專利名稱：錳鐵復(fù)合球團(tuán)及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及錳系合金原料生產(chǎn)領(lǐng)域，具體地，涉及一種錳鐵復(fù)合球團(tuán)及其制備方法。
背景技術(shù)：
在錳系合金(例如高碳錳鐵)的生產(chǎn)中，對于高碳錳鐵中各成分的含量有嚴(yán)格的要求。例如，高碳錳鐵 ^Μη78〇8. 0中,Mn的重量百分比大于75%，錳鐵比(Mn/Fe)為7. 18。 然而，現(xiàn)有原料(例如錳精礦、原生礦)中，錳鐵比高(一般大于9)，在生產(chǎn)過程中必須加入一定量鐵礦，而加入鐵礦會導(dǎo)致入爐品位降低，從而導(dǎo)致電耗、回收率等各項經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)不理想。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明需要提供一種具有較低錳鐵重量比的錳鐵復(fù)合球團(tuán)及其制備方法。根據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供了一種錳鐵復(fù)合球團(tuán)。按重量百分比，所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)包含27. 68 %的錳、5. 37 %的鐵、0. 09 %的磷、9. 86 %的二氧化硅、11. 7 %的氧化鈣和4. 42%的鎂，其中錳鐵重量比為5. 15 1，以及所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為35 45MPa0根據(jù)本發(fā)明的實施例，通過降低復(fù)合球團(tuán)的錳鐵重量比，可以提高入爐品位，進(jìn)而提高錳回收率，降低電耗。根據(jù)本發(fā)明的另一個方面，還提供了一種制備錳鐵復(fù)合球團(tuán)的方法。所述制備錳鐵復(fù)合球團(tuán)的方法包括以下步驟a)將由磁選細(xì)粒精礦、磁選富錳礦粉、收塵灰和高鐵錳礦粉組成的原料混合物以及粘結(jié)劑和水在混碾機(jī)中混碾3 10分鐘，以得到固體粉末混合物；b)將所述固體粉末混合物在壓球機(jī)中在預(yù)定壓球輥轉(zhuǎn)速和預(yù)定輥間壓力下進(jìn)行壓球，以得到濕球團(tuán)；以及c)將所述濕球團(tuán)在烘干窯中在預(yù)定溫度下干燥1 11小時，以得到所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)，其中所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)包含27. 68%的錳、5. 37%的鐵、0. 09%的磷、 9. 86%的二氧化硅、11. 7%的氧化鈣和4. 42%的氧化鎂，錳鐵重量比為5. 15 1，以及所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為35 45MPa。根據(jù)本發(fā)明的實施例，通過將高鐵錳礦粉加入磁選細(xì)粒精礦、磁選富錳礦粉和收塵灰組成的混合物中并進(jìn)行混碾、壓球和干燥以得到錳鐵復(fù)合球團(tuán)，可以有效地降低復(fù)合球團(tuán)的錳鐵重量比，從而提高入爐品位，進(jìn)而提高錳回收率，降低電耗。另外，根據(jù)本發(fā)明上述實施例的制備錳鐵復(fù)合球團(tuán)的方法還可以具有如下附加的技術(shù)特征根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，以所述原料混合物的總重量為基準(zhǔn)，所述磁選細(xì)粒精礦的含量為40%，所述磁選富錳礦粉的含量為20%，所述收塵灰的含量為30%，以及所述高鐵錳礦粉的含量為10%。根據(jù)本發(fā)明的實施例，通過將高鐵錳礦粉加入磁選細(xì)粒精礦、磁選富錳礦粉和收塵灰組成的混合物中來制備復(fù)合球團(tuán)，可以有效地降低復(fù)合球團(tuán)的錳鐵重量比，從而提高入爐品位。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，按重量百分比，所述高鐵錳礦粉含有19. 03%的錳、 31. 22%的鐵、0. 121%的磷和2. 76%的二氧化硅。由于高鐵錳礦粉含有重量百分?jǐn)?shù)較高的鐵，由此可以有效地降低復(fù)合球團(tuán)的錳鐵重量比。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，按重量百分比，所述磁選細(xì)粒精礦包含25. 65%的錳、 2.的鐵、0. 094%的磷、11. 06%的二氧化硅、14. 67%的氧化鈣和3. 的氧化鎂。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，按重量百分比，所述磁選富錳礦粉包含30. 06%的錳、 2. 58%的鐵、0. 062%的磷、14. 11%的二氧化硅、19. 5%的氧化鈣和6.01%的氧化鎂。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，按重量百分比，所述收塵灰包含23. 04%的錳、2. 79% 的鐵、0. 094%的磷、7. 8%的二氧化硅、4. 72%的氧化鈣和6. 41%的氧化鎂。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述粘結(jié)劑由氫氧化鈉、氟硅酸鈉和淀粉組成。由此， 可以保證復(fù)合球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述預(yù)定壓球輥轉(zhuǎn)速為2 10轉(zhuǎn)/分，所述預(yù)定輥間壓力為4 12MPa。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，所述預(yù)定溫度為180 220攝氏度。本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。


本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點從結(jié)合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中圖1是根據(jù)本發(fā)明實施例的制備錳鐵復(fù)合球團(tuán)的方法的流程圖。
具體實施例方式下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。根據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供了一種錳鐵復(fù)合球團(tuán)。根據(jù)本發(fā)明的實施例，按重量百分比，所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)包含27. 68%的錳、5. 37%的鐵、0. 09%的磷、9. 86%的二氧化硅、11. 7%的氧化鈣和4. 42%的鎂，其中錳鐵重量比為5. 15 1，以及所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為35 45MPa。根據(jù)本發(fā)明的實施例，通過降低復(fù)合球團(tuán)的錳鐵重量比，可以提高入爐品位，進(jìn)而提高錳回收率，降低電耗。根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度采用測力計檢測。經(jīng)測力計檢測后，錳鐵復(fù)合球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為35 45MPa，表明球團(tuán)質(zhì)量合格。根據(jù)本發(fā)明的另一個方面，還提供了一種制備錳鐵復(fù)合球團(tuán)的方法。為了方便理解，下面參考圖1描述上述錳鐵復(fù)合球團(tuán)的制備方法。參考圖1，根據(jù)本發(fā)明的實施例，制備錳鐵復(fù)合球團(tuán)的方法包括以下步驟。首先，如圖1所示，將由磁選細(xì)粒精礦、磁選富錳礦粉、收塵灰和高鐵錳礦粉組成的原料混合物以及粘結(jié)劑和水在混碾機(jī)中混碾3 10分鐘，以得到固體粉末混合物。根據(jù)本發(fā)明的實施例，以所述原料混合物的總重量為基準(zhǔn)，所述磁選細(xì)粒精礦的含量為40%，所述磁選富錳礦粉的含量為20%，所述收塵灰的含量為30%，以及所述高鐵錳礦粉的含量為10%。根據(jù)本發(fā)明的實施例，通過將高鐵錳礦粉加入磁選細(xì)粒精礦、磁選富錳礦粉和收塵灰組成的混合物中來制備復(fù)合球團(tuán)，可以有效地降低復(fù)合球團(tuán)的錳鐵重量比，從而提高入爐品位。根據(jù)本發(fā)明的實施例，按重量百分比，所述高鐵錳礦粉含有19. 03%的錳、31. 22% 的鐵、0. 121%的磷和2. 76%的二氧化硅。根據(jù)本發(fā)明的實施例，由于高鐵錳礦粉含有重量百分?jǐn)?shù)較高的鐵，由此可以有效地降低復(fù)合球團(tuán)的錳鐵重量比。根據(jù)本發(fā)明的實施例，按重量百分比，所述磁選細(xì)粒精礦包含25. 65 %的錳、 2.的鐵、0. 094%的磷、11. 06%的二氧化硅、14. 67%的氧化鈣和3. 的氧化鎂。根據(jù)本發(fā)明的實施例，按重量百分比，所述磁選富錳礦粉包含30. 06 %的錳、 2. 58 %的鐵、0. 062 %的磷、14. 11%的二氧化硅、19. 5 %的氧化鈣和6.01%的氧化鎂。根據(jù)本發(fā)明的實施例，按重量百分比，所述收塵灰包含23. 04%的錳、2. 79%的鐵、
0.094%的磷、7. 8%的二氧化硅、4. 72%的氧化鈣和6. 41%的氧化鎂。根據(jù)本發(fā)明的實施例，粘結(jié)劑的類型不受特別限制，只要能夠提供足夠的粘結(jié)力從而保證復(fù)合球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度即可。根據(jù)本發(fā)明的一個具體示例，所述粘結(jié)劑由氫氧化鈉、氟硅酸鈉和淀粉組成。根據(jù)本發(fā)明的實施例，粘結(jié)劑的用量為上述原料混合物重量的
1.5 2. 5%。根據(jù)本發(fā)明的實施例，混碾機(jī)的類型不受特別限制，只要能夠?qū)⑸鲜鲈虾驼辰Y(jié)劑混碾成固體粉末混合物即可。根據(jù)本發(fā)明的一個具體示例，混碾機(jī)為從南昌星火機(jī)床有限公司商購的行星式混碾混合機(jī)LNX-2000。在混碾機(jī)中，使上述原料混合物、粘接劑和水充分接觸并潤濕，以得到均勻的固體粉末混合物。在混碾之后，如圖1所示，將所述固體粉末混合物在壓球機(jī)中在預(yù)定壓球輥轉(zhuǎn)速和預(yù)定輥間壓力下進(jìn)行壓球，以得到濕球團(tuán)。根據(jù)本發(fā)明的實施例，預(yù)定壓球輥轉(zhuǎn)速和預(yù)定輥間壓力不受特別限制，只要能夠?qū)⑸鲜龉腆w粉末混合物壓球從而得到濕球團(tuán)即可。根據(jù)本發(fā)明的一些示例，所述預(yù)定壓球輥轉(zhuǎn)速為2 10轉(zhuǎn)/分，所述預(yù)定輥間壓力為4 12MPa。根據(jù)本發(fā)明的一個具體示例，所述預(yù)定壓球輥轉(zhuǎn)速為4 8轉(zhuǎn)/分，所述預(yù)定輥間壓力為5 9. 5MPa。根據(jù)本發(fā)明的實施例，壓球機(jī)的類型不受特別限制，只要能夠?qū)⑸鲜龉腆w粉末混合物壓球從而得到濕球團(tuán)即可。根據(jù)本發(fā)明的一個具體示例，所述壓球機(jī)為從無錫雪浪輸送機(jī)械有限公司商購的壓球機(jī)GYQ800。在壓球機(jī)中，將上述固體粉末混合物在上述條件下進(jìn)行壓球，從而得到濕球團(tuán)。濕球團(tuán)在Im高處下落三次，不發(fā)生破壞為合格。在壓球之后，如圖1所示，將所述濕球團(tuán)在烘干窯中在預(yù)定溫度下干燥1 11小時，以得到所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)。根據(jù)本發(fā)明的實施例，所述預(yù)定溫度不受特別限制，只要能夠?qū)ι鲜鰸袂驁F(tuán)進(jìn)行干燥即可。根據(jù)本發(fā)明的一些示例，所述預(yù)定溫度為180 220攝氏度。根據(jù)本發(fā)明的一個具體示例，所述預(yù)定溫度為200攝氏度。根據(jù)本發(fā)明的實施例，烘干窯的類型不受特別限制，只要能夠?qū)ι鲜鰸袂驁F(tuán)進(jìn)行干燥從而得到所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)即可。根據(jù)本發(fā)明的一個具體示例，烘干窯主要由鏈篦機(jī)、 雙級擺線減速機(jī)和引風(fēng)機(jī)組成。在鏈篦機(jī)中，鏈輪中心距為36米。雙級擺線減速機(jī)為從國茂減速機(jī)集團(tuán)公司商購的雙級擺線減速機(jī)XWED116-5133-3KW。引風(fēng)機(jī)為從大理通用機(jī)械廠商購的引風(fēng)機(jī)TO-48N08C-7-37KW。在烘干窯中，將上述濕球團(tuán)在180 220攝氏度下干燥 1 11小時，以得到所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)。根據(jù)本發(fā)明的實施例，按重量百分比，所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)包含27. 68%的錳、 5. 37%的鐵、0. 09%的磷、9. 86%的二氧化硅、11. 7%的氧化鈣和4. 42%的鎂，其中錳鐵重量比為5. 15 1，以及所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為35 45MPa。根據(jù)本發(fā)明的實施例，通過將高鐵錳礦粉加入磁選細(xì)粒精礦、磁選富錳礦粉和收塵灰組成的混合物中并進(jìn)行混碾、壓球和干燥以得到錳鐵復(fù)合球團(tuán)，可以有效地降低復(fù)合球團(tuán)的錳鐵重量比，從而提高入爐品位，進(jìn)而提高錳回收率，降低電耗。根據(jù)本發(fā)明的再一個方面，還提供了采用上述錳鐵復(fù)合球團(tuán)制備高碳錳鐵的方法。制備高碳錳鐵的方法包括以下步驟。首先，將180重量份的錳鐵復(fù)合球團(tuán)、110重量份的磁選富錳礦粉、240重量份的南非礦和70重量份的原生礦加入電爐中，然后加入110重量份的焦炭進(jìn)行冶煉，以得到含有高碳錳鐵的熔漿。然后，從所述含有高碳錳鐵的熔漿分離所述高碳錳鐵。在焦炭中，固定碳的含量大于78重量％，焦炭的粒度為5 20mm。下面結(jié)合實施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述。實施例1在混碾機(jī)中，將40重量份的磁選細(xì)粒精礦、20重量份的磁選富錳礦粉、30重量份的收塵灰、10重量份的高鐵錳礦粉、1. 5重量份的粘結(jié)劑和適量水混碾6分鐘，以得到固體粉末混合物。然后，在壓球機(jī)中，將固體粉末混合物在6轉(zhuǎn)/分的壓球輥轉(zhuǎn)速和5Mpa的輥間壓力下進(jìn)行壓球，以得到濕球團(tuán)。最后，在烘干窯中，將濕球團(tuán)在200攝氏度下干燥3小時，以得到錳鐵復(fù)合球團(tuán)。經(jīng)測力計檢測，復(fù)合球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為36MPa，表明球團(tuán)質(zhì)量合格。實施例2在混碾機(jī)中，將將40重量份的磁選細(xì)粒精礦、20重量份的磁選富錳礦粉、30重量份的收塵灰、10重量份的高鐵錳礦粉、2重量份的粘結(jié)劑和適量水混碾7分鐘，以得到固體粉末混合物。然后，在壓球機(jī)中，將固體粉末混合物在8轉(zhuǎn)/分的壓球輥轉(zhuǎn)速和4Mpa的輥間壓力下進(jìn)行壓球，以得到濕球團(tuán)。最后，在烘干窯中，將濕球團(tuán)在180攝氏度下干燥2. 5 小時，以得到錳鐵復(fù)合球團(tuán)。經(jīng)測力計檢測，復(fù)合球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為38MPa，表明球團(tuán)質(zhì)量合格。實施例3在混碾機(jī)中，將將40重量份的磁選細(xì)粒精礦、20重量份的磁選富錳礦粉、30重量份的收塵灰、10重量份的高鐵錳礦粉、2. 5重量份的粘結(jié)劑和適量水混碾8分鐘，以得到固體粉末混合物。然后，在壓球機(jī)中，將固體粉末混合物在9轉(zhuǎn)/分的壓球輥轉(zhuǎn)速和7Mpa的輥間壓力下進(jìn)行壓球，以得到濕球團(tuán)。最后，在烘干窯中，將濕球團(tuán)在210攝氏度下干燥5 小時，以得到錳鐵復(fù)合球團(tuán)。經(jīng)測力計檢測，復(fù)合球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為40MPa，表明球團(tuán)質(zhì)量合格。
實施例4在混碾機(jī)中，將將40重量份的磁選細(xì)粒精礦、20重量份的磁選富錳礦粉、30重量份的收塵灰、10重量份的高鐵錳礦粉、2. 3重量份的粘結(jié)劑和適量水混碾8分鐘，以得到固體粉末混合物。然后，在壓球機(jī)中，將固體粉末混合物在7. 5轉(zhuǎn)/分的壓球輥轉(zhuǎn)速和6Mpa 的輥間壓力下進(jìn)行壓球，以得到濕球團(tuán)。最后，在烘干窯中，將濕球團(tuán)在190攝氏度下干燥 4小時，以得到錳鐵復(fù)合球團(tuán)。經(jīng)測力計檢測，復(fù)合球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為39MPa，表明球團(tuán)質(zhì)量合格。應(yīng)用實施例1將180t的實施例1中制備的錳鐵復(fù)合球團(tuán)、IlOt的磁選富錳礦粉、240t的南非礦和70t的原生礦加入12500KVA礦熱電爐中，然后加入IlOt的焦炭進(jìn)行冶煉，以得到含有高碳錳鐵的熔漿。然后，對含有高碳錳鐵的熔漿進(jìn)行分離，以得到高碳錳鐵Al。測量其入爐品位、錳回收率、產(chǎn)量、電耗，其結(jié)果如表1所示。入爐品位是指入爐礦石中錳元素的重量百分比，即，入爐品位=(入爐礦石中錳元素的總重量/入爐礦石的總重量)X 100%其中，入爐礦石由錳鐵復(fù)合球團(tuán)、磁選富錳礦粉、南非礦和原生礦組成。錳回收率=(高碳錳鐵中錳元素的重量/入爐礦石中錳元素的總重量)X 100%對比例1將180t的一般錳鐵復(fù)合球團(tuán)、IlOt的磁選富錳礦粉、240t的南非礦、70t的原生礦和20t的鐵礦加入12500KVA礦熱電爐中，然后加入IlOt的焦炭進(jìn)行冶煉，以得到含有高碳錳鐵的熔漿。按重量百分比，一般錳鐵復(fù)合球團(tuán)包含25. 9%的錳、2. 67%的鐵、0. 067% 的磷、12. 44%的二氧化硅、9.的氧化鈣和1. 83%的氧化鎂，鐵礦包含48. 23%的鐵。然后，對含有高碳錳鐵的熔漿進(jìn)行分離，以得到高碳錳鐵Bi。測量其入爐品位、錳回收率、產(chǎn)量、電耗，其結(jié)果如表1所示。表 1
高碳錳鐵入爐品位 (%)銩回收率 (%)產(chǎn)量(t)電耗 (kwh/t)Al32.8878.52183060Bl30.8676.831903120從表1可以看出，與采用一般錳鐵復(fù)合球團(tuán)制備的高碳錳鐵相比，采用根據(jù)本發(fā)明實施例的錳鐵復(fù)合球團(tuán)制備的高碳錳鐵，入爐品位提高了 6.5%，錳回收率提高了 2.2%，電耗降低了 1.9%。如果一年內(nèi)生產(chǎn)25000噸高碳錳鐵，電耗可以降低150000kwh/ t。由此，可以顯著地降低生產(chǎn)成本。根據(jù)本發(fā)明的實施例，通過將高鐵錳礦粉加入磁選細(xì)粒精礦、磁選富錳礦粉和收塵灰組成的混合物中并進(jìn)行混碾、壓球和干燥以得到錳鐵復(fù)合球團(tuán)，可以有效地降低復(fù)合球團(tuán)的錳鐵重量比，從而提高入爐品位，進(jìn)而提高錳回收率，降低電耗。在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點包含于本發(fā)明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術(shù)語的示意性表述不一定指的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點可以在任何的一個或多個實施例或示例中以合適的方式結(jié)合。 盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員可以理解在不脫離本發(fā)明的原理和宗旨的情況下可以對這些實施例進(jìn)行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由權(quán)利要求及其等同物限定。
權(quán)利要求
1.一種錳鐵復(fù)合球團(tuán)，其特征在于，按重量百分比，所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)包含27. 68%的錳、5. 37%的鐵、0. 09%的磷、9. 86%的二氧化硅、11. 7%的氧化鈣和4. 42%的鎂，其中錳鐵重量比為5. 15 1，以及所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為35 45MPa。
2.一種制備錳鐵復(fù)合球團(tuán)的方法，其特征在于，包括以下步驟a)將由磁選細(xì)粒精礦、磁選富錳礦粉、收塵灰和高鐵錳礦粉組成的原料混合物以及粘結(jié)劑和水在混碾機(jī)中混碾3 10分鐘，以得到固體粉末混合物；b)將所述固體粉末混合物在壓球機(jī)中在預(yù)定壓球輥轉(zhuǎn)速和預(yù)定輥間壓力下進(jìn)行壓球， 以得到濕球團(tuán)；以及c)將所述濕球團(tuán)在烘干窯中在預(yù)定溫度下干燥1 11小時，以得到所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)，其中所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)包含27. 68%的錳、5. 37%的鐵、0. 09%的磷、9. 86%的二氧化硅、 11. 的氧化鈣和4. 42%的氧化鎂，錳鐵重量比為5. 15 1，以及所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為；35 45MPa。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的制備錳鐵復(fù)合球團(tuán)的方法，其特征在于，以所述原料混合物的總重量為基準(zhǔn)，所述磁選細(xì)粒精礦的含量為40%，所述磁選富錳礦粉的含量為20%，所述收塵灰的含量為30%，以及所述高鐵錳礦粉的含量為10%。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的制備錳鐵復(fù)合球團(tuán)的方法，其特征在于，按重量百分比， 所述高鐵錳礦粉含有19. 03%的錳、31. 22%的鐵、0. 121%的磷和2. 76%的二氧化硅。
5.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的制備錳鐵復(fù)合球團(tuán)的方法，其特征在于，按重量百分比，所述磁選細(xì)粒精礦包含25. 65%的錳、2.的鐵、0. 094%的磷、11. 06%的二氧化硅、 14. 67%的氧化鈣和3. M %的氧化鎂。
6.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的制備錳鐵復(fù)合球團(tuán)的方法，其特征在于，按重量百分比，所述磁選富錳礦粉包含30. 06%的錳、2. 58%的鐵、0. 062%的磷、14. 11%的二氧化硅、 19. 5%的氧化鈣和6. 01 %的氧化鎂。
7.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的制備錳鐵復(fù)合球團(tuán)的方法，其特征在于，按重量百分比， 所述收塵灰包含23. 04%的錳、2. 79%的鐵、0. 094%的磷、7. 8%的二氧化硅、4. 72%的氧化鈣和6. 41%的氧化鎂。
8.根據(jù)權(quán)利要求2所述的制備錳鐵復(fù)合球團(tuán)的方法，其特征在于，所述粘結(jié)劑由氫氧化鈉、氟硅酸鈉和淀粉組成。
9.根據(jù)權(quán)利要求2所述的制備錳鐵復(fù)合球團(tuán)的方法，其特征在于，所述預(yù)定壓球輥轉(zhuǎn)速為2 10轉(zhuǎn)/分，所述預(yù)定輥間壓力為4 12MPa。
10.根據(jù)權(quán)利要求4 7中任一項所述的制備錳鐵復(fù)合球團(tuán)的方法，其特征在于，所述預(yù)定溫度為180 220攝氏度。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種錳鐵復(fù)合球團(tuán)及其制備方法。按重量百分比，所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)包含27.68％的錳、5.37％的鐵、0.09％的磷、9.86％的二氧化硅、11.7％的氧化鈣和4.42％的鎂，其中錳鐵重量比為5.15∶1，以及所述錳鐵復(fù)合球團(tuán)的抗壓強(qiáng)度為35～45MPa。根據(jù)本發(fā)明的實施例，通過降低復(fù)合球團(tuán)的錳鐵重量比，可以提高入爐品位，進(jìn)而提高錳回收率，降低電耗。
文檔編號C22B1/24GK102367514SQ201110298050
公開日2012年3月7日 申請日期2011年9月29日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月29日
發(fā)明者呂達(dá)海, 孫仲春, 孫廣元, 李傳云, 杭祖輝, 江朝文, 王運正, 蔡德鴻, 趙輝然, 馬文清, 高德云 申請人:云南文山斗南錳業(yè)股份有限公司