專利名稱：一種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于表面工程技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及ー種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法。
背景技術(shù)：
紡織用鋼絲圈是細紗機的重要卷繞元件，其質(zhì)量直接影響到成紗質(zhì)量和正常生產(chǎn)。國外紡織用鋼絲圈壽命為20 30天，每盒的單價高達700 800元；國內(nèi)的紡織用鋼絲圈壽命大多在3 7天，每盒只有20 30元，價格及性能相差了許多倍。文獻I (徐萍，王伯健.關(guān)于改善紡織用鋼絲圈組織性能的探祈.紡織器材，2008, 35(6) :476-478)提出要使紡織用鋼絲圈紡紗斷頭少，毛羽少，并能適應(yīng)高速紡紗，延長使用壽命，紡織用鋼絲圈必須滿足以下エ藝性能要求一是圈型的幾何形狀與鋼 領(lǐng)跑道截面幾何形狀應(yīng)正確配合；ニ是紡織用鋼絲圈與鋼領(lǐng)應(yīng)有足夠大的接觸面，以減少接觸壓強和磨損，保證良好的散熱性能；三是其硬度較高，但比鋼領(lǐng)略低，且富有弾性而不變形；四是紡織用鋼絲圈經(jīng)過適當?shù)谋砻嫣幚硪詼p小與鋼領(lǐng)的摩擦，延長鋼領(lǐng)和紡織用鋼絲圈的壽命。文獻2 (姚敏.我國紡織用鋼絲圈的制造與發(fā)展.紡織器材，2008, 35(1) :63-65)提出傳統(tǒng)紡織用鋼絲圈表面處理技術(shù)始于20世紀六七十年代。日本金井公司推出的鍍鎳-鈷合金使紡織用鋼絲圈的使用壽命提高了 I倍。與此同時，歐洲廠商也推出了鍍鎳、鍍銀紡織用鋼絲圈等。20世紀90年代末，瑞士布雷克公司(BRCKER)推出“藍寶石”紡織用鋼絲圈。日本金井、德國R&F公司等世界知名廠商相繼推出不同表面鍍層紡織用鋼絲圈。近年來，美國卡特公司(CARTER)、韓國特羅公司(TAEUM)、印度拉絲美公司(LAKSHMI)等均有不同類型的表面處理紡織用鋼絲圈進入我國。20世紀末，我國對紡織用鋼絲圈表面處理進行了探索。陜西紡織器材研究所率先研究了對紡織用鋼絲圈進行表面鍍覆處理，國內(nèi)各兄弟單位進行了覆合處理，重慶金貓紡織器材有限公司、無錫貓頭鷹紡織器材有限公司、河南三門峽紡織用鋼絲圈有限公司等単位對紡織用鋼絲圈的表面處理也各有千秋。河北舒仕紡機器材有限公司也已完成了 sra產(chǎn)品的研試，并在河北金水紡織集団的配合下取得成果，開始批量生產(chǎn)。文獻3 (陳義，趙永武，馬松濤等.類金剛石膜在紡織用鋼絲圈上的應(yīng)用.江南大學(xué)學(xué)報(自然科學(xué)版)，2012，11 (1):53-55)提出類金剛石膜在紡織用鋼絲圈上的應(yīng)用。類金剛石薄膜具有良好的性質(zhì)高硬度，低摩擦系數(shù)，耐磨性好，黏附カ大，并且有著優(yōu)良的導(dǎo)熱性。具有類金鋼石薄膜的紡織用鋼絲圈，紡紗的質(zhì)量有了較大的提高，鋼領(lǐng)的使用壽命也大大提高，紡紗穩(wěn)定期延長，有利于紡紗廠提高產(chǎn)品質(zhì)量和節(jié)約成本。目前，紡織用鋼絲圈常用電鍍鎳、鍍鉻等技木，但是并未發(fā)現(xiàn)有關(guān)紡織用鋼絲圈Ni-P-MoS2自潤滑涂層見諸報道
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法。該方法制備エ藝簡單易控，エ藝流程短；利用該方法制備的紡織用鋼絲圈Ni-P-MoS2自潤滑涂層致密、均勻且與紡織用鋼絲圈的結(jié)合牢固，具有高硬度、良好的耐磨性能和耐蝕防護性能。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法，其特征在于，該方法包括以下步驟步驟一、將紡織用鋼絲圈進行表面預(yù)處理
步驟101、將紡織用鋼絲圈浸入除油液中除油IOmin 30min ；步驟102、將步驟101中除油后的紡織用鋼絲圈進行超聲波清洗；步驟103、將步驟102中清洗后的紡織用鋼絲圈置于活化液中活化5s 15s，所述活化液為鹽酸溶液；步驟ニ、將步驟一中表面預(yù)處理后的紡織用鋼絲圈浸入溫度為85°C 90°C、pH值為5. O 5. 5的鍍液中施鍍IOmin 60min后取出洗浄，自然風干后在紡織用鋼絲圈的表面得到Ni-P-MoS2自潤滑涂層；所述鍍液由次亞磷酸鈉、硫酸鎳、ニ硫化鑰、乳酸、穩(wěn)定劑、表面活性劑和去離子水混合制成，其中所述次亞磷酸鈉的濃度為5g/L 18g/L，所述硫酸鎳的濃度為10g/L 35g/L,所述ニ硫化鑰的濃度為2g/L 25g/L,所述乳酸的濃度為6mL/L 12mL/L,所述穩(wěn)定劑的濃度為10mg/L 20mg/L,所述表面活性劑的濃度為20mg/L 100mg/L。上述的一種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法，其特征在于，步驟101中所述除油液由氫氧化鈉、醋酸鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉和去離子水混合制成，其中所述氫氧化鈉的濃度為20g/L 30g/L，所述醋酸鈉的濃度為10g/L 15g/L，所述磷酸三鈉的濃度為20g/L 30g/L,所述娃酸鈉的濃度為0. 6g/L 0. 8g/L。上述的一種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法，其特征在于，步驟102中所述超聲波清洗的具體エ藝是先將除油后的紡織用鋼絲圈置于丙酮中超聲波清洗IOs 60s，然后置于無水こ醇中超聲波清洗20s 100s。上述的一種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法，其特征在于，步驟103中所述鹽酸溶液的質(zhì)量百分比濃度為5% 20%。上述的一種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法，其特征在于，步驟ニ中所述穩(wěn)定劑由硫脲與碘酸鉀按質(zhì)量比I 2 : I混合制成。上述的一種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法，其特征在于，步驟ニ中所述表面活性劑為CTAB與吐溫-80按質(zhì)量比I 3 : I混合制成。上述的一種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法，其特征在于，步驟ニ中所述ニ硫化鑰的粒度為5nm 20nm。上述的一種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法，其特征在于，步驟ニ中所述Ni-P-MoS2自潤滑涂層的厚度為5 μ m 40 μ m。本發(fā)明的表面覆有自潤滑涂層的紡織用鋼絲圈在投入エ業(yè)使用前需進行熱處理，具體エ藝為將表面覆有自潤滑涂層的紡織用鋼絲圈置于氣氛電阻爐中，在氮氣氣氛的保護下以25°C /min的速率升至350°C 450°C保溫lh，隨爐冷卻至室溫。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點
I、本發(fā)明采用化學(xué)復(fù)合鍍エ藝在紡織用鋼絲圈的表面制得Ni-P-MoS2自潤滑涂層，該復(fù)合涂層由固體MoS2納米顆粒與金屬Ni同步沉積而成，因此該涂層具有較高的硬度；同時，由于固體MoS2納米顆粒為層狀結(jié)構(gòu)并且具有良好的自潤滑性能，與金屬Ni的結(jié)合力強，在摩擦過程中固體MoS2納米顆粒與金屬Ni形成很牢固的潤滑膜，因此本發(fā)明的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層表現(xiàn)出優(yōu)異的耐磨性能；即使少量MoS2顆粒從涂層中脫落，也能夠在摩擦界面繼續(xù)起到潤滑、減摩的作用。2、本發(fā)明制備的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層在具有高硬度和良好耐磨性的同時能夠有效改善紡織用鋼絲圈的耐蝕性，將表面覆有Ni-P-MoS2自潤滑涂層的紡織用鋼絲圈置于百分比濃度為10%的NaOH溶液中測得的腐蝕速率僅為I. 97X 10_3mm/a，具有傳統(tǒng)的紡織用鋼絲圈涂層難以匹敵的耐蝕防護性能，非常適合在紡織行業(yè)環(huán)境中應(yīng)用。3、本發(fā)明與傳統(tǒng)的紡織用鋼絲圈電鍍エ藝相比，制備エ藝簡單，エ藝流程短，無需繁雜的電鍍エ藝，無需成本高昂的電鍍設(shè)備；制備的Ni-P-MoS2自潤滑涂層厚度均勻，并且可以通過控制施鍍的時間調(diào)節(jié)復(fù)合涂層的厚度，具有簡單易控、可重復(fù)性強的顯著特點。下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進ー步詳細說明。


圖I為本發(fā)明實施例I制備的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的SEM圖。圖2為本發(fā)明實施例I制備的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的X射線衍射譜圖。圖3為本發(fā)明實施例I制備的表面覆有Ni-P-MoS2自潤滑涂層的紡織用鋼絲圈在質(zhì)量百分比濃度為10%的NaOH溶液中的極化曲線。圖4為本發(fā)明實施例I制備的表面覆有Ni-P-MoS2自潤滑涂層的紡織用鋼絲圈的摩擦磨損曲線。圖5為本發(fā)明對比例I制備的表面覆有Ni-P涂層的紡織用鋼絲圈的摩擦磨損曲線。
具體實施例方式實施例I本實施例的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法包括以下步驟步驟一、將紡織用鋼絲圈進行表面預(yù)處理步驟101、將紡織用鋼絲圈浸入除油液中除油15min ;所述除油液優(yōu)選為由氫氧化鈉、醋酸鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉和去離子水混合制成的混合溶液，其中所述氫氧化鈉的濃度優(yōu)選為25g/L，所述醋酸鈉的濃度優(yōu)選為12g/L，所述磷酸三鈉的濃度優(yōu)選為25g/L，所述硅酸鈉的濃度優(yōu)選為O. 7g/L ；步驟102、將步驟101中除油后的紡織用鋼絲圈進行超聲波清洗；所述超聲波清洗エ藝優(yōu)選為先將除油后的紡織用鋼絲圈置于丙酮中超聲波清洗30s，然后置于無水こ醇中超聲波清洗60s ；步驟103、將步驟102中清洗后的紡織用鋼絲圈置于活化液中活化10s，所述活化液優(yōu)選為質(zhì)量百分比濃度為10%的鹽酸溶液；步驟ニ、將步驟一中表面預(yù)處理后的紡織用鋼絲圈浸入溫度為88°C、pH值為5. 2、的鍍液中施鍍30min后取出洗浄，自然風干后在紡織用鋼絲圈的表面得到Ni-P-MoS2自潤滑涂層；所述鍍液由次亞磷酸鈉、硫酸鎳、ニ硫化鑰、乳酸、穩(wěn)定劑、表面活性劑和去離子水混合制成，其中所述次亞磷酸鈉的濃度為10g/L，所述硫酸鎳的濃度為18g/L，所述ニ硫化鑰的濃度為10g/L，所述乳酸的濃度為6mL/L，所述穩(wěn)定劑的濃度為12mg/L，所述表面活性劑的濃度為45mg/L;本實施例中，所述穩(wěn)定劑優(yōu)選為硫脲和碘酸鉀按質(zhì)量比I : I混合制成的混合物，所述表面活性劑優(yōu)選為CTAB (即十六烷基三甲基溴化銨)與吐溫-80按質(zhì)量比2 I混合制成的混合物，所述ニ硫化鑰的粒度優(yōu)選為10nm。本實施例的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的厚度為21 μ m。采用JSM800型掃描電鏡測得本實施例的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的表面形貌SEM照片如圖I所示，由圖可知該涂層致密、均勻。采用D/MAX-2004型X射線衍射儀對熱處理后的本實施例的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層進行X射線衍射物相分析，掃描范圍0° 90°，測得X射線衍射譜圖如圖2所示，由圖可知該涂層中含有組分Ni、NiP3和MoS2。采用MH-5型顯微硬度分析儀測得該涂層鍍態(tài)時的硬度為750Hv，經(jīng)熱處理后顯微硬度可達1070Hv。采用JSM800掃描電鏡自帶的能 譜儀測得本實施例的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層中P的質(zhì)量百分數(shù)為9. 26%，S的質(zhì)量百分數(shù)為6. 77%，Ni的質(zhì)量百分數(shù)為75. 63%，Mo的質(zhì)量百分數(shù)為8. 34%。將本實施例的表面覆有Ni-P-MoS2自潤滑涂層的紡織用鋼絲圈置于質(zhì)量百分比濃度為10%的NaOH溶液中，采用CS300UA電化學(xué)工作站測得極化曲線如圖3所示，測得腐蝕速率為1.97X10_3mm/a，說明本實施例的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層具有良好的耐蝕防護性能。實施例2本實施例的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法包括以下步驟步驟一、將紡織用鋼絲圈進行表面預(yù)處理步驟101、將紡織用鋼絲圈浸入除油液中除油IOmin ;所述除油液優(yōu)選為由氫氧化鈉、醋酸鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉和去離子水混合制成的混合溶液，其中所述氫氧化鈉的濃度優(yōu)選為30g/L，所述醋酸鈉的濃度優(yōu)選為10g/L，所述磷酸三鈉的濃度優(yōu)選為20g/L，所述硅酸鈉的濃度優(yōu)選為O. 8g/L ；步驟102、將步驟101中除油后的紡織用鋼絲圈進行超聲波清洗；所述超聲波清洗エ藝優(yōu)選為先將除油后的紡織用鋼絲圈置于丙酮中超聲波清洗60s，然后置于無水こ醇中超聲波清洗20s ；步驟103、將步驟102中清洗后的紡織用鋼絲圈置于活化液中活化5s，所述活化液優(yōu)選為質(zhì)量百分比濃度為20%的鹽酸溶液；步驟ニ、將步驟一中表面預(yù)處理后的紡織用鋼絲圈浸入溫度為90°C、pH值為5. 5的鍍液中施鍍40min后取出洗浄，自然風干后在紡織用鋼絲圈的表面得到Ni-P-MoS2自潤滑涂層；所述鍍液由次亞磷酸鈉、硫酸鎳、ニ硫化鑰、乳酸、穩(wěn)定劑、表面活性劑和去離子水混合制成，其中所述次亞磷酸鈉的濃度為5g/L，所述硫酸鎳的濃度為35g/L，所述ニ硫化鑰的濃度為25g/L，所述乳酸的濃度為6mL/L，所述穩(wěn)定劑的濃度為10mg/L，所述表面活性劑的濃度為20mg/L;本實施例中，所述穩(wěn)定劑優(yōu)選為硫脲和碘酸鉀按質(zhì)量比2 I混合制成的混合物，所述表面活性劑優(yōu)選為CTAB (即十六烷基三甲基溴化銨)與吐溫-80按質(zhì)量比3 : I混合制成的混合物,所述ニ硫化鑰的粒度優(yōu)選為5nm。本實施例的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的厚度為40 μ m,該涂層致密、均勻且與紡織用鋼絲圈的結(jié)合牢固，具有高硬度、良好的耐磨性能及耐蝕防護性能。實施例3本實施例的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法包括以下步驟步驟一、將紡織用鋼絲圈進行表面預(yù)處理步驟101、將紡織用鋼絲圈浸入除油液中除油30min ;所述除油液優(yōu)選為由氫氧化鈉、醋酸鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉和去離子水混合制成的混合溶液，其中所述氫氧化鈉的濃度優(yōu)選為20g/L，所述醋酸鈉的濃度優(yōu)選為15g/L，所述磷酸三鈉的濃度優(yōu)選為30g/L，所述硅酸鈉的濃度優(yōu)選為O. 6g/L ；步驟102、將步驟101中除油后的紡織用鋼絲圈進行超聲波清洗；所述超聲波清洗 エ藝優(yōu)選為先將除油后的紡織用鋼絲圈置于丙酮中超聲波清洗10s，然后置于無水こ醇中超聲波清洗IOOs ；步驟103、將步驟102中清洗后的紡織用鋼絲圈置于活化液中活化5s，所述活化液優(yōu)選為質(zhì)量百分比濃度為20%的鹽酸溶液；步驟ニ、將步驟一中表面預(yù)處理后的紡織用鋼絲圈浸入溫度為85°C、pH值為5. O的鍍液中施鍍60min后取出洗浄，自然風干后在紡織用鋼絲圈的表面得到Ni-P-MoS2自潤滑涂層；所述鍍液由次亞磷酸鈉、硫酸鎳、ニ硫化鑰、乳酸、穩(wěn)定劑、表面活性劑和去離子水混合制成，其中所述次亞磷酸鈉的濃度為18g/L，所述硫酸鎳的濃度為10g/L，所述ニ硫化鑰的濃度為2g/L，所述乳酸的濃度為12mL/L，所述穩(wěn)定劑的濃度為20mg/L，所述表面活性劑的濃度為100mg/L ;本實施例中，所述ニ硫化鑰的粒度優(yōu)選為5nm ;所述穩(wěn)定劑優(yōu)選為硫脲和碘酸鉀按質(zhì)量比2 I混合制成的混合物，所述表面活性劑優(yōu)選為CTAB (即十六烷基三甲基溴化銨)與吐溫-80按質(zhì)量比I : I混合制成的混合物；本實施例的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的厚度為25 μ m,該涂層致密、均勻且與紡織用鋼絲圈的結(jié)合牢固，具有高硬度、良好的耐磨性能及耐蝕防護性能。實施例4本實施例的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法包括以下步驟步驟一、將紡織用鋼絲圈進行表面預(yù)處理步驟101、將紡織用鋼絲圈浸入除油液中除油20min ;所述除油液優(yōu)選為由氫氧化鈉、醋酸鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉和去離子水混合制成的混合溶液，其中所述氫氧化鈉的濃度優(yōu)選為20g/L，所述醋酸鈉的濃度優(yōu)選為15g/L，所述磷酸三鈉的濃度優(yōu)選為30g/L，所述硅酸鈉的濃度優(yōu)選為O. 6g/L ；步驟102、將步驟101中除油后的紡織用鋼絲圈進行超聲波清洗；所述超聲波清洗エ藝優(yōu)選為先將除油后的紡織用鋼絲圈置于丙酮中超聲波清洗60s，然后置于無水こ醇中超聲波清洗20s ；步驟103、將步驟102中清洗后的紡織用鋼絲圈置于活化液中活化5s，所述活化液優(yōu)選為質(zhì)量百分比濃度為20%的鹽酸溶液；步驟ニ、將步驟一中表面預(yù)處理后的紡織用鋼絲圈浸入溫度為90°C、pH值為5. O的鍍液中施鍍20min后取出洗浄，自然風干后在紡織用鋼絲圈的表面得到Ni-P-MoS2自潤滑涂層；所述鍍液由次亞磷酸鈉、硫酸鎳、ニ硫化鑰、乳酸、穩(wěn)定劑、表面活性劑和去離子水混合制成，其中所述次亞磷酸鈉的濃度為5g/L，所述硫酸鎳的濃度為25g/L，所述ニ硫化鑰的濃度為2g/L，所述乳酸的濃度為12mL/L，所述穩(wěn)定劑的濃度為10mg/L，所述表面活性劑的濃度為100mg/L;本實施例中，所述穩(wěn)定劑優(yōu)選為硫脲和碘酸鉀按質(zhì)量比I : I混合制成的混合物，所述表面活性劑優(yōu)選為CTAB (即十六烷基三甲基溴化銨)與吐溫-80按質(zhì)量比
2 I混合制成的混合物，所述ニ硫化鑰的粒度優(yōu)選為5nm。本實施例的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的厚度為21 μ m,該涂層致密、均勻且與紡織用鋼絲圈的結(jié)合牢固，具有高硬度、良好的耐磨性能及耐蝕防護性能。實施例5本實施例的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法包括以下步驟步驟一、將紡織用鋼絲圈進行表面預(yù)處理 步驟101、將紡織用鋼絲圈浸入除油液中除油30min ;所述除油液優(yōu)選為由氫氧化鈉、醋酸鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉和去離子水混合制成的混合溶液，其中所述氫氧化鈉的濃度優(yōu)選為30g/L，所述醋酸鈉的濃度優(yōu)選為10g/L，所述磷酸三鈉的濃度優(yōu)選為20g/L，所述硅酸鈉的濃度優(yōu)選為O. 8g/L ；步驟102、將步驟101中除油后的紡織用鋼絲圈進行超聲波清洗；所述超聲波清洗エ藝優(yōu)選為先將除油后的紡織用鋼絲圈置于丙酮中超聲波清洗10s，然后置于無水こ醇中超聲波清洗IOOs ；步驟103、將步驟102中清洗后的紡織用鋼絲圈置于活化液中活化15s，所述活化液優(yōu)選為質(zhì)量百分比濃度為5%的鹽酸溶液；步驟ニ、將步驟一中表面預(yù)處理后的紡織用鋼絲圈浸入溫度為85°C、pH值為5. 5的鍍液中施鍍IOmin后取出洗浄，自然風干后在紡織用鋼絲圈的表面得到Ni-P-MoS2自潤滑涂層；所述鍍液由次亞磷酸鈉、硫酸鎳、ニ硫化鑰、乳酸、穩(wěn)定劑、表面活性劑和去離子水混合制成，其中所述次亞磷酸鈉的濃度為18g/L，所述硫酸鎳的濃度為10g/L，所述ニ硫化鑰的濃度為2g/L，所述乳酸的濃度為6mL/L，所述穩(wěn)定劑的濃度為12mg/L，所述表面活性劑的濃度為30mg/L ;本實施例中，所述ニ硫化鑰的粒度優(yōu)選為20nm ;所述穩(wěn)定劑優(yōu)選為硫脲與碘酸鉀按質(zhì)量比I : I混合制成的混合物，所述表面活性劑優(yōu)選為CTAB (即十六烷基三甲基溴化銨)與吐溫-80按質(zhì)量比I : I混合制成的混合物；本實施例的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的厚度為5 μ m，該涂層致密、均勻且與紡織用鋼絲圈的結(jié)合牢固，具有高硬度、良好的耐磨性能及耐蝕防護性能。對比例I本對比例為ー種紡織用鋼絲圈Ni-P涂層，其制備方法與實施例I相同，其中不同之處在于鍍液中不含有MoS2。采用HT-1000型高溫摩擦磨損儀測得本發(fā)明實施例I的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的摩擦系數(shù)曲線如圖4所示，測得對比例I的紡織用鋼絲圈Ni-P涂層的摩擦系數(shù)曲線如圖5所示。由圖4和圖5可知，本發(fā)明的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層與Ni-P涂層相比具有優(yōu)良的耐磨性能。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何限制。凡是根據(jù)發(fā)明技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法，其特征在于，該方法包括以下步驟 步驟一、將紡織用鋼絲圈進行表面預(yù)處理 步驟101、將紡織用鋼絲圈浸入除油液中除油IOmin 30min ； 步驟102、將步驟101中除油后的紡織用鋼絲圈進行超聲波清洗； 步驟103、將步驟102中超聲波清洗后的紡織用鋼絲圈置于活化液中活化5s 15s，所述活化液為鹽酸溶液； 步驟ニ、將步驟一中表面預(yù)處理后的紡織用鋼絲圈浸入溫度為85°C 90°C、pH值為5. O 5. 5的鍍液中施鍍IOmin 60min后取出洗浄，自然風干后在紡織用鋼絲圈的表面得到Ni-P-MoS2自潤滑涂層；所述鍍液由次亞磷酸鈉、硫酸鎳、ニ硫化鑰、乳酸、穩(wěn)定劑、表面活性劑和去離子水混合制成，其中所述次亞磷酸鈉的濃度為5g/L 18g/L，所述硫酸鎳的濃度為10g/L 35g/L,所述ニ硫化鑰的濃度為2g/L 25g/L,所述乳酸的濃度為6mL/L 12mL/L,所述穩(wěn)定劑的濃度為10mg/L 20mg/L,所述表面活性劑的濃度為20mg/L 100mg/L。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法，其特征在于，步驟101中所述除油液由氫氧化鈉、醋酸鈉、磷酸三鈉、硅酸鈉和去離子水混合制成，其中所述氫氧化鈉的濃度為20g/L 30g/L，所述醋酸鈉的濃度為10g/L 15g/L，所述磷酸三鈉的濃度為20g/L 30g/L,所述娃酸鈉的濃度為0. 6g/L 0. 8g/L。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法，其特征在于，步驟102中所述超聲波清洗的具體エ藝為先將除油后的紡織用鋼絲圈置于丙酮中超聲波清洗IOs 60s,然后置于無水こ醇中超聲波清洗20s 100s。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法，其特征在于，步驟103中所述鹽酸溶液的質(zhì)量百分比濃度為5% 20%。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法，其特征在于，步驟ニ中所述穩(wěn)定劑由硫脲與碘酸鉀按質(zhì)量比I 2 I混合制成。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法，其特征在于，步驟ニ中所述表面活性劑為CTAB與吐溫-80按質(zhì)量比I 3 I混合制成。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法，其特征在于，步驟ニ中所述ニ硫化鑰的粒度為5nm 20nm。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的ー種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法，其特征在于，步驟ニ中所述Ni-P-MoS2自潤滑涂層的厚度為5 μ m 40 μ m。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種紡織用鋼絲圈自潤滑涂層的制備方法，包括以下步驟一、將紡織用鋼絲圈進行表面預(yù)處理；二、浸入鍍液中施鍍，在紡織用鋼絲圈的表面得到Ni-P-MoS2自潤滑涂層。本發(fā)明制備工藝簡單易控，工藝流程短；利用本發(fā)明制備的紡織用鋼絲圈自潤滑涂層致密、均勻且與紡織用鋼絲圈的結(jié)合牢固，具有高硬度、良好的耐磨性能和耐蝕防護性能。
文檔編號C23C18/36GK102747346SQ20121026586
公開日2012年10月24日 申請日期2012年7月28日 優(yōu)先權(quán)日2012年7月28日
發(fā)明者馮英, 朱明 , 王志華, 王昕 , 王曉剛 申請人:西安科技大學(xué)