔn)備上述試驗片3個進行試驗，求得剪切抗拉強度，計算平均值(n = 3)。然后，剪切抗拉強度為20kN以上時，剪切抗拉強度評價途高。其結(jié)果顯示在表2 中。(剪切拉伸試驗的條件)試驗機島灃制作所制IOOkNオートグラフ拉伸試驗機應(yīng)變速度10mm/min[焊接部彎曲試驗(縫焊部的加工性的評價)]沿著焊接部，使試驗片的焊接部為中心軸，并且使試驗片的焊接部的中心位于焊接線的中央部(圖3的C)，如此切割30mm (與軋制方向垂直的方向)X IOOmm (軋制方向)的試驗片。然后使用該試驗片，以下述條件進行測量，設(shè)彎曲加工部沒有發(fā)生裂紋的最大的彎曲R為も(極限彎曲R)，求得Rノt (t為板厚)。對于I個鋼種，準(zhǔn)備上述試驗片3個進行試驗，求得R1Zt,計算平均值(n = 3)。然后，RL/t低于5. O時，評價為縫焊部的加工性優(yōu)異。其結(jié)果顯示在表2中。(焊接部彎曲試驗的條件)試驗機アイダヱンジニアリング(公司)制NC1-80⑵-B基座幅2R+3t(R :彎曲R，t :板厚)彎曲R :2R、3R、5R、10R
權(quán)利要求
1.ー種鋼板，其特征在于，所述鋼板的化學(xué)成分以質(zhì)量％計滿足C :0. 12 0. 40%、Si .0.003 0. 5%,Mn :0. 01 I. 5%,Al :0. 032 0. 15%,N :0. 01% 以下、P :0. 02% 以下、S .0.01%以下、Ti :0. 01 0. 2%和B :0. 0001 0. 01 %，余量是鐵和不可避免的雜質(zhì)， 并且，由下式(I)所示的Ceql在0. 50質(zhì)量％以下， 鋼組織含有94面積％以上的馬氏體組織，并且，抗拉強度為IlSOMPa以上， Ceql = C+Mn/5+Si/13 …(I) 在式⑴中，C、Mn、Si分別表示鋼中的C量(質(zhì)量％ )、Mn量(質(zhì)量％ )、Si量(質(zhì)量％ )。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋼板，其特征在于，由下式(2)所示的Ceq2在0.43質(zhì)量％以下， Ceq2 = C+Mn/7. 5 …(2) 在式⑵中，C、Mn分別表示鋼中的C量(質(zhì)量％ )、Mn量(質(zhì)量％ )。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋼板，其特征在于，以質(zhì)量％計含有Cr:0. 01 2. 0%。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋼板，其特征在于，以質(zhì)量％計含有Cu:0. 01 0. 5%和Ni .0.01 0. 5%中的至少ー種元素。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋼板，其特征在于，以質(zhì)量％計含有V:0. 003 0. 1%和Nb .0.003 0. I %中的至少ー種元素。
6.一種對權(quán)利要求I所述的鋼板實施了熔融鍍鋅的熔融鍍鋅鋼板。
7.一種對權(quán)利要求I所述的鋼板實施了合金化熔融鍍鋅的合金化熔融鍍鋅鋼板。
全文摘要
本發(fā)明的縫焊性優(yōu)異的抗拉強度為1180MPa以上的高強度鋼板，其中，鋼板的化學(xué)成分滿足C0.12～0.40％、Si0.003～0.5％、Mn0.01～1.5％、Al0.032～0.15％、N0.01％以下、P0.02％以下、S0.01％以下、Ti0.01～0.2％以下、和B0.0001～0.01％，余量由鐵和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，Ceq1(＝C+Mn/5+Si/13)在0.50％以下，鋼組織為馬氏體單一組織。
文檔編號C22C38/32GK102953002SQ20121027524
公開日2013年3月6日 申請日期2012年8月3日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月10日
發(fā)明者白木厚寬, 內(nèi)海幸博 申請人:株式會社神戶制鋼所