專利名稱：一種含鋅鋼鐵冶煉中間渣的資源化處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種含鋅鋼鐵冶煉中間渣的處理方法，尤其涉及一種將含鋅鋼鐵冶煉中間渣合理利用轉(zhuǎn)變?yōu)橛杏觅Y源的資源化處理方法。
背景技術(shù)：
鋼鐵企業(yè)的鋼鐵冶煉中間廢料主要是指高爐除塵灰、電爐粉塵、轉(zhuǎn)爐污泥等，產(chǎn)生量一般為鋼產(chǎn)量的8-12%。美國環(huán)保局對電弧爐粉塵進(jìn)行了毒性浸出試驗(yàn)(TCLP)，鉛、鋅、砷、鎘和鉻不能通過環(huán)保法標(biāo)準(zhǔn)，因此將該粉塵歸類為有害廢物。從1988年開始，該粉塵被禁止以傳統(tǒng)的方式填埋棄置，必須處理成無害廢物后方可填埋。
這些粉塵中除含鐵外，還含有鉛、鋅、碳、鈣、鎂等有效元素。具體化學(xué)成分及含量與鋼鐵冶煉工藝有關(guān)。一般碳鋼或低合金鋼冶煉過程中產(chǎn)出的粉塵主要含鉛和鋅，不銹鋼或特種鋼冶煉粉塵主要含鉻和鎳。從降低廢棄量、有效利用資源、節(jié)能減排等要求出發(fā)，這些資源的回收利用是極其重要的。為此，各國都極為重視對電爐粉塵的處理和綜合利用，開展各種研究，希望開發(fā)出有效回收有價(jià)金屬資源且無環(huán)境污染的實(shí)用技術(shù)。而國內(nèi)對冶金粉塵利用的研究較少，傳統(tǒng)方法是簡單地將這些粉塵傾倒野外或填埋處理，也有部分返回鋼鐵廠內(nèi)循環(huán)使用，但鋅等元素在高爐內(nèi)循環(huán)富集會造成高爐爐頂煤氣上升管等部位結(jié)瘤，影響高爐的順行。這些元素向鋼水轉(zhuǎn)移還會降低鋼材品質(zhì)，因此返回鋼鐵廠內(nèi)循環(huán)使用受限，大量粉塵不得不填埋處理。對于傾倒野外或填埋處理，粉塵中鉛、鎘、鉻等有毒元素會浸出，嚴(yán)重污染水土資源。鋼鐵廠含鋅鉛粉塵的處理工藝很多，主要有返回處理法、穩(wěn)固化處理法、濕法處理法以及火法處理法。其中火法處理工藝應(yīng)用比較廣泛，生產(chǎn)率高，對環(huán)境污染小，最適合于含鋅鉛粉塵的處理及回收?；鸱üに囃顿Y較大、成本較高。它是將氧化鋅在高溫還原條件下呈金屬蒸氣隨煙氣排出，使得鋅與固相分離。在氣相中，鋅蒸氣以氧化物顆粒的形態(tài)存在，可與煙塵一起被收集下來?；鸱üに嚹壳爸饕谢剞D(zhuǎn)窯工藝、轉(zhuǎn)底爐工藝、循環(huán)流化床工藝和冷固結(jié)球團(tuán)法等。其中，以轉(zhuǎn)底爐最具代表性。轉(zhuǎn)底爐工藝,又稱Inmeteo法。轉(zhuǎn)底爐直接還原技術(shù)自1978年出現(xiàn)以來，已有多個(gè)國家實(shí)現(xiàn)了工業(yè)化生產(chǎn)，如美國、日本等。新日鐵于2000年引進(jìn)美國技術(shù)，對因含鋅高而無法利用導(dǎo)致填埋處理的含鐵粉塵，用轉(zhuǎn)底爐進(jìn)行脫鋅處理的同時(shí)生產(chǎn)出金屬化球團(tuán)，力口入高爐代替燒結(jié)礦使用后，不僅明顯降低了高爐燃料比，而且提高了高爐生產(chǎn)效率。轉(zhuǎn)底爐直接還原技術(shù)，曾在我國鞍山、舞陽、翼城、鞏義等地建有工業(yè)試驗(yàn)生產(chǎn)線。山西翼城轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)線是我國目前唯一的一條已投產(chǎn)的轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)線，其主體設(shè)備和關(guān)鍵技術(shù)全部國產(chǎn)化，球團(tuán)金屬化率可達(dá)到85%左右，年產(chǎn)量7萬t左右。2007年年底，國家發(fā)改委在《關(guān)于組織實(shí)施循環(huán)經(jīng)濟(jì)高技術(shù)產(chǎn)業(yè)重大專項(xiàng)的通知》中，號召在鋼鐵行業(yè)中“開展轉(zhuǎn)底爐直接還原成套工藝產(chǎn)業(yè)化示范，建設(shè)年產(chǎn)20萬t以上轉(zhuǎn)底爐直接還原示范裝置，使鋼鐵廠塵泥(特別是含鋅塵泥)全部得到資源化利用”，并對該類項(xiàng)目進(jìn)行重點(diǎn)扶持。目前國內(nèi)菜鋼、馬鋼、榮鋼、昆鋼等擬采用國內(nèi)自主開發(fā)和從國外引進(jìn)技術(shù)等方式建設(shè)轉(zhuǎn)底爐處理含鋅塵泥生產(chǎn)線，2008年以后陸續(xù)投產(chǎn)。其中萊鋼項(xiàng)目由北京科技大學(xué)研發(fā)，總投資I. 5億元，轉(zhuǎn)底爐達(dá)產(chǎn)后，可形成年處理自產(chǎn)塵泥32.9萬t，年產(chǎn)金屬化球團(tuán)20萬t、鋅灰0.2萬t的生產(chǎn)能力；馬鋼轉(zhuǎn)底爐工程投資2. 8億元，設(shè)計(jì)年處理干量為20萬t，其產(chǎn)品為金屬化球團(tuán)，可作為高爐及轉(zhuǎn)爐原料，而轉(zhuǎn)底爐產(chǎn)生的粉塵因含鋅較高，可作為 化工廠的原料，爐子排出的高溫廢氣經(jīng)余熱鍋爐后可產(chǎn)生蒸汽。日本新日鐵公司稱，世界最大的年產(chǎn)能31萬t鐵塵回收轉(zhuǎn)底爐已全面在君津廠投產(chǎn)，3號轉(zhuǎn)底爐的投產(chǎn)將進(jìn)一步強(qiáng)化公司的“零排放”和“節(jié)能”戰(zhàn)略。這是新日鐵安裝的第3座轉(zhuǎn)底爐爐，新日鐵是轉(zhuǎn)底爐爐回收含鐵爐塵技術(shù)的世界領(lǐng)先者，其正計(jì)劃將此技術(shù)向海外推廣應(yīng)用，目前已與韓國浦項(xiàng)合作建立了一家合資公司，以推廣利用該技術(shù)。轉(zhuǎn)底爐工藝要求球團(tuán)中鋅鉛盡可能完全揮發(fā)，使球團(tuán)的金屬化率盡可能高。此外，抗壓強(qiáng)度也應(yīng)盡量提高，不然無法使脫鋅后的金屬化球團(tuán)滿足高爐冶煉的要求。目前，轉(zhuǎn)底爐工藝的缺陷在于轉(zhuǎn)底爐處理后的球團(tuán)抗壓強(qiáng)度普遍較低，該工藝僅局限于處理鋅含量較低和全鐵含量較高的塵泥；更為關(guān)鍵的是轉(zhuǎn)底爐工藝料層厚度較薄僅30-50mm，因此轉(zhuǎn)底爐單位焙燒面積的設(shè)備產(chǎn)能較低，工藝的大型化受到一定的限制，投資較大,處理成本較高。因此，開發(fā)一種經(jīng)濟(jì)、適用的鋼鐵冶煉中間渣的資源化處理的工藝方法是目前急需解決的問題。目前還未見相關(guān)公開文獻(xiàn)或報(bào)道或應(yīng)用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就在于為了解決上述問題而提供一種將含鋅鋼鐵冶煉中間渣合理利用轉(zhuǎn)變?yōu)橛杏觅Y源的資源化處理方法。為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用了以下技術(shù)方案本發(fā)明包括以下步驟(I)將含鋅鋼鐵冶煉中間渣按0. 9-1. 3的碳氧比例配成混合原料，所述混合原料中的鋅含量< 2. 5 %，所述混合原料的細(xì)度控制在120-200目，然后進(jìn)入成球盤，制成直徑為8-16mm的含碳球團(tuán)；(2)將煙煤、褐煤、石灰粉、煤泥、煤矸石和鋸末粉中的一種或幾種混合，制成160-200目的細(xì)粉，得到包殼粉，所述包殼粉中固定碳含量的質(zhì)量百分比為20-60%、揮發(fā)成份含量的質(zhì)量百分比為20-40% ；(3)將所述步驟(I)中的含炭球團(tuán)和所述步驟⑵中的包殼粉按100 (10-50)的質(zhì)量比放入另一個(gè)成球盤或成球筒中，加上粘接劑后繼續(xù)成球；當(dāng)所述含碳球團(tuán)表面覆蓋的所述包殼粉厚度達(dá)到0. 5-3. Omm時(shí)，得到復(fù)合含碳球團(tuán)；(4)所述步驟(3)中的復(fù)合含碳球團(tuán)經(jīng)干燥后，進(jìn)入鏈帶式焙燒機(jī)內(nèi)進(jìn)行高溫還原焙燒，焙燒溫度為1100-1250°C，所述復(fù)合含碳球團(tuán)的料層厚度100mm-500mm，焙燒時(shí)間為25-50分鐘；
(5)將所述鏈帶式焙燒機(jī)內(nèi)由ZnO還原得到的鋅蒸汽引入氧化室，在氧化室內(nèi)與空氣發(fā)生氧化反應(yīng)，生成ZnO蒸氣，ZnO蒸氣經(jīng)表冷管冷卻到低于250°C后經(jīng)布袋收塵器收集并形成ZnO粉末；(6)將經(jīng)過所述步驟(4)處理后的復(fù)合含碳球團(tuán)進(jìn)行水淬處理，并經(jīng)脫売、磁選、分級處理后，獲得半金屬化球団。具體地，所述步驟(I)中，所述含鋅鋼鐵冶煉中間渣包括高爐重力除塵灰、布袋除塵灰、轉(zhuǎn)爐污泥和電爐粉塵中的ー種或幾種。作為優(yōu)選，所述步驟(4)中，所述復(fù)合含碳球團(tuán)經(jīng)梭式布料機(jī)和篩分機(jī)進(jìn)入所述鏈帶式焙燒機(jī)內(nèi)，所述復(fù)合含碳球團(tuán)在所述鏈帶式焙燒機(jī)內(nèi)呈順流式還原焙燒；所述復(fù)合含碳球團(tuán)在所述鏈帶式焙燒機(jī)內(nèi)的順流還原焙燒過程中反應(yīng)床層從下到上依次經(jīng)過生球團(tuán)層、干燥層、揮發(fā)份燃燒層和直接還原焙燒層，井隨著鏈帶往前運(yùn)行，逐步完成床層內(nèi)的全部還原焙燒。復(fù)合含碳球團(tuán)在鏈帶式焙燒機(jī)內(nèi)的燃燒反應(yīng)方式即燃燒反應(yīng)層排列方式與送風(fēng)量的大小應(yīng)剛好配合，這樣，已完成還原焙燒的上層半金屬化球団的周圍氣氛是CO2和 水蒸汽等相對較弱的氧化性氣氛，而非空氣的強(qiáng)氧化性氣氛，它們和球団外層剩余的煤粉和灰分的共同作用，滿足了保護(hù)還原的半金屬化球団避免再次氧化的需要。所述步驟(4)中，所述步驟(4)中，助燃空氣從所述鏈帶式焙燒機(jī)下部的分區(qū)送風(fēng)室中進(jìn)入復(fù)合含碳球團(tuán)床層，所述助燃空氣的風(fēng)量通過調(diào)整所述鏈帶式焙燒機(jī)下部的分區(qū)送風(fēng)室內(nèi)送風(fēng)量的大小進(jìn)行調(diào)節(jié)，所述送風(fēng)量的大小以滿足復(fù)合含碳球團(tuán)床層的垂直還原焙燒的速度需要為準(zhǔn)；送風(fēng)方式為脈沖式送風(fēng)或變頻式送風(fēng)。風(fēng)量大小決定了復(fù)合含碳球團(tuán)的反應(yīng)溫度水平和氣氛條件。風(fēng)量太大，復(fù)合含碳球團(tuán)溫度太高而熔化或者包殼層煤粉消耗太大使復(fù)合含碳球團(tuán)直接暴露在強(qiáng)氧化氣氛即空氣中而重新氧化。風(fēng)量太小，復(fù)合含碳球團(tuán)溫度太低，反應(yīng)時(shí)間延長或產(chǎn)品金屬化水平低。兩者皆影響金屬化球團(tuán)的質(zhì)量。脈沖送風(fēng)時(shí)復(fù)合含碳球團(tuán)中的CO氣體有一個(gè)重新布置在復(fù)合含碳球團(tuán)周圍的時(shí)間差，再次送風(fēng)后，空氣中的氧首先與復(fù)合含碳球團(tuán)周圍的CO燃燒反應(yīng)，這樣就保護(hù)了復(fù)合含碳球團(tuán)面上的煤粉，從而保證了復(fù)合含碳球團(tuán)周圍的氣氛水平和金屬化水平。本發(fā)明優(yōu)選脈沖送風(fēng)的方式，也可以采用變頻送風(fēng)的方式控制復(fù)合含碳球團(tuán)床層中氧化劑的含量實(shí)現(xiàn)復(fù)合含碳球團(tuán)床層溫度的控制。所述步驟(4)中，所述鏈帶式焙燒機(jī)內(nèi)的復(fù)合含碳球團(tuán)焙燒溫度在5-10分鐘內(nèi)升高到1100-1250°C直接還原焙燒激烈進(jìn)行的溫度。焙燒時(shí)必須使復(fù)合含碳球團(tuán)床層第ー個(gè)反應(yīng)層即最上層反應(yīng)層迅速著火，這可以依靠點(diǎn)火器來實(shí)現(xiàn)。如果焙燒溫度緩慢升高到1100-1250°C，復(fù)合含碳球團(tuán)表面緩慢氧化燃燒，這將降低復(fù)合含碳球團(tuán)的金屬化率和球團(tuán)中鋅的揮發(fā)率。在1300°C的水平下，復(fù)合含碳球團(tuán)的金屬化水平較高。但復(fù)合含碳球團(tuán)在1300°C時(shí)容易燒結(jié)成塊，因此鏈帶式焙燒機(jī)內(nèi)復(fù)合含碳球團(tuán)焙燒的溫度水平選擇在1100-1250°C。所述步驟(4)中，對所述復(fù)合含碳球團(tuán)進(jìn)行干燥處理過程中的烘干溫度為150-250°C，干燥后的所述復(fù)合含碳球團(tuán)的含水率< 3%。所述步驟(4)中，通過調(diào)整所述鏈帶式焙燒機(jī)傳動裝置的轉(zhuǎn)速，將所述鏈帶式焙燒機(jī)運(yùn)行一個(gè)焙燒周期的時(shí)間控制在25-50分鐘內(nèi)。所述步驟(6)中，所述還原焙燒獲得半金屬化球団的脫殼處理在ー個(gè)Φ1. 5x6. O米的自磨機(jī)中完成。鏈帶式焙燒機(jī)是順流焙燒，在爐拱和點(diǎn)火火焰的共同作用下，料層上部的復(fù)合含碳球團(tuán)的包殼粉中的揮發(fā)份首先析出，與來自于鏈帶式焙燒機(jī)的鏈條爐排下部的空氣中的氧作用，實(shí)現(xiàn)反應(yīng)床上層復(fù)合含碳球團(tuán)的點(diǎn)火燃燒。在揮發(fā)份和復(fù)合含碳球團(tuán)中煤粉的固定碳共同燃燒的作用下，球団被加熱到直接還原劇烈反應(yīng)的溫度約1100-1250°時(shí)，直接還原反應(yīng)析出的CO氣體繼續(xù)燃燒，實(shí)現(xiàn)復(fù)合含碳球團(tuán)的自熱還原。與此同時(shí)，第二層、第三層、第四層復(fù)合含碳球團(tuán)中的揮發(fā)份相繼析出的同時(shí)，依次實(shí)現(xiàn)上述復(fù)合含碳球團(tuán)的還原焙燒過程，如此直到鏈帶最下層的復(fù)合含碳球団。隨著鏈 帶往前運(yùn)行，完成焙燒的半金屬化球團(tuán)被運(yùn)送到爐外經(jīng)水淬處理后形成高爐優(yōu)質(zhì)的金屬化爐料。本發(fā)明的有益效果在于I、采用本發(fā)明將傳統(tǒng)高爐冶煉エ藝不能直接使用的含鋅鋼鐵冶煉中間渣加工成煉鐵優(yōu)質(zhì)原料即半金屬化球団，同時(shí)綜合回收廢料中的鋅制成可作化學(xué)添加劑的ZnO粉末，變廢為寶。2、本發(fā)明通過選用性能可靠的鏈帶式焙燒機(jī)焙燒并采用復(fù)合含碳球團(tuán)還原焙燒エ藝，徹底避免由于設(shè)備原因給生產(chǎn)造成的影響，設(shè)備正常運(yùn)行率可達(dá)98%以上，使鋼鐵冶煉中間渣資源化利用的規(guī)?；蔀榱丝赡堋?、通過本發(fā)明能實(shí)現(xiàn)300_500kg/m2. h的產(chǎn)能，是相同焙燒面積轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)效率的3-5倍，單機(jī)產(chǎn)量半金屬化球團(tuán)達(dá)60萬噸/年以上，能夠徹底避免由于熔融物料給生產(chǎn)造成的影響。4、采用本發(fā)明其產(chǎn)品金屬化率為60-80%，區(qū)間內(nèi)可控，比傳統(tǒng)轉(zhuǎn)底爐稍低，但由于轉(zhuǎn)底爐采用天然氣或者煤制氣等高級能源和ニ級能源，產(chǎn)品能耗成本高，而本發(fā)明則采用了復(fù)合含碳球團(tuán)中包殼煤粉直接燃燒加熱球団的エ藝，因此，単位產(chǎn)品能耗相比轉(zhuǎn)底爐エ藝降低1/3-1/2。5、能為大高爐生產(chǎn)提供經(jīng)濟(jì)可行的金屬化球団。本發(fā)明的方法適用于鋼鐵冶煉中間渣的資源化利用，也適合于目前仍無法有效利用的含鉛、鋅較高的鐵礦資源化利用。6、本發(fā)明既可結(jié)合磁分エ藝，生產(chǎn)全鐵含量為60-90%的鐵精粉，也可結(jié)合熔分エ藝，與傳統(tǒng)高爐或熔融爐技術(shù)實(shí)現(xiàn)無縫對接，為其提供高質(zhì)量的金屬化球団。綜上，本發(fā)明是繼傳統(tǒng)的轉(zhuǎn)底爐エ藝之后又一能成為鋼鉄工業(yè)冶煉中間渣資源綜合利用及鋼鐵エ業(yè)發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)和建立循環(huán)型鋼鐵エ廠的標(biāo)志性示范エ藝，具有重要的意義。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)ー步具體描述本發(fā)明實(shí)施例中采用的主要原材料高爐除塵灰、轉(zhuǎn)爐污泥、電爐粉塵、煙煤、褐煤、煤矸石、石灰粉、煤泥、腐殖酸鈉粘接劑為含鋅鋼鐵冶煉產(chǎn)生的中間廢渣或市售產(chǎn)品。本發(fā)明實(shí)施例所用原料化學(xué)成分分析結(jié)果如下煤泥主要化學(xué)成分表(％ )如下
權(quán)利要求
1.一種含鋅鋼鐵冶煉中間渣的資源化處理方法，其特征在于包括以下步驟 (1)將含鋅鋼鐵冶煉中間渣按O.9-1.3的碳氧比例配成混合原料，所述混合原料中的鋅含量< 2. 5 %，所述混合原料的細(xì)度控制在120-200目，然后進(jìn)入成球盤，制成直徑為8-16mm的含碳球團(tuán)； (2)將煙煤、褐煤、石灰粉、煤泥、煤矸石和鋸末粉中的一種或幾種混合，制成160-200目的細(xì)粉，得到包殼粉，所述包殼粉中固定碳含量的質(zhì)量百分比為20-60%、揮發(fā)成份含量的質(zhì)量百分比為20-40% ； (3)將所述步驟(I)中的含炭球團(tuán)和所述步驟(2)中的包殼粉按100 (10-50)的質(zhì)量比放入另一個(gè)成球盤或成球筒中，加上粘接劑后繼續(xù)成球；當(dāng)所述含碳球團(tuán)表面覆蓋的所述包殼粉厚度達(dá)到O. 5-3. Omm時(shí)，得到復(fù)合含碳球團(tuán)； (4)所述步驟(3)中的復(fù)合含碳球團(tuán)經(jīng)干燥后，進(jìn)入鏈帶式焙燒機(jī)內(nèi)進(jìn)行高溫還原焙燒，焙燒溫度為1100-1250°C，所述復(fù)合含碳球團(tuán)的料層厚度100mm-500mm，焙燒時(shí)間為25-50分鐘； (5)將所述鏈帶式焙燒機(jī)內(nèi)由ZnO還原得到的鋅蒸汽引入氧化室，在氧化室內(nèi)與空氣發(fā)生氧化反應(yīng)，生成ZnO蒸氣，ZnO蒸氣經(jīng)表冷管冷卻到低于250°C后經(jīng)布袋收塵器收集并形成ZnO粉末； (6)將經(jīng)過所述步驟(4)處理后的復(fù)合含碳球團(tuán)進(jìn)行水淬處理，并經(jīng)脫殼、磁選、分級處理后，獲得半金屬化球團(tuán)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的含鋅鋼鐵冶煉中間渣的資源化處理方法，其特征在于所述步驟⑴中，所述含鋅鋼鐵冶煉中間渣包括高爐重力除塵灰、布袋除塵灰、轉(zhuǎn)爐污泥和電爐粉塵中的一種或幾種。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的含鋅鋼鐵冶煉中間渣的資源化處理方法，其特征在于所述步驟(4)中，所述復(fù)合含碳球團(tuán)經(jīng)梭式布料機(jī)和篩分機(jī)進(jìn)入所述鏈帶式焙燒機(jī)內(nèi)，所述復(fù)合含碳球團(tuán)在所述鏈帶式焙燒機(jī)內(nèi)呈順流式還原焙燒。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的含鋅鋼鐵冶煉中間渣的資源化處理方法，其特征在于所述復(fù)合含碳球團(tuán)在所述鏈帶式焙燒機(jī)內(nèi)的順流還原焙燒過程中反應(yīng)床層從下到上依次經(jīng)過生球團(tuán)層、干燥層、揮發(fā)份燃燒層和直接還原焙燒層，并隨著鏈帶往前運(yùn)行，逐步完成床層內(nèi)的全部還原焙燒。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的含鋅鋼鐵冶煉中間渣的資源化處理方法，其特征在于所述步驟(4)中，助燃空氣從所述鏈帶式焙燒機(jī)下部的分區(qū)送風(fēng)室中進(jìn)入復(fù)合含碳球團(tuán)床層，所述助燃空氣的風(fēng)量通過調(diào)整所述鏈帶式焙燒機(jī)下部的分區(qū)送風(fēng)室內(nèi)送風(fēng)量的大小進(jìn)行調(diào)節(jié)，所述送風(fēng)量的大小以滿足復(fù)合含碳球團(tuán)床層的垂直還原焙燒的速度需要為準(zhǔn)；送風(fēng)方式為脈沖式送風(fēng)或變頻式送風(fēng)。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的含鋅鋼鐵冶煉中間渣的資源化處理方法，其特征在于所述步驟(4)中，所述鏈帶式焙燒機(jī)內(nèi)的復(fù)合含碳球團(tuán)焙燒溫度在5-10分鐘內(nèi)升高到1100-1250 V直接還原焙燒激烈進(jìn)行的溫度。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的含鋅鋼鐵冶煉中間渣的資源化處理方法，其特征在于所述步驟(4)中，對所述復(fù)合含碳球團(tuán)進(jìn)行干燥處理過程中的烘干溫度為150-250°C，干燥后的所述復(fù)合含碳球團(tuán)的含水率< 3%。
8.根據(jù)權(quán)利要求I所述的含鋅鋼鐵冶煉中間渣的資源化處理方法，其特征在于所述步驟(4)中，通過調(diào)整所述鏈帶式焙燒機(jī)傳動裝置的轉(zhuǎn)速，將所述鏈帶式焙燒機(jī)運(yùn)行一個(gè)焙燒周期的時(shí)間控制在25-50分鐘內(nèi)。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的含鋅鋼鐵冶煉中間渣的資源化處理方法，其特征在于所述步驟(6)中，所述還原焙燒獲得半金屬化球團(tuán)的脫殼處理在一個(gè)Φ I. 5x6. O米的自磨機(jī)中完成。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種含鋅鋼鐵冶煉中間渣的資源化處理方法，包括以下步驟將含鋅鋼鐵冶煉中間渣制成含碳球團(tuán)；將煙煤、褐煤、石灰粉、煤泥、煤矸石和鋸末粉中的一種或幾種混合，制成包殼粉；將含炭球團(tuán)和包殼粉加上粘接劑后制成包殼粉厚度為0.5-3.0mm的復(fù)合含碳球團(tuán)；復(fù)合含碳球團(tuán)經(jīng)干燥后，進(jìn)入鏈帶式焙燒機(jī)內(nèi)進(jìn)行高溫還原焙燒；將鏈帶式焙燒機(jī)內(nèi)的鋅蒸汽進(jìn)行氧化反應(yīng)，并最終制成ZnO粉末；將干燥后的復(fù)合含碳球團(tuán)進(jìn)行水淬處理，并經(jīng)脫殼、磁選、分級處理后，獲得半金屬化球團(tuán)。采用本發(fā)明將傳統(tǒng)高爐冶煉工藝不能直接使用的含鋅鋼鐵冶煉中間渣加工成煉鐵優(yōu)質(zhì)原料即半金屬化球團(tuán)，同時(shí)綜合回收廢料中的鋅制成可作化學(xué)添加劑的ZnO粉末，變廢為寶。
文檔編號C22B1/24GK102634614SQ20121012067
公開日2012年8月15日 申請日期2012年4月16日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月16日
發(fā)明者朱勇, 肖倫, 陳小林 申請人:朱勇, 肖倫, 陳小林