專利名稱：00Cr18Mo2不銹鋼管坯及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于不銹鋼材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種00Crl8Mo2不銹鋼管坯，并且還涉及該不銹鋼管坯的制造方法。
背景技術(shù)：
隨著全球經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，人類生活水平的不斷提高和生活質(zhì)量的日益改善，從而對電能的依賴和需求以驚人的速度增長。同時，人類切實注意到了自身的發(fā)展與生態(tài)保護(hù)之間重要性，以寶貴的淡水資源為例，各國政府均提出有依法保護(hù)、合理和節(jié)約利用淡水的法律法規(guī)。發(fā)電行業(yè)保護(hù)淡水資源便是一個例證，因為國外較多的發(fā)電廠都在積極積極利用海水冷卻發(fā)電機(jī)組，我國也在積極推進(jìn)。但是，由于海水相對于淡水而言具有極強(qiáng)的對發(fā)電機(jī)組的腐蝕性，因此，若要保障由海水冷卻的發(fā)電機(jī)組得以理想而穩(wěn)定地運行，則必須使發(fā)電機(jī)組用的材料既具有卓越的抵抗海水腐蝕又具備優(yōu)異的脆性轉(zhuǎn)變溫度特性。目前， 業(yè)界正致力于開發(fā)和/或完善這種材料。中國發(fā)明專利授權(quán)公告號CN100519815C推薦的“00Crl3Ni5Mo超低碳馬氏體不銹鋼”的化學(xué)成分按重量百分比包括以下組分c彡0. 03、MnO. 50-1、Si彡0. 5、P彡0. 025、 S彡0. 015、Crl2-14、N4. 5-6和MoO. 5-1，余為鐵及不可避免的微量雜質(zhì)元素。由超純鐵素體不銹鋼管坯制成的超純鐵素體不銹鋼管可應(yīng)用于利用海水冷卻的發(fā)電機(jī)組，已有技術(shù)中制備超純鐵素體不銹鋼管坯的方法是先由電爐冶煉，得到初煉鋼水后由CaO質(zhì)坩堝、真空爐精煉，經(jīng)加工成管坯。該制備方法至少存在以下兩處缺憾一是制備周期長，在制備過程中需多次利用電能加熱，不僅電能消耗大，而且材料耗損大(成材率約為66% ) ；二是由于無法有效地去除有害化學(xué)元素以及平衡02、N、C的含量，因此非金屬夾雜物含量高。鑒于上述已有技術(shù)，本申請人認(rèn)為既有必要對已有技術(shù)中的不銹鋼管坯材料進(jìn)行合理改進(jìn)，又有必要對不銹鋼管坯材料的制造方法加以改良。為此本申請人作了反復(fù)而有益的探索，下面將要介紹的技術(shù)方案便是基于這種前提下產(chǎn)生的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的任務(wù)在于提供一種化學(xué)成分組成和配比合理而藉以體現(xiàn)優(yōu)異的耐腐蝕性能、降低材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度和節(jié)約資源并且有助于體現(xiàn)材料的廉價性的00Crl8Mo2不銹鋼管坯。本發(fā)明的另一任務(wù)在于提供一種00Crl8Mo2不銹鋼管坯的制造方法，該方法有助于減少工藝環(huán)節(jié)而藉以體現(xiàn)節(jié)約能源、有利于平衡02、N和C的含量而藉以控制有害化學(xué)元素的含量和有益于提高成材率。本發(fā)明的任務(wù)是這樣來完成的，一種00Crl8Mo2不銹鋼管坯，其組成為 0. 01-0. 025 質(zhì)量 % 的碳、0. 15-0. 35 質(zhì)量 ％ 的硅、0. 22-0. 45 質(zhì)量 ％ 的錳、0. 023-0. 030 質(zhì)量％的磷、0. 002-0. 015質(zhì)量％的硫、18. 00-19. 50質(zhì)量％的鉻和1. 70-2. 50質(zhì)量％的鉬，余為鐵。本發(fā)明的另一任務(wù)是這樣來完成的，一種00Crl8Mo2不銹鋼管坯的制造方法，包括以下步驟A)熔煉，將不銹鋼廢料鋼，碳素鋼廢鋼和鐵合金投入中頻爐內(nèi)初煉，得到初煉鋼水，對初煉鋼水取樣分析并且調(diào)整初煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量，而后將初煉鋼水轉(zhuǎn)入AOD爐精煉，控制精煉溫度和精煉時間，控制吹O2量和吹A(chǔ)r氣量，得到經(jīng)AOD爐外精煉鋼水，對精煉鋼水取樣分析并且調(diào)整精煉鋼水化學(xué)元素的質(zhì)量％含量和調(diào)整N & &含量的平衡度，再將AOD爐外精煉的鋼水轉(zhuǎn)入LF爐鋼包再次精煉，控制再次精煉溫度和再次精煉時間，得到經(jīng)二次精煉的待澆鑄鋼水，并且對二次精煉的待澆鑄鋼水取樣分析及進(jìn)而調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量；B)澆鑄，將待澆鑄鋼水澆入鋼錠模內(nèi)，得到鋼錠；C)熱軋管坯，將鋼錠裝入加熱爐中加熱，控制加熱溫度，在出加熱爐后送入熱軋機(jī)熱軋，得到待退火管坯；D)退火，將待退火管坯裝入退火爐中退火，控制退火火和退火時間，退火結(jié)束后隨爐冷卻，得到退火的管坯并自然冷卻至常溫，得到用于制造不銹鋼管的00Crl8Mo2不銹鋼管坯。在本發(fā)明的一個具體的實施例中，步驟A)中所述的對初煉鋼水取樣分析并且調(diào)整初煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量為將化學(xué)元素的質(zhì)量％含量調(diào)整為1. 60 1. 80質(zhì)量％的碳、0. 60 0. 80質(zhì)量％的硅、0. 30 0. 50質(zhì)量％的錳、0. 023-0. 025質(zhì)量％的磷和 0. 021 0. 23質(zhì)量％的硫，18. 80 19. 50質(zhì)量％的鉻、1. 50 2. 50質(zhì)量％的鉬，余為鐵。在本發(fā)明的另一個具體的實施例中，步驟A)中所述的對精煉鋼水取樣分析并且調(diào)整精煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量是將化學(xué)元素的質(zhì)量％含量調(diào)整為0. 20 0. 25 質(zhì)量％的碳、0. 32 0. 35質(zhì)量％的硅、0. 28 0. 30質(zhì)量％的錳、0. 020 0. 022質(zhì)量％的磷、0. 015 0. 018質(zhì)量％的硫、18. 60 19. 20質(zhì)量％的鉻、1. 50 1. 80質(zhì)量％的鉬，余為鐵。在本發(fā)明的又一個具體的實施例中，步驟A)中所述的對二次精煉的待澆鑄鋼水取樣分析及進(jìn)而調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量是將化學(xué)元素的質(zhì)量％ 含量調(diào)整為0. 020-0. 022質(zhì)量％的碳、0. 19-0. 20質(zhì)量％的硅、0. 23-0. 25質(zhì)量％的錳、0. 023-0. 024質(zhì)量％的磷、0. 002-0. 003質(zhì)量％的硫、18. 60 19. 10質(zhì)量％的鉻和 1.70-1. 75質(zhì)量％的鉬，余為鐵。在本發(fā)明的再一個具體的實施例中，步驟A)中所述的控制精煉溫度和精煉時間是將精煉溫度和時間分別控制為1630-1680°C和40-45min ；所述的控制吹仏量和控制吹 Ar氣量是將吹&量和吹A(chǔ)r氣量均控制為150 250m3/h并且吹仏和吹A(chǔ)r氣的壓力均為 0. 8 1. 2Mpa。在本發(fā)明的還有一個具體的實施例中，所述的調(diào)整&含量的平衡度的是指依據(jù)對鋼水取樣的分析結(jié)果將氧與氬的比例分期調(diào)節(jié)為3 1、1 1和0 1，藉此調(diào)整N 與A的平衡度和脫碳、脫磷；所述的控制再次精煉溫度和再次精煉時間是將溫度和時間分別控制為 1570-1590°C和 40-45min。在本發(fā)明的更而一個具體的實施例中，步驟C)中所述的控制加熱溫度是將加熱溫度控制為1125-1150°C。在本發(fā)明的進(jìn)而一個具體的實施例中，步驟D)中所述的控制退火溫度和退火時間是將退火溫度和退火時間分別控制為780-820°C和9-10h。在本發(fā)明的又更而一個具體的實施例中，步驟D)中所述的退火結(jié)束后隨爐冷卻的冷卻溫度為450 470°C以下。本發(fā)明提供的00Crl8Mo2不銹鋼管坯具有化學(xué)成分線成和配比合理的長處，既可體現(xiàn)優(yōu)異的耐腐蝕性能(耐鹽霧試驗達(dá)到1級)和脆性轉(zhuǎn)變溫度低并且適應(yīng)性好而得以應(yīng)用于諸如利用海水冷卻的發(fā)電機(jī)組；由于無需使用諸如鎳之類的寶貴資源，因而可以節(jié)約資源。提供的制造方法由于工藝步驟少，相對于已有技術(shù)無需多次利用電能加熱而可節(jié)約能源；有利于02、N和C含量而得以控制有害化學(xué)元素的含量，使得到的管坯的非金屬夾雜物達(dá)到B類0. 5級、C類0. 5級、D類1級和DS類1級；成材率達(dá)到89%以上。
具體實施例方式實施例1 以制造橫截面形狀為圓形并且直徑(外徑)為58: 111111的00Crl8Mo2不銹鋼管坯為例A)熔煉，將不銹鋼廢料鋼，碳素鋼廢鋼和鐵合金投入中頻爐內(nèi)初煉，得到初煉鋼水，對初煉鋼水取樣分析并且調(diào)整初煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量調(diào)整為1. 70質(zhì)量％ 含量的碳、0. 75質(zhì)量％含量的硅、0. 43質(zhì)量％含量的錳、0. 023質(zhì)量％含量的磷和0. 016質(zhì)量％含量的硫、18. 50質(zhì)量％含量的鉻和1. 78質(zhì)量％含量的鉬，余量為鐵，經(jīng)上述取樣并且經(jīng)調(diào)整化學(xué)元素后的初煉鋼水兌入AOD爐外精煉，AOD爐外精煉的精煉溫度控制為1630°C， AOD爐外精煉的精煉時間控制為45min，在AOD爐外精煉的過程中，控制吹仏量和吹A(chǔ)r氣量，具體是1期吹純O2進(jìn)行脫碳和化學(xué)加熱，II期將O2和Ar氣的體積比調(diào)整為3 1脫碳保溫，III期將A和Ar氣的體積比調(diào)整為1 1進(jìn)行脫硫和脫、磷，IV期將仏和Ar氣的體積比調(diào)整為0 1還原，V期進(jìn)行調(diào)整N和O2的平衡度，得到經(jīng)AOD爐外精煉鋼水， 對AOD爐外精煉鋼水取樣分析并且調(diào)整化學(xué)元素的質(zhì)量％含量為0. OM質(zhì)量％含量的碳、 0. 21質(zhì)量％含量的硅、0. 25質(zhì)量％含量的錳、0. 024質(zhì)量％含量的磷、0. 003質(zhì)量％含量的硫、18. 90質(zhì)量％含量的鉻和1. 73質(zhì)量％含量的鉬，余量為鐵，并且對精煉鋼水調(diào)整N及 O2含量的平衡度，具體是控制吹&量和吹A(chǔ)r氣量均為150 250m3/h，吹仏和吹A(chǔ)r氣的壓力為0. 8 1. 2MPa,再將AOD爐外精煉鋼水轉(zhuǎn)入LF爐鋼包再次精煉，該再次精煉的溫度為1570°C，時間為42min，得到二次精煉的待澆鑄鋼水，并且對該二次精煉的待澆鑄鋼水取樣分析及進(jìn)而調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量，即確保鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％ 含量0. 022質(zhì)量％含量的碳(C)、0. 20質(zhì)量％含量的硅(Si)、0. 25質(zhì)量％含量的錳(Mn)、 0. OM質(zhì)量％含量的磷(P)、0· 003質(zhì)量％含量的硫(S) ,18. 80質(zhì)量％含量的鉻(Cr)和1. 70 質(zhì)量％含量的鉬(Mo)，余量為鐵，在精煉過程中采用鋼包底部連續(xù)吹A(chǔ)r氣，氬氣壓力控制為0. 35MPa，使鋼水的合金元素和鋼水溫度更趨均勻；B)澆鑄，將由步驟A)得到的待澆鑄鋼水澆入至經(jīng)預(yù)熱到100-120°C的鋼錠模內(nèi)， 得到鋼錠；C)熱軋管坯，將由步驟B)得到的鋼錠裝入加熱爐中加熱至1130°C，在出加熱爐后，將鋼錠送入熱軋機(jī)熱軋，并且熱軋至外徑為；58:。皿，得到待退火管坯；D)退火，將由步驟C)得到的待退火管坯裝入退火爐中退火，退火溫度為785°C， 退火時間為9. 5h，退火結(jié)束后隨爐冷卻至460°C出爐，出爐后自然冷卻至常溫，得到外徑為 58::1"111的用于制造不銹鋼管的00Crl8Mo2不銹鋼管 。實施例2 仍以制造橫截面形狀為圓形并且直徑(外徑)為58: 111111的00Crl8Mo2不銹鋼管坯為例A)熔煉，將不銹鋼廢料鋼，碳素鋼廢鋼和鐵合金投入中頻爐內(nèi)初煉，得到初煉鋼水，對初煉鋼水取樣分析并且調(diào)整初煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量調(diào)整為1. 75質(zhì)量％ 含量的碳、0. 78質(zhì)量％含量的硅、0. 45質(zhì)量％含量的錳、0. 022質(zhì)量％含量的磷、0. 013質(zhì)量％含量的硫、18. 65質(zhì)量％含量的鉻和1. 75質(zhì)量％含量的鉬，余量為鐵，經(jīng)上述取樣并且經(jīng)調(diào)整化學(xué)元素后的初煉鋼水兌入AOD爐外精煉，AOD爐外精煉的精煉溫度控制為1680°C， AOD爐外精煉的精煉時間控制為40min，在AOD爐外精煉的過程中，控制吹仏量和吹A(chǔ)r氣量，具體是1期吹純O2進(jìn)行脫碳和化學(xué)加熱，II期將O2和Ar氣的體積比調(diào)整為3 1脫碳保溫，III期對A和Ar氣的體積比調(diào)整為1 1脫硫和脫磷，IV期對仏和Ar氣的體積比調(diào)整為0 1進(jìn)行還原，V期進(jìn)行調(diào)整N和O2的平衡度，得到經(jīng)AOD爐外精煉鋼水， 對AOD爐外精煉鋼水取樣分析并且調(diào)整化學(xué)元素的質(zhì)量％含量為0. 023質(zhì)量％含量的碳、 0. 22質(zhì)量％含量的硅、0. 30質(zhì)量％含量的錳、0. 023質(zhì)量％含量的磷、0. 002質(zhì)量％含量的硫、18. 65質(zhì)量％含量的鉻和1. 75質(zhì)量％含量的鉬，余量為鐵，并且對精煉鋼水調(diào)整N及 O2含量的平衡度，具體是控制吹&量和吹A(chǔ)r氣量均為150 250m3/h，吹仏和吹A(chǔ)r氣的壓力為0. 8 1. 2MPa,再將AOD爐外精煉鋼水轉(zhuǎn)入LF爐鋼包再次精煉，該再次精煉的溫度為1578°C，時間為43min，得到二次精煉的待澆鑄鋼水，并且對該二次精煉的待澆鑄鋼水取樣分析及進(jìn)而調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量，即確保鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％ 含量0. 020質(zhì)量％含量的碳(C)、0. 19質(zhì)量％含量的硅(Si)、0. 23質(zhì)量％含量的錳(Mn)、 0. 023質(zhì)量％含量的磷(P)、0. 002質(zhì)量％含量的硫( 、18. 63質(zhì)量％含量的鉻(Cr)和1. 75 質(zhì)量％含量的鉬(Mo)，余量為鐵，在精煉過程中采用鋼包底部連續(xù)吹A(chǔ)r氣，氬氣壓力控制為0. 35MPa，使鋼水的合金元素和鋼水溫度更趨均勻；B)澆鑄，將由步驟A)得到的待澆鑄鋼水澆入至經(jīng)預(yù)熱到100-120°C的鋼錠模內(nèi)， 得到鋼錠；C)熱軋管坯，將由步驟B)得到的鋼錠裝入加熱爐中加熱至1150°C，在出加熱爐后，將鋼錠送入熱軋機(jī)熱軋，并且熱軋至外徑為；58:2?！?。111111，得到待退火管坯；D)退火，將由步驟C)得到的待退火管坯裝入退火爐中退火，退火溫度為820°C， 退火時間為他，退火結(jié)束后隨爐冷卻至450°C出爐，出爐后自然冷卻至常溫，得到外徑為 58::1"111的用于制造不銹鋼管的00Crl8Mo2不銹鋼管 。上述實施例1和2所述的AOD爐外精煉是相對于中頻爐內(nèi)初煉而言的，也就是說AOD爐外精煉實質(zhì)上為AOD爐精煉。又，AOD爐是氬氧精煉法的精煉爐，是英文=Argon Oxygen Decarburization furnace 的If 胃。&， LF 火戶的Ι 名禾爾力 Ladle furmace ^if 寫，即為鋼包精煉爐。
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由上述實施例1和2得到的本發(fā)明的00Crl8Mo2不銹鋼管坯與已有技術(shù)相比具有
下表所示的技術(shù)效果
權(quán)利要求
1.一種00Crl8Mo2不銹鋼管坯，其特征在于其組成為0.01-0.025質(zhì)量％的碳、 0. 15-0. 35 質(zhì)量 % 的硅、0. 22-0. 45 質(zhì)量 % 的錳、0. 023-0. 030 質(zhì)量 % 的磷、0. 002-0. 015 質(zhì)量%的硫、18. 00-19. 50質(zhì)量%的鉻和1. 70-2. 50質(zhì)量%的鉬，余為鐵。
2.一種如權(quán)利要求1所述的00Crl8Mo2不銹鋼管坯的制造方法，其特征在于包括以下步驟A)熔煉，將不銹鋼廢料鋼，碳素鋼廢鋼和鐵合金投入中頻爐內(nèi)初煉，得到初煉鋼水，對初煉鋼水取樣分析并且調(diào)整初煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量，而后將初煉鋼水轉(zhuǎn)入AOD 爐精煉，控制精煉溫度和精煉時間，控制吹化量和吹A(chǔ)r氣量，得到經(jīng)AOD爐外精煉鋼水，對精煉鋼水取樣分析并且調(diào)整精煉鋼水化學(xué)元素的質(zhì)量％含量和調(diào)整N及O2含量的平衡度， 再將AOD爐外精煉的鋼水轉(zhuǎn)入LF爐鋼包再次精煉，控制再次精煉溫度和再次精煉時間，得到經(jīng)二次精煉的待澆鑄鋼水，并且對二次精煉的待澆鑄鋼水取樣分析及進(jìn)而調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量；B)澆鑄，將待澆鑄鋼水澆入鋼錠模內(nèi)，得到鋼錠；C)熱軋管坯，將鋼錠裝入加熱爐中加熱，控制加熱溫度，在出加熱爐后送入熱軋機(jī)熱軋，得到待退火管坯；D)退火，將待退火管坯裝入退火爐中退火，控制退火火和退火時間，退火結(jié)束后隨爐冷卻，得到退火的管坯并自然冷卻至常溫，得到用于制造不銹鋼管的00Crl8Mo2不銹鋼管坯。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的00Crl8Mo2不銹鋼管坯的制造方法，其特征在于步驟Α)中所述的對初煉鋼水取樣分析并且調(diào)整初煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量為將化學(xué)元素的質(zhì)量％含量調(diào)整為1. 6(Tl. 80質(zhì)量％的碳、0. 6(Γ0. 80質(zhì)量％的硅、0. 3(Γθ. 50質(zhì)量％的錳、 0. 023-0. 025質(zhì)量％的磷和0. 002-0. 003質(zhì)量％的硫，18. 80 19. 50質(zhì)量％的鉻、1. 50 2. 50 質(zhì)量％的鉬，余量為鐵。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的00Crl8Mo2不銹鋼管坯的制造方法，其特征在于步驟Α)中所述的對精煉鋼水取樣分析并且調(diào)整精煉鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量是將化學(xué)元素的質(zhì)量％含量調(diào)整為0. 020 0· 025質(zhì)量%的碳、0. 32 0. 35質(zhì)量%的硅、0. 28 0. 30質(zhì)量%的錳、 0. 020 0· 022質(zhì)量％的磷、0. 015 0. 018質(zhì)量％的硫、18. 60 19· 20質(zhì)量％的鉻、1. 50 1· 80 質(zhì)量％的鉬，余量為鐵。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的00Crl8Mo2不銹鋼管坯的制造方法，其特征在于步驟A)中所述的對二次精煉的待澆鑄鋼水取樣分析及進(jìn)而調(diào)整待澆鑄鋼水的化學(xué)元素的質(zhì)量％含量是將化學(xué)元素的質(zhì)量％含量調(diào)整為0. 020-0. 022質(zhì)量％的碳、0. 19-0. 20質(zhì)量％的硅、 0. 23-0. 25 質(zhì)量 % 的錳、0. 023-0. 024 質(zhì)量 % 的磷、0. 002-0. 003 質(zhì)量 % 的硫、18. 60 19· 10 含量％的鉻、1. 70-1. 75質(zhì)量％的鉬，余為鐵。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的00Crl8Mo2不銹鋼管坯的制造方法，其特征在于步驟Α)中所述的控制精煉溫度和精煉時間是將精煉溫度和時間分別控制為1630-1680°C和40-45min ； 所述的控制吹A(chǔ)量和控制吹A(chǔ)r氣量是吹化量和吹A(chǔ)r氣量均控制為10(T250m7h并且吹 O2和吹A(chǔ)r氣的壓力均為0. 8^1. 2MPa。
7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的00Crl8Mo2不銹鋼管坯的制造方法，其特征在于所述的調(diào)整N & A含量的平衡度的是指依據(jù)對鋼水取樣的分析結(jié)果將氧與氬的比例分期調(diào)節(jié)為 3 1、1 1和0 1，藉此調(diào)整N與O2的平衡度和脫碳、脫磷；所述的控制再次精煉溫度和再次精煉時間是將溫度和時間分別控制為1570-1590°C和40-45min。
8.根據(jù)權(quán)利要求2所述的00Crl8Mo2不銹鋼管坯的制造方法，其特征在于步驟C)中所述的控制加熱溫度是將加熱溫度控制為1125-1150°C。
9.根據(jù)權(quán)利要求2所述的00Crl8Mo2不銹鋼管坯的制造方法，其特征在于步驟D)中所述的控制退火溫度和退火時間是將退火溫度和退火時間分別控制為780-820°C和9-10h。
10.根據(jù)權(quán)利要求2所述的00Crl8Mo2不銹鋼管坯的制造方法，其特征在于步驟D)中所述的退火結(jié)束后隨爐冷卻的冷卻溫度為45(T470°C以下。
全文摘要
一種00Cr18Mo2不銹鋼管坯及其制造方法，屬于不銹鋼材料技術(shù)領(lǐng)域。其組成為0.01-0.025質(zhì)量%的碳、0.15-0.35質(zhì)量%的硅、0.22-0.45質(zhì)量%的錳、0.023-0.030質(zhì)量%的磷、0.002-0.015質(zhì)量%的硫、18.00-19.50質(zhì)量%的鉻和1.70-2.50質(zhì)量%的鉬，余為鐵。優(yōu)點可體現(xiàn)優(yōu)異的耐腐蝕性能和脆性轉(zhuǎn)變溫度低并且適應(yīng)性好而得以應(yīng)用于諸如利用海水冷卻的發(fā)電機(jī)組；可以節(jié)約資源。提供的制造方法由于工藝步驟少，無需多次利用電能加熱而可節(jié)約能源；有利于O2、N和C含量而得以控制有害化學(xué)元素的含量，使得到的管坯的非金屬夾雜物達(dá)到B類0.5級、C類0.5級、D類1級和DS類1級；成材率達(dá)到89%以上。
文檔編號C22C38/22GK102337463SQ20111028959
公開日2012年2月1日 申請日期2011年9月28日 優(yōu)先權(quán)日2011年9月28日
發(fā)明者王雪根, 金振華 申請人:常熟市長江不銹鋼材料有限公司