專利名稱：鑄造用鋁合金和內(nèi)燃機氣缸蓋的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鑄造用鋁合金及其熱處理方法。更具體地，本發(fā)明涉及適用于同時要求優(yōu)異高循環(huán)疲勞強度和優(yōu)異熱疲勞強度的構(gòu)件的鋁合金，涉及由該合金制造的鑄件和該鑄件的制造方法。此外，本發(fā)明涉及由該鋁合金鑄件構(gòu)成并由該鑄件制造方法制造的內(nèi)燃機氣缸蓋。
背景技術(shù)：
作為要求優(yōu)異機械性能的具有復雜形狀的鑄造合金，目前為止，采用JIS H 5202 中規(guī)定為AC2A、AC2B和AC4B的Al-Cu-Si類以及其中規(guī)定為AC4C和AC4CH的Al-Mg-Si類制成的鋁合金鑄件。由所述合金制成的鑄件有內(nèi)燃機的氣缸蓋、氣缸體等。在這些鑄件中，如特開2006-169594號公報所披露的，通常使用進行了 T6處理(固溶熱處理/淬火處理之后，在獲得最大強度的回火溫度下進行的時效處理)或17處理(固溶熱處理/淬火處理之后，通過過時效保證尺寸穩(wěn)定性的處理)的鑄造體，以提高強度和韌性。然而，隨著近年來發(fā)動機功率的提高以及為減輕車體重量氣缸蓋的薄化，在這種傳統(tǒng)內(nèi)燃機氣缸蓋中循環(huán)應力有增大的趨勢。另外，氣缸蓋具有使T6或！'7處理時產(chǎn)生的高殘余應力集中于局部的結(jié)構(gòu)。因而，在如上所述的鋁合金鑄件中，不能夠認為作為其高循環(huán)疲勞強度和熱疲勞強度代替特性的伸長率是足夠的，并且存在疲勞斷裂發(fā)生的可能性提高的問題?？赡軓能図?top deck)和氣缸蓋水套的應力集中部分，以及從燃燒室中閥間部位的高溫部分，發(fā)生這種疲勞斷裂。本發(fā)明集中關(guān)注傳統(tǒng)鋁合金鑄件中的上述問題。本發(fā)明的目的是提供鑄造用鋁合金，其具有優(yōu)異的伸長率，作為熱疲勞強度和高循環(huán)疲勞強度的代替特性，并且適用于同時要求優(yōu)異的高循環(huán)疲勞強度和優(yōu)異的熱疲勞強度的鑄件，例如內(nèi)燃機氣缸蓋；提供由所述鋁合金制成的鑄件；提供所述鑄件的制造方法；提供由所述鋁合金鑄件構(gòu)成的內(nèi)燃機氣缸蓋；以及提供通過所述鑄件制造方法制造的內(nèi)燃機氣缸蓋。

發(fā)明內(nèi)容
為實現(xiàn)上述目的，對合金成分、熱處理方法等進行了反復積極地研究，結(jié)果本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過規(guī)定Si、Cu和Mg各自的含量，通過對所得合金鑄件進行T7處理，等等，可解決上述問題。以這種方式，本發(fā)明人完成了本發(fā)明。具體而言，本發(fā)明是基于上述發(fā)現(xiàn)作出的。本發(fā)明的鑄造用鋁合金以質(zhì)量比計包含 4. 0-7. 0% 的 Si，0. 5-2. 0% 的 Cu, 0. 25-0. 5% 的 Mg,不大于 0. 5% 的 Fe,不大于 0. 5% 的 Mn,并且還包括選自Na、Ca和Sr中含量各自為0. 002-0. 02%的至少一種成分，以及作為剩余部分的Al和不可避免的雜質(zhì)。另外，除上述從Si到Sr的成分以外，本發(fā)明的鑄造用鋁合金還包括選自Ti、B和Zr中的至少一種成分，它們的含量以質(zhì)量比計各自為0. 005-0. 2%。此外，本發(fā)明的鋁合金鑄件的特征在于該鋁合金鑄件由本發(fā)明的上述合金構(gòu)成。另外，本發(fā)明的鋁合金鑄件的制造方法包括對上述鋁合金鑄件進行T7處理，即固溶熱處理鋁合金鑄件于500° C-550。C保溫2. 0-8. 0小時之后，快速冷卻鋁合金鑄件；以及對上述鋁合金鑄件進行時效處理鋁合金鑄件于190° C-250° C保溫2. 0-6. 0小時之后，冷卻該招合金鑄件。另外，本發(fā)明的內(nèi)燃機氣缸蓋的特征在于該氣缸蓋由本發(fā)明的上述鋁合金鑄件構(gòu)成，并且其特征還在于該氣缸蓋通過上述制造方法制造，換言之，經(jīng)受上述T7處理。根據(jù)本發(fā)明，由于將鑄造用鋁合金中所含的Si、Cu和Mg各自限定在特定的范圍 內(nèi)，等等，因而可提高由所述合金構(gòu)成的鑄件的伸長率，并且可獲得同時具有優(yōu)異的高循環(huán)疲勞強度和熱疲勞強度的鑄件，例如內(nèi)燃機氣缸蓋。本發(fā)明包括以下內(nèi)容實施方式I. 一種鑄造用鋁合金，包含以質(zhì)量比計，4.0-7. 0% 的 Si，0. 5-2. 0% 的 Cu, 0. 25-0. 5% 的 Mg,不大于 0. 5% 的 Fe,不大于 0. 5% 的 Mn,和選自 0. 002-0. 02% 的 Na、0. 002-0. 02% 的 Ca 和 0. 002-0. 02% 的 Sr 中的至少一種成分；以及作為剩余部分的Al和不可避免的雜質(zhì)。實施方式2. —種鑄造用鋁合金，包含以質(zhì)量比計，4.0-7. 0% 的 Si，0. 5-2. 0% 的 Cu, 0. 25-0. 5% 的 Mg,不大于 0. 5% 的 Fe,不大于 0. 5% 的 Mn,選自 0. 002-0. 02% 的 Na、0. 002-0. 02% 的 Ca 和 0. 002-0. 02% 的 Sr 中的至少一種成分，和選自0. 005-0. 2%的Ti、0. 005-0. 2%的B和0. 005-0. 2%的Zr中的至少一種成分；以及作為剩余部分的Al和不可避免的雜質(zhì)。實施方式3.根據(jù)實施方式I的鑄造用鋁合金，其中，以質(zhì)量比計，包含4. 0-6. 0%的Si。實施方式4.根據(jù)實施方式2的鑄造用鋁合金，其中，以質(zhì)量比計，包含4. 0-6. 0%的Si。實施方式5.根據(jù)實施方式I的鑄造用鋁合金，其中，以質(zhì)量比計，包含5. 0-6. 0%的Si，包含0. 8-1. 3%的Cu，包含0. 3-0. 4%的Mg，包含不大于0. 2%的Fe，以及包含不大于
0.2% 的 Mn。實施方式6.根據(jù)實施方式2的鑄造用鋁合金，其中，以質(zhì)量計，包含5. 0-6. 0%的Si，包含0. 8-1. 3%的Cu，包含0. 3-0. 4%的Mg，包含不大于0. 2%的Fe，以及包含不大于0. 2%的Mn。實施方式7. —種鋁合金鑄件，其中該鋁合金鑄件由實施方式I的鑄造用鋁合金構(gòu)成。實施方式8. —種鋁合金鑄件，其中該鋁合金鑄件由實施方式2的鑄造用鋁合金構(gòu)成。
實施方式9. 一種鑄造用鋁合金，包含以質(zhì)量比計，4.5-6. 0% 的 Si, 2. 0-2. 5% 的 Cu, 0. 25-0. 5% 的 Mg,不大于 0. 5% 的 Fe,不大于 0. 5% 的 Mn,和選自 0. 002-0. 02% 的 Na、0. 002-0. 02% 的 Ca 和 0. 002-0. 02% 的 Sr 中的至少一種成分；以及作為剩余部分的Al和不可避免的雜質(zhì)。實施方式10. —種制造鋁合金鑄件的方法，包括通過在實施方式7的鋁合金鑄件于500° C-550。C保溫2. 0-8. 0小時之后快速冷卻該鋁合金鑄件，對該鋁合金鑄件進行固溶熱處理；以及通過在實施方式7的鋁合金鑄件于190° C-250。C保溫2. 0-6. 0小時之后冷卻該鋁合金鑄件，對該鋁合金鑄件進行時效處理。
實施方式11. 一種制造鋁合金鑄件的方法，包括通過在實施方式8的鋁合金鑄件于500° C-550。C保溫2. 0-8. 0小時之后快速冷卻該鋁合金鑄件，對該鋁合金鑄件進行固溶熱處理；以及通過在實施方式8的鋁合金鑄件于190° C-250。C保溫2. 0-6. 0小時之后冷卻該鋁合金鑄件，對該鋁合金鑄件進行時效處理。實施方式12. —種內(nèi)燃機氣缸蓋，其中所述氣缸蓋由實施方式7的鋁合金鑄件構(gòu)成。實施方式13. —種內(nèi)燃機氣缸蓋，其中所述氣缸蓋由實施方式8的鋁合金鑄件構(gòu)成。實施方式14. 一種內(nèi)燃機氣缸蓋，其中所述氣缸蓋通過實施方式9的方法制造。實施方式15. —種內(nèi)燃機氣缸蓋，其中所述氣缸蓋通過實施方式10的方法制造。


圖I顯示根據(jù)鑄造用鋁合金收縮試驗的結(jié)果，Si含量和Cu含量對鑄造缺陷生成
量的影響。圖2顯示試驗片的高循環(huán)疲勞強度、斷裂伸長率和洛氏硬度B標(HRB)。圖3顯示試驗片的高循環(huán)疲勞強度、斷裂伸長率和洛氏硬度B標(HRB)。
具體實施例方式以下將對本發(fā)明的鑄造用鋁合金和由該合金制成的鋁合金鑄件以及對例如合金成分和熱處理條件等進行限定的原因及其作用進行詳細說明。應當注意的是，在該說明中，“％”表示質(zhì)量百分比，除非另作規(guī)定。(I)Si 含量4. 0-7. 0%Si(硅)具有提高鑄造性的作用。因而，在具有復雜形狀和薄壁部分的鑄造制品例如氣缸蓋時，出于熔融金屬(熔融鋁合金)流動性即鑄件成型性的考慮，需要將一定量的Si添加到制品中。具體而言，如果Si含量小于4. 0%,則熔融招合金的流動性不足。另外，半固態(tài)區(qū)域擴展，使縮孔分散造成砂眼(porosity)，趨于發(fā)生收縮斷裂。另外，Si具有提高鑄造材料的機械強度、耐磨性和抗振性的作用。然而，隨著Si含量的增加，合金的導熱性和延展性降低，從而造成熱疲勞特性劣化。如果Si含量超過7. 0%，則合金的伸長率明顯降低，另外，合金開始呈現(xiàn)出縮孔集中的趨勢。因而，有時觀察到多孔腔(porous cavity)的出現(xiàn)。圖I顯示收縮試驗的結(jié)果。具體地，圖I顯示將試驗片鑄為錐形通過阿基米德法根據(jù)合金標準比重和試驗片底面中部比重之間的差異測量鑄造缺陷率的結(jié)果。根據(jù)該圖，認為當Si含量為4. 0-7. 0%時鑄造缺陷(砂眼和多孔腔的總和)最少，另外，鑄造缺陷量隨著Cu含量的減小而降低。應當注意的是Si含量為5. 0-7. 0%是更優(yōu)選的。(2) Cu 含量0. 5-2. 5%Cu (銅)具有提高鋁合金機械強度的作用。Cu含量為0.5%或以上時所述作用顯 著。然而，隨著Cu含量的增大，合金的導熱性和延展性降低，導致熱疲勞特性的劣化。另外，隨著Cu含量的增大，合金的凝固態(tài)類似糊狀，使縮孔分散，從而造成砂眼。根據(jù)圖I可知，如果Si含量不變，則鑄造缺陷量隨Cu含量的增大而增加，并且Cu含量超過2. 5%時由Cu含量增大造成的不利影響變得明顯。因而，將Cu含量設(shè)定為
0.5-2. 5%,更優(yōu)選為 0. 8-1. 3%o(3) Mg 0. 25-0. 5%如果將Mg (鎂)添加到合金中，則合金通過進行熱處理呈現(xiàn)出提高抗拉強度和硬度以及降低熱疲勞強度和伸長率的趨勢。如果添加過量的Mg，則Mg作為Mg2Si析出，從而降低熱疲勞強度和伸長率。因而將Mg的添加量設(shè)定為0. 25-0. 5%，更優(yōu)選為0. 3-0. 4%。通過將Mg的添加量設(shè)定在上述范圍內(nèi)，由中間相Mg2Si的時效析出強化合金基體。然而，如果Mg含量超過0. 5%，則熔融鋁合金的表面氧化量明顯增加，從而造成夾雜物缺陷增加的不良狀態(tài)。(4) Fe :0. 5% 或以下Fe(鐵)作為針狀鐵化合物析出，通常對抗拉強度、疲勞強度、熱疲勞強度、伸長率等造成不利影響。因而，將Fe含量的上限值設(shè)為0. 5%。應當注意的是，如上所述由于Fe為有害成分，因而期望其含量較小。優(yōu)選將Fe含量設(shè)定為0. 2%或以下。另外，理想的是Fe含量基本為0%。(5)Mn :0. 5% 或以下通過將Mn (錳)添加到合金中，含F(xiàn)e結(jié)晶體的形狀可由易于造成強度降低的針狀變?yōu)椴灰自斐蓱械膲K狀。如果Mn含量大于所需量,則鐵化合物(Al-Fe, Mn-Si)的量增加。因而，將Mn含量設(shè)為0. 5%或以下，期望為0. 2%或以下。應當注意的是Fe:Mn優(yōu)選為1:1-2:1。(6)Na、Ca和Sr中的一種或多種，各自為0. 002-0. 02%特別地，對于氣缸蓋的材料，為提高其耐熱疲勞性，期望將這些成分(Na、Ca和Sr)中的一種或多種添加到合金中，從而使鑄造組織中的Si顆粒微細化。通過對Si顆粒的改性處理，提高了合金的機械性能，例如抗拉強度和伸長率，并且還提高了熱疲勞強度。然而，如果大量添加上述成分，則出現(xiàn)帶狀的粗Si相結(jié)晶的區(qū)域。這種粗Si相的出現(xiàn)稱為過改性(overmodification),有時造成強度降低。因而,在將上述成分添加到合金中時，將其各自的含量設(shè)定為0. 002-0. 02%。應當注意的是，對于熱疲勞強度為重要因素的燃燒室表面，期望合金迅速冷卻和凝固，從而將枝晶臂間隔減少到30 y m或以下。(7)Ti、B和Zr中的一種或多種，各自為:0.005-0.2%這些成分(Ti、B和Zr)中的每一種均為鑄造組織晶粒微細化的有效成分，從而根據(jù)需要向合金中添加0. 005-0. 2%。另外，按照鑄造缺陷量大的成分范圍，添加這些成分，從而使多孔腔分散并消除縮孔。在這些成分各自的添加量小于0. 005%的情況下，沒有產(chǎn)生效果。在所述添加量超過0. 2%的情況下，作為晶粒的晶核的Al-Fe、Al-B、Al-Zr, TiB, ZrB等聚集，從而造成缺陷的風險增加。(8)17處理(固溶熱處理和隨后的穩(wěn)定處理)固溶熱處理于500° C-550。C保溫2. 0-8. 0小時后，迅速冷卻時效處理于190° C-250。C保溫2. 0-6. 0小時后，空氣冷卻通常，為提高強度，對氣缸蓋進行T6處理(固溶熱處理和隨后的人工時效處理)或T7處理。在本發(fā)明中，盡管在強度方面比T6處理稍差，但由于可實現(xiàn)氣缸蓋所需的熱疲勞強度提高、殘余應力減小和尺寸穩(wěn)定性，所以進行T7處理。具體地，具有上述成分組成的本發(fā)明的鑄造用鋁合金，在溫度為500° C-550。C且處理時間為2. 0-8. 0小時的條件下經(jīng)受固溶熱處理，以及在溫度為190° C-250。C且處理時間為2. 0-6. 0小時的條件下經(jīng)受時效處理。通過上述17處理，可獲得50 HRB的硬度，出于防止氣缸蓋螺栓支承面和墊圈密封 面疲勞時永久變形的考慮，以及出于保證氣缸蓋與氣缸體、凸輪軸滑動部分等的連接面的耐磨性的考慮，需要所述硬度。在充分保證固溶熱處理時間的情況下，共晶Si通過擴散形成圓形，從而減輕應力集中并改善機械性能如韌性。實施例以下根據(jù)實施例對本發(fā)明進行更詳細地說明，然而，本發(fā)明不限于這些實施例。(I)舟狀樣品鑄造試驗利用電爐熔融組成如圖2所示的鋁合金，并對該鋁合金進行微細化處理和Si改性處理，隨后鑄造尺寸為190 X 40 X 25mm的舟狀樣品。然后，對所述舟狀樣品進行17處理(于530° C固溶熱處理5小時，然后于180° C-260° C的預定溫度時效處理4小時)。隨后，從經(jīng)處理的舟狀樣品中切出疲勞試驗片和抗拉試驗片。對各試驗片進行高循環(huán)疲勞強度和斷裂伸長率的測量，并測量洛氏硬度B標(HRB)。測量結(jié)果一并示于圖2。對于這些測量的目標值，將高循環(huán)疲勞強度的目標值設(shè)定為IOOMPa或以上，將作為熱疲勞強度代替特性的伸長率的目標值設(shè)定為10. 0%或以上，以及將硬度的目標值設(shè)定為50HRB或以上。應當注意的是，在高循環(huán)疲勞試驗中，使用小野式旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗機，將其轉(zhuǎn)數(shù)設(shè)定為3600rpm。然后，根據(jù)彎曲循環(huán)重復IO7次達到斷裂時的應力幅度值，評價各試驗片的疲勞強度。由圖2可知，在實施例1-9中，其中試驗片包含質(zhì)量百分比在預定范圍內(nèi)的合金成分，并在200° C-240° C的時效溫度下進行了 17處理，可證實試驗片在高循環(huán)疲勞強度、斷裂伸長率和硬度方面均表現(xiàn)出良好的性能。
與此相反，在合金成分和時效溫度在本發(fā)明限定的范圍以外的比較例1-10中，在用作傳統(tǒng)氣缸蓋材料的使用AC4CH合金和AC2A合金的傳統(tǒng)材料I和2中，發(fā)現(xiàn)對于各試驗片，其疲勞強度、斷裂伸長率和硬度中的至少一種特性低，因而不可能獲得滿足高性能發(fā)動機氣缸蓋材料要求的強度。(2)氣缸蓋鑄造試驗
從上述實施例和比較例中挑選出舟狀樣品鑄造試驗結(jié)果較好的含合金成分的舟狀樣品。然而，在金屬壓模中由所挑選出的舟狀樣品鑄造氣缸蓋實體，并相應進行17處理。隨后，從經(jīng)鑄造和處理的氣缸蓋上位于燃燒室表面附近的部位切出疲勞試驗片和抗拉試驗片，并以如上方式進行高循環(huán)疲勞強度測量和疲勞伸長率測量，另外，進行洛氏硬度B標(HRB)測量。測量結(jié)果如圖3所示。對于這種情況下的目標值，將高循環(huán)疲勞強度的目標值設(shè)定為85 MPa或以上，將硬度的目標值設(shè)定為50 HRB或以上。另外，對于熱疲勞強度，使用具有V型切口的平板試驗片，在完全受限的條件下，進行簡單熱疲勞試驗，其中將一次溫度循環(huán)設(shè)定為40° C-270° C-40° C，將簡單熱疲勞強度結(jié)果的目標值設(shè)定為不小于傳統(tǒng)AC2A合金的TIG再熔融制品的熱疲勞壽命即100次循環(huán)。由圖3所示結(jié)果可知，在氣缸蓋實體鑄件中，還證實對應于舟狀樣品鑄造試驗的實施例2和6的實施例2-2和6-2在高循環(huán)疲勞強度、熱疲勞壽命和硬度方面表現(xiàn)出良好的性能，并以高水平滿足氣缸蓋所要求的特性。與此相反，盡管在對應于舟狀樣品鑄造試驗的比較例4和8的比較例4-2和8_2中，舟狀樣品獲得了較好的評價結(jié)果，但由于氣缸蓋實體為厚壁，在比較例4-2中鑄造缺陷(在舟狀樣品中沒有出現(xiàn))的影響導致疲勞強度和熱疲勞壽命下降。然而，對于在舟狀樣品鑄造試驗中幾乎達到目標值的比較例8-2，在實體試驗中，其也具有低的強度。認為這是因為沒有通過Sr對Si改性。在此引入2007年7月6日提交的特愿2007-177983的全部內(nèi)容作為參考。
權(quán)利要求
1.一種鋁合金鑄件的制造方法，包括 將鋁合金澆鑄到模具中從而獲得鋁合金鑄件，其中所述鋁合金包含以質(zhì)量比計，4.0-7. 0% 的 Si，0. 5-2. 0% 的 Cu, 0. 25-0. 5% 的 Mg,不大于 0. 5% 的 Fe,不大于 0. 5% 的 Mn,和選自0. 002-0. 02%的Na、0. 002-0. 02%的Ca和0. 002-0. 02%的Sr中的至少一種成分；以及剩余部分為Al和不可避免的雜質(zhì)；其中Mn作為有意添加物存在； 進行固溶熱處理，將該鋁合金鑄件于500° C-550° C保溫2.0-8. 0小時之后，快速冷卻該鋁合金鑄件；和 進行時效處理，將該鋁合金鑄件于190° C-250。C保溫2. 0-6. 0小時之后，冷卻該鋁合金鑄件。
2.—種鋁合金鑄件的制造方法，包括 將鋁合金澆鑄到模具中從而獲得鋁合金鑄件，其中所述鋁合金包含以質(zhì)量比計，4.0-7. 0% 的 Si，0. 5-2. 0% 的 Cu, 0. 25-0. 5% 的 Mg,不大于 0. 5% 的 Fe,不大于 0. 5% 的 Mn,選自0. 002-0. 02%的Na、0. 002-0. 02%的Ca和0. 002-0. 02%的Sr中的至少一種成分，和選自0.005-0. 2%的Ti、0. 005-0. 2%的B和0. 005-0. 2%的Zr中的至少一種成分；以及剩余部分為Al和不可避免的雜質(zhì)；其中Mn作為有意添加物存在； 進行固溶熱處理，將該鋁合金鑄件于500° C-550° C保溫2. 0-8. 0小時之后，快速冷卻該鋁合金鑄件；和 進行時效處理，將該鋁合金鑄件于190° C-250。C保溫2. 0-6. 0小時之后，冷卻該鋁合金鑄件。
3.根據(jù)權(quán)利要求I的鋁合金鑄件的制造方法，其中，以質(zhì)量比計，所述鋁合金包含0.5-1. 3% 的 Cu。
4.根據(jù)權(quán)利要求2的鋁合金鑄件的制造方法，其中，以質(zhì)量比計，所述鋁合金包含0.5-1. 3% 的 Cu。
5.根據(jù)權(quán)利要求I的鋁合金鑄件的制造方法，其中，以質(zhì)量比計，所述鋁合金包含0.3-0. 4% 的 Mg。
6.根據(jù)權(quán)利要求2的鋁合金鑄件的制造方法，其中，以質(zhì)量比計，所述鋁合金包含0.3-0. 4% 的 Mg。
7.根據(jù)權(quán)利要求I的鋁合金鑄件的制造方法，其中，F(xiàn)e:Mn的比為1:1-2:1。
8.根據(jù)權(quán)利要求2的鋁合金鑄件的制造方法，其中，F(xiàn)e:Mn的比為1:1-2:1。
9.一種內(nèi)燃機氣缸蓋的制造方法，其中，所述汽缸蓋包括根據(jù)權(quán)利要求I的制造方法制造的鋁合金鑄件，其中將用于熱疲勞強度為重要因素的燃燒室表面的鋁合金迅速冷卻和凝固，從而將枝晶臂間隔減少到30i!m或以下。
10.一種內(nèi)燃機氣缸蓋的制造方法，其中，所述汽缸蓋包括根據(jù)權(quán)利要求2的制造方法制造的鋁合金鑄件，其中將用于熱疲勞強度為重要因素的燃燒室表面的鋁合金迅速冷卻和凝固，從而將枝晶臂間隔減少到30i!m或以下。
全文摘要
本發(fā)明披露了鑄造用鋁合金、由該鋁合金制成的鑄件、該鑄件的制造方法以及由該鋁合金鑄件構(gòu)成并由該鑄件制造方法制造的內(nèi)燃機氣缸蓋，所述鑄造用鋁合金具有優(yōu)異的伸長率，作為高循環(huán)疲勞強度和熱疲勞強度的代替特性，并且適用于同時要求優(yōu)異的高循環(huán)疲勞強度和優(yōu)異的熱疲勞強度的鑄件，例如內(nèi)燃機氣缸蓋。該鑄造用鋁合金以質(zhì)量比計包含4.0-7.0%的Si，0.5-2.0%的Cu，0.25-0.5%的Mg，不大于0.5%的Fe，不大于0.5%的Mn，和選自Na、Ca和Sr中質(zhì)量比各自為0.002-0.02%的至少一種成分。
文檔編號C22C21/02GK102703775SQ20121021772
公開日2012年10月3日 申請日期2008年7月7日 優(yōu)先權(quán)日2007年7月6日
發(fā)明者堀川宏, 惣田裕司, 鹽田正彥, 秋山耕一 申請人:日產(chǎn)自動車株式會社, 日本輕金屬株式會社