專(zhuān)利名稱(chēng)：一種不銹鋼蝕刻液及蝕刻方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及金屬表面蝕刻加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及不銹鋼蝕刻液劑蝕刻方法。
背景技術(shù)：
在金屬表面裝飾領(lǐng)域，金屬化學(xué)蝕刻工藝通常用于制作具有規(guī)則輪廓的圖形，比如logo或者一些矢量圖紋，需要避免側(cè)蝕的影響，得到邊緣清晰，蝕刻面平整的，蝕刻斜坡面較小的蝕刻效果，針對(duì)其開(kāi)發(fā)出的化學(xué)腐蝕液一般都具備以上特點(diǎn)。隨著表面裝飾工藝的發(fā)展，越來(lái)越多的人喜歡在金屬表面制作仿真的自然紋理，比如皮紋、木紋、沙面紋理、綢緞紋以及浮雕等。然而使用傳統(tǒng)的化學(xué)蝕刻液，由于蝕刻面與基材表面不能夠自然的過(guò)渡融合，使得顯現(xiàn)出來(lái)的自然圖紋較為生硬，缺乏自然美感，而無(wú)法在金屬表面實(shí)現(xiàn)仿真紋理的裝飾效果。公開(kāi)號(hào)為CN101173360的專(zhuān)利，公開(kāi)了一種不銹鋼蝕刻溶液，包括以下組分，三氯化鐵400-600g/L，鹽酸2-5g/L，氟化氫銨l_2g/L，硫脲2. 5_5g/L，蝕刻促進(jìn)劑l_5g/L，再生劑2-5g/L。該蝕刻溶液何以快速的對(duì)不銹鋼進(jìn)行蝕刻，但是側(cè)蝕較小，蝕刻面與不銹鋼表面過(guò)渡較生硬，不夠自然，缺乏自然美感，而無(wú)法在金屬表面實(shí)現(xiàn)仿真紋理的裝飾效果。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是現(xiàn)有的不銹鋼蝕刻液側(cè)蝕較小，蝕刻面與不銹鋼表面過(guò)渡較生硬，不夠自然，缺乏自然美感，而無(wú)法在金屬表面實(shí)現(xiàn)仿真紋理的裝飾效果的缺陷，從而提供一種側(cè)蝕較大，蝕刻面與不銹鋼表面過(guò)渡自然，具有自然美感，可以在金屬表面實(shí)現(xiàn)仿真紋理的裝飾效果的不銹鋼蝕刻液和蝕刻方法。本發(fā)明提供了一種不銹鋼蝕刻液，該蝕刻液包括三氯化鐵、鹽酸、硝酸和己內(nèi)酰胺；所述三氯化鐵的含量為200-350g/L，所述鹽酸的含量為0. 45-1. 16mol/L，所述硝酸的含量為20-60g/L，所述己內(nèi)酰胺的含量為40-100g/L。本發(fā)明還提供了一種不銹鋼蝕刻方法，該方法是將不銹鋼基材與蝕刻液接觸進(jìn)行蝕刻，控制蝕刻液的溫度為15-40°C，所述蝕刻液為本發(fā)明所述的蝕刻液。本發(fā)明采用新型的蝕刻體系，改善了不銹鋼表面化學(xué)蝕刻過(guò)程，該蝕刻液有效控制不銹鋼化學(xué)蝕刻過(guò)程，增強(qiáng)側(cè)蝕過(guò)程進(jìn)行，使邊緣光滑，蝕刻邊緣斜坡呈現(xiàn)圓滑狀，實(shí)現(xiàn)蝕刻面與不銹鋼原有基材表面的自然過(guò)渡，從而使得仿真的自然紋理呈現(xiàn)出逼真的效果。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明提供了一種不銹鋼蝕刻液，該蝕刻液包括三氯化鐵、鹽酸、硝酸和己內(nèi)酰胺；所述三氯化鐵的含量為200-350g/L，優(yōu)選為250-300g/L，所述鹽酸的含量為 0. 45-1. 16mol/L，優(yōu)選為 0. 70-0. 80mol/L，所述硝酸的含量為 20_60g/L，優(yōu)選為 35_45g/L， 己內(nèi)酰胺的含量為40-100g/L，優(yōu)選為60-80g/L。本發(fā)明所述的不銹鋼蝕刻液在進(jìn)行化學(xué)蝕刻過(guò)程中化學(xué)反應(yīng)非常復(fù)雜，主要化學(xué)反應(yīng)方程式如下所示Fe+2FeCl3 = 3FeCl2 ；2Fe+6H+ = Fe3++3H2 ；2Α1+6Η+ = 2Α13++3Η2 個(gè)；4Fe2++02+4H+ = 4Fe3++2H20 ；Ni+2HN03 = Ni (N03)2+H2 個(gè)；Fe+3HC1+HN03 = FeCl3+N0+2H20。己內(nèi)酰胺為本蝕刻液的主要成分，用于控制蝕刻液在金屬表面的腐蝕形態(tài)，調(diào)節(jié)不銹鋼腐蝕面的粗糙程度。其作用的機(jī)理為在鹽酸為體系的蝕刻溶液中，己內(nèi)酰胺可在不銹鋼表面形成吸附薄膜，按照薄膜理論在不銹鋼表面凸出或者尖銳面薄膜較薄，此處腐蝕速度較快，達(dá)到有效平整表面的目的，因此隨著腐蝕過(guò)程的進(jìn)行蝕刻邊緣形成的尖銳邊緣被逐步平整化，形成圓滑的弧面。同時(shí)由于所形成的薄膜面有效的阻擋蝕刻過(guò)程的進(jìn)行，降低了化學(xué)腐蝕的速度，便可有效增加不銹鋼蝕刻邊緣的側(cè)蝕，從而利用本蝕刻液用于自然紋理腐蝕可得到蝕刻邊緣圓滑，側(cè)蝕較大，蝕刻面與基材表面邊緣融合自然的仿真效果。根據(jù)本發(fā)明所提供的不銹鋼蝕刻液，其中三氯化鐵含量的增加，可以有效的提高了蝕刻的速度，但蝕刻面的粗糙度有所提高，側(cè)蝕的程度有所減小，過(guò)高的三氯化鐵濃度使得蝕刻邊緣斜坡面與基材表面的折角較為明顯。鹽酸含量的增加，也可以有效的提高了腐蝕的速度，但蝕刻面的粗糙度有所提高，側(cè)蝕的程度有所減小，過(guò)高的鹽酸濃度使得蝕刻邊緣斜坡面與基材表面的折角較為明顯。己內(nèi)酰胺含量的增加，可以有效的降低了化學(xué)腐蝕的速度，并有效地降低了蝕刻面的粗糙度，增加了側(cè)蝕的程度，使得蝕刻邊緣斜坡面與基材表面實(shí)現(xiàn)了非常明顯的弧形過(guò)渡。根據(jù)本發(fā)明所提供的不銹鋼蝕刻液，不銹鋼中不可避免的存在一些重金屬元素， 減少蝕刻溶液中重金屬的含量有利于降低蝕刻表面的粗糙度，所以?xún)?yōu)選地，所述蝕刻液包括重金屬沉淀劑，所述重金屬沉淀劑為硫化鈉和/或多硫化鈉。所述沉淀劑的含量為2-6g/ L，優(yōu)選為4-5g/L。根據(jù)本發(fā)明所提供的不銹鋼蝕刻液，蝕刻過(guò)程中伴隨氫離子的損耗，弱酸的加入利于調(diào)節(jié)蝕刻溶液穩(wěn)定性，延長(zhǎng)使用壽命。優(yōu)選地，該蝕刻液包括PH調(diào)節(jié)劑，所述pH調(diào)節(jié)劑為磷酸、硼酸、甲酸、乙酸、丙酸、丁酸、褐藻酸、異丁酸、戊酸、異戊酸、草酸和檸檬酸中的至少一種。更優(yōu)選為磷酸，磷酸的加入不僅利于調(diào)節(jié)溶液的PH，同時(shí)可以降低蝕刻表面粗糙度，改善表面光澤。所述的PH調(diào)節(jié)劑的含量為20-50g/L，優(yōu)選為30-40g/L。根據(jù)本發(fā)明所提供的不銹鋼蝕刻液，在腐蝕過(guò)程中有時(shí)伴隨著對(duì)人體有害的氮氧化物的產(chǎn)生，需要對(duì)其加以抑制，優(yōu)選地，所述蝕刻液包括氮氧化物抑制劑，所述的氮氧化物抑制劑為尿素、硫酸銨、硝酸銨和葡萄糖中的至少一種。所述的氮氧化物的含量為5_20g/ L，優(yōu)選為 10_15g/L。根據(jù)本發(fā)明所提供的不銹鋼蝕刻液，過(guò)程中伴隨著氣體的生成，由于溶液具有一定的粘稠度，生成的氣泡附著在工件的表面影響蝕刻過(guò)程的進(jìn)行，并對(duì)蝕刻表面的均勻性產(chǎn)生不利的影響，所以?xún)?yōu)選地，所述蝕刻液包括消泡劑，使用消泡劑對(duì)溶液進(jìn)行處理，減少泡沫的生成，所述消泡劑為0P-10、二甲基硅氧烷、正辛醇和硅氧烷二元醇中的至少一種。所述的消泡劑的含量為0. 5-lg/L，優(yōu)選為0. 7-0. 8g/L。
本發(fā)明還提供了一種不銹鋼蝕刻方法，該蝕刻方法為將不銹鋼基材與蝕刻液接觸進(jìn)行蝕刻，控制蝕刻液的溫度為15-40°C，所述蝕刻液為本發(fā)明所述的蝕刻液。根據(jù)本發(fā)明所提供的不銹鋼蝕刻方法，所述將不銹鋼基材與蝕刻液接觸的方法為用浸漬的方法將不銹鋼基材放置在蝕刻液中并對(duì)蝕刻液進(jìn)行攪動(dòng)或者用低壓噴淋的方法將蝕刻液均勻的噴淋在不銹鋼的表面。優(yōu)選地，所述低壓噴淋的壓力為0. 03-0. IMpa0用本發(fā)明的不銹鋼蝕刻液對(duì)不銹鋼進(jìn)行蝕刻，避免了不銹鋼蝕刻邊緣形成比較尖銳、清晰的折角，使不銹鋼蝕刻后邊緣圓滑，實(shí)現(xiàn)蝕刻面與原先基材表面紋理的自然過(guò)渡。 本發(fā)明得到的不銹鋼表面制作仿真自然紋理，比如皮紋、木紋、沙面紋理、綢緞紋以及浮雕寸。下面通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。實(shí)施例1配置不銹鋼蝕刻液1升其中，三氯化鐵250克，36%的鹽酸50ml，己內(nèi)酰胺為60 克，硝酸為40克，其余為水。選取經(jīng)過(guò)噴沙處理的304型不銹鋼基材1片。采用如下工藝進(jìn)行操作(1)對(duì)304型不銹鋼基材表面除油污后干燥表面水分；(2)均勻的噴涂一層感光油墨(深圳鑫華達(dá)科技有限公司生產(chǎn)的型號(hào)為HL-801B 感光藍(lán)油)；(3)采用80°C對(duì)表面油墨進(jìn)行烘干20分鐘；(4)采用功率為4KW曝光機(jī)進(jìn)行曝光處理4秒，并采用的碳酸鈉溶液進(jìn)行顯影，直至圖案清晰后用清水清洗表面；(5)表面吹干后，采用120°C對(duì)油墨進(jìn)行固化處理30分鐘，(6)使用上述不銹鋼蝕刻液對(duì)處理過(guò)的不銹鋼進(jìn)行蝕刻12分鐘，控制蝕刻的溫度為30°C，采用清水清洗表面；(7)在配有超聲波的槽子中配置濃度為5%的NaOH溶液，溫度為70_90°C，將蝕刻后的不銹鋼浸泡在溶液中退除表面油墨(8)感光油墨退除干凈后采用清水清洗并進(jìn)行干燥處理。經(jīng)過(guò)處理表面后可得到蝕刻深度為0. 095mm,邊緣清晰，蝕刻面平整均一，邊緣有較為明顯的側(cè)蝕和光滑弧面，經(jīng)過(guò)大量蝕刻處理后溶液PH降低，蝕刻面粗糙度增加，腐蝕過(guò)程中生成的泡沫附著在工件表面不易消除。實(shí)施例2配置不銹鋼蝕刻液1升其中，三氯化鐵300克，36%的鹽酸60ml，己內(nèi)酰胺70克， 硝酸50克，硫化鈉4克，其余為水。選取經(jīng)過(guò)噴沙處理的304型不銹鋼基材1片。采用如下工藝進(jìn)行操作(1)對(duì)304型不銹鋼基材表面除油污后干燥表面水分；(2)均勻的噴涂一層感光油墨(深圳鑫華達(dá)科技有限公司生產(chǎn)的型號(hào)為HL-801B 感光藍(lán)油)；(3)采用80°C對(duì)表面油墨進(jìn)行烘干20分鐘；(4)采用功率為4KW曝光機(jī)進(jìn)行曝光處理4秒，并采用1 %的碳酸鈉溶液進(jìn)行顯影，直至圖案清晰后用清水清洗表面；
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(5)表面吹干后，采用120°C對(duì)油墨進(jìn)行固化處理30分鐘，(6)使用上述不銹鋼蝕刻液對(duì)處理過(guò)的不銹鋼進(jìn)行蝕刻12分鐘，控制蝕刻溫度為 25°C，采用清水清洗表面；(7)在配有超聲波的槽子中配置濃度為5%的NaOH溶液，溫度為80°C，將蝕刻后的不銹鋼浸泡在溶液中退除表面油墨；(8)感光油墨退除干凈后采用清水清洗并進(jìn)行干燥處理。經(jīng)過(guò)處理表面后可得到蝕刻深度為0. 105mm,邊緣清晰，蝕刻面平整均一，邊緣有較為明顯的側(cè)蝕和光滑弧面，經(jīng)過(guò)大量蝕刻處理后溶液PH降低，蝕刻面粗糙度變化較小， 腐蝕過(guò)程中生成的泡沫附著在工件表面不易消除。實(shí)施例3配置不銹鋼蝕刻液1升其中，三氯化鐵225克，36%的鹽酸40ml，己內(nèi)酰胺40克， 硝酸30克，硼酸35克，多硫化鈉3克，其余為水。選取經(jīng)過(guò)噴沙處理的304型不銹鋼基材1片。采用如下工藝進(jìn)行操作(1)對(duì)304型不銹鋼基材表面除油污后干燥表面水分；(2)均勻的噴涂一層感光油墨(深圳鑫華達(dá)科技有限公司生產(chǎn)的型號(hào)為HL-801B 感光藍(lán)油)；(3)采用80°C對(duì)表面油墨進(jìn)行烘干20分鐘；(4)采用功率為4KW曝光機(jī)進(jìn)行曝光處理4秒，并采用1 %的碳酸鈉溶液進(jìn)行顯影，直至圖案清晰后用清水清洗表面；(5)表面吹干后，采用120°C對(duì)油墨進(jìn)行固化處理30分鐘，(6)使用上述不銹鋼蝕刻液對(duì)處理過(guò)的不銹鋼進(jìn)行蝕刻12分鐘，控制蝕刻溫度為 35°C，采用清水清洗表面；(7)在配有超聲波的槽子中配置濃度為5%的NaOH溶液，溫度為70°C，將蝕刻后的不銹鋼浸泡在溶液中退除表面油墨；(8)感光油墨退除干凈后采用清水清洗并進(jìn)行干燥處理。經(jīng)過(guò)處理表面后可得到蝕刻深度為0. 088mm,邊緣清晰，蝕刻面平整均一，邊緣有較為明顯的側(cè)蝕和光滑弧面，經(jīng)過(guò)大量蝕刻處理后溶液PH基本保持不變，蝕刻面粗糙度變化較小，腐蝕過(guò)程中生成的泡沫附著在工件表面不易消除。實(shí)施例4配置不銹鋼蝕刻液1升其中，三氯化鐵300克，36%的鹽酸70ml，硝酸20克，己內(nèi)酰胺60克，甲酸10克，褐藻酸10克，硝酸銨5克，硫化鈉4克，二甲基硅氧烷0. 5克，其余為水。選取經(jīng)過(guò)噴沙處理的304型不銹鋼基材1片。采用如下工藝進(jìn)行操作(1)對(duì)304型不銹鋼基材表面除油污后干燥表面水分；(2)均勻的噴涂一層感光油墨(深圳鑫華達(dá)科技有限公司生產(chǎn)的型號(hào)為HL-801B 感光藍(lán)油)；(3)采用80°C對(duì)表面油墨進(jìn)行烘干20分鐘；(4)采用功率為4KW曝光機(jī)進(jìn)行曝光處理4秒，并采用1 %的碳酸鈉溶液進(jìn)行顯影，直至圖案清晰后用清水清洗表面；
(5)表面吹干后，采用120°C對(duì)油墨進(jìn)行固化處理30分鐘；(6)使用上述不銹鋼蝕刻液對(duì)處理過(guò)的不銹鋼進(jìn)行蝕刻12分鐘，控制蝕刻溫度為 30°C，采用清水清洗表面；(7)在配有超聲波的槽子中配置濃度為5%的NaOH溶液，溫度為80°C，將蝕刻后的不銹鋼浸泡在溶液中退除表面油墨；(8)感光油墨退除干凈后采用清水清洗并進(jìn)行干燥處理。經(jīng)過(guò)處理表面后可得到蝕刻深度為0. 125mm,邊緣清晰，蝕刻面平整均一，邊緣有較為明顯的側(cè)蝕和光滑弧面，腐蝕過(guò)程中生成的泡沫附著在工件表面易于消除。實(shí)施例5配置不銹鋼蝕刻液1升其中，三氯化鐵300克，36%的鹽酸80ml，硝酸35克，己內(nèi)酰胺70克，丁酸10克，異戊酸10克，草酸10克，尿素10克，硝酸銨10克，硫化鈉5克， 正辛醇0.8克，其余為水。選取經(jīng)過(guò)噴沙處理的304型不銹鋼基材1片。采用如下工藝進(jìn)行操作(1)對(duì)304型不銹鋼基材表面除油污后干燥表面水分；(2)均勻的噴涂一層感光油墨(深圳鑫華達(dá)科技有限公司生產(chǎn)的型號(hào)為HL-801B 感光藍(lán)油)；(3)采用80°C對(duì)表面油墨進(jìn)行烘干20分鐘；(4)采用功率為4KW曝光機(jī)進(jìn)行曝光處理4秒，并采用1 %的碳酸鈉溶液進(jìn)行顯影，直至圖案清晰后用清水清洗表面；(5)表面吹干后，采用120°C對(duì)油墨進(jìn)行固化處理30分鐘；(6)使用上述不銹鋼蝕刻液對(duì)處理過(guò)的不銹鋼進(jìn)行蝕刻12分鐘，控制蝕刻溫度為 30°C，采用清水清洗表面；(7)在配有超聲波的槽子中配置濃度為5%的NaOH溶液，溫度為80°C，將蝕刻后的不銹鋼浸泡在溶液中退除表面油墨；(8)感光油墨退除干凈后采用清水清洗并進(jìn)行干燥處理。經(jīng)過(guò)處理表面后可得到蝕刻深度為0. 116mm,邊緣清晰，蝕刻面平整均一，邊緣有較為明顯的側(cè)蝕和光滑弧面，經(jīng)過(guò)大量蝕刻處理后溶液PH基本保持不變，蝕刻面粗糙度變化較小，腐蝕過(guò)程中生成的泡沫附著在工件表面易于消除。實(shí)施例6配置不銹鋼蝕刻液1升其中，三氯化鐵350克，36%的鹽酸50ml，己內(nèi)酰胺80克， 硝酸45克，磷酸30克，檸檬酸10克，葡萄糖10克，硫化鈉6克，硅氧烷二元醇0. 6克，其余為水。選取經(jīng)過(guò)噴沙處理的304型不銹鋼基材1片。采用如下工藝進(jìn)行操作(1)對(duì)304型不銹鋼基材表面除油污后干燥表面水分；(2)均勻的噴涂一層感光油墨(深圳鑫華達(dá)科技有限公司生產(chǎn)的型號(hào)為HL-801B 感光藍(lán)油)；(3)采用80°C對(duì)表面油墨進(jìn)行烘干20分鐘；(4)采用功率為4KW曝光機(jī)進(jìn)行曝光處理4秒，并采用的碳酸鈉溶液進(jìn)行顯影，直至圖案清晰后用清水清洗表面；
(5)表面吹干后，采用120°C對(duì)油墨進(jìn)行固化處理30分鐘；(6)使用上述不銹鋼蝕刻液對(duì)處理過(guò)的不銹鋼進(jìn)行蝕刻12分鐘，控制蝕刻溫度為 30°C，采用清水清洗表面；(7)在配有超聲波的槽子中配置濃度為5%的NaOH溶液，溫度為80°C，將蝕刻后的不銹鋼浸泡在溶液中退除表面油墨；(8)感光油墨退除干凈后采用清水清洗并進(jìn)行干燥處理。經(jīng)過(guò)處理表面后可得到蝕刻深度為0. 102mm,邊緣清晰，蝕刻面平整均一，邊緣有非常明顯的側(cè)蝕和光滑弧面，經(jīng)過(guò)大量蝕刻處理后溶液PH基本保持不變，蝕刻面粗糙度變化較小，腐蝕過(guò)程中生成的泡沫附著在工件表面易于消除。實(shí)施例7配置不銹鋼蝕刻液1升其中，三氯化鐵300克，36%的鹽酸100ml，硝酸50克，己內(nèi)酰胺100g，尿素15克，硼酸50g，多硫化鈉2克，0P-10 0. 6克，其余為水。選取經(jīng)過(guò)噴沙處理的304型不銹鋼基材1片。采用如下工藝進(jìn)行操作(1)對(duì)304型不銹鋼基材表面除油污后干燥表面水分；(2)均勻的噴涂一層感光油墨(深圳鑫華達(dá)科技有限公司生產(chǎn)的型號(hào)為HL-801B 感光藍(lán)油)；(3)采用80°C對(duì)表面油墨進(jìn)行烘干20分鐘；(4)采用功率為4KW曝光機(jī)進(jìn)行曝光處理4秒，并采用的碳酸鈉溶液進(jìn)行顯影，直至圖案清晰后用清水清洗表面；(5)表面吹干后，采用120°C對(duì)油墨進(jìn)行固化處理30分鐘；(6)使用上述不銹鋼蝕刻液對(duì)處理過(guò)的不銹鋼進(jìn)行蝕刻12分鐘，控制蝕刻溫度為 30°C，采用清水清洗表面；(7)在配有超聲波的槽子中配置濃度為5%的NaOH溶液，溫度為80°C，將蝕刻后的不銹鋼浸泡在溶液中退除表面油墨；(8)感光油墨退除干凈后采用清水清洗并進(jìn)行干燥處理。經(jīng)過(guò)處理表面后可得到蝕刻深度為0. 124mm，有較為明顯的側(cè)蝕和光滑弧面，經(jīng)過(guò)大量蝕刻處理后溶液PH基本保持不變，蝕刻面粗糙度變化較小，腐蝕過(guò)程中生成的泡沫附著在工件表面易于消除。實(shí)施例8配置不銹鋼蝕刻液1升其中，三氯化鐵250克，36%的鹽酸60ml，硝酸60克，己內(nèi)酰胺75克，磷酸35克，硫酸銨10克，硝酸銨5克，硫化鈉3克，0P-10 1克，其余為水。選取經(jīng)過(guò)噴沙處理的304型不銹鋼基材1片。采用如下工藝進(jìn)行操作(1)對(duì)304型不銹鋼基材表面除油污后干燥表面水分；(2)均勻的噴涂一層感光油墨(深圳鑫華達(dá)科技有限公司生產(chǎn)的型號(hào)為HL-801B 感光藍(lán)油)；(3)采用80°C對(duì)表面油墨進(jìn)行烘干20分鐘；(4)采用功率為4KW曝光機(jī)進(jìn)行曝光處理4秒，并采用的碳酸鈉溶液進(jìn)行顯影，直至圖案清晰后用清水清洗表面；(5)表面吹干后，采用120°C對(duì)油墨進(jìn)行固化處理30分鐘；
(6)使用上述不銹鋼蝕刻液對(duì)處理過(guò)的不銹鋼進(jìn)行蝕刻12分鐘，控制蝕刻溫度為 35°C，之后采用清水清洗表面；(7)在配有超聲波的槽子中配置濃度為5%的NaOH溶液，溫度為90°C，將蝕刻后的不銹鋼浸泡在溶液中退除表面油墨；(8)感光油墨退除干凈后采用清水清洗并進(jìn)行干燥處理。經(jīng)過(guò)處理表面后可得到蝕刻深度為0. 072mm，有較為明顯的側(cè)蝕和光滑弧面，經(jīng)過(guò)大量蝕刻處理后溶液PH基本保持不變，蝕刻面粗糙度變化較小，腐蝕過(guò)程中生成的泡沫附著在工件表面易于消除。對(duì)比例1配置傳統(tǒng)的不銹鋼蝕刻液1升其中，三氯化鐵250克，36%的鹽酸50ml，硝酸為 40克，酸銨15克，硫化鈉3克，0P-10 0. 6克，其余為水。選取經(jīng)過(guò)噴沙處理的304型不銹鋼基材1片。采用如下工藝進(jìn)行操作(1)對(duì)304型不銹鋼基材表面除油污后干燥表面水分；(2)均勻的噴涂一層感光油墨(深圳鑫華達(dá)科技有限公司生產(chǎn)的型號(hào)為HL-801B 感光藍(lán)油)；(3)采用80°C對(duì)表面油墨進(jìn)行烘干20分鐘；(4)采用功率為4KW曝光機(jī)進(jìn)行曝光處理4秒，并采用的碳酸鈉溶液進(jìn)行顯影，直至圖案清晰后用清水清洗表面；(5)表面吹干后，采用120°C對(duì)油墨進(jìn)行固化處理30分鐘；(6)使用上述不銹鋼蝕刻液對(duì)處理過(guò)的不銹鋼進(jìn)行蝕刻12分鐘，控制蝕刻溫度為 30°C，采用清水清洗表面；(7)在配有超聲波的槽子中配置濃度為5%的NaOH溶液，溫度為80°C，將蝕刻后的不銹鋼浸泡在溶液中退除表面油墨；(8)感光油墨退除干凈后采用清水清洗并進(jìn)行干燥處理。經(jīng)過(guò)處理表面后可得到蝕刻深度為0. 205mm，側(cè)蝕較小，蝕刻面的粗糙程度較為明顯，蝕刻邊緣斜坡面與基材表面的折角非常的清晰。對(duì)比例2配置傳統(tǒng)的不銹鋼蝕刻液1升其中，三氯化鐵300克，36%的鹽酸60ml，氟化氫銨2克，硫脲5克，過(guò)氧化氫3克，次氯酸3克，其余為水。選取經(jīng)過(guò)噴沙處理的304型不銹鋼基材1片。采用如下工藝進(jìn)行操作(1)對(duì)304型不銹鋼基材表面除油污后干燥表面水分；(2)均勻的噴涂一層感光油墨(深圳鑫華達(dá)科技有限公司生產(chǎn)的型號(hào)為HL-801B 感光藍(lán)油)；(3)采用80°C對(duì)表面油墨進(jìn)行烘干20分鐘；(4)采用功率為4KW曝光機(jī)進(jìn)行曝光處理4秒，并采用的碳酸鈉溶液進(jìn)行顯影，直至圖案清晰后用清水清洗表面；(5)表面吹干后，采用120°C對(duì)油墨進(jìn)行固化處理30分鐘；(6)使用上述不銹鋼蝕刻液對(duì)處理過(guò)的不銹鋼進(jìn)行蝕刻12分鐘，控制蝕刻溫度為 30°C，采用清水清洗表面；
(7)在配有超聲波的槽子中配置濃度為5%的NaOH溶液，溫度為80°C，將蝕刻后的不銹鋼浸泡在溶液中退除表面油墨；(8)感光油墨退除干凈后采用清水清洗并進(jìn)行干燥處理。經(jīng)過(guò)處理表面后可得到蝕刻深度為0. 175mm,側(cè)蝕較小，蝕刻面的粗糙程度較為明顯，蝕刻邊緣斜坡面與基材表面的折角非常的清晰。測(cè)試方法1、外觀目測(cè)表面形態(tài)，并測(cè)試其蝕刻深度。2、光澤度測(cè)試采用德國(guó)BI公司生產(chǎn)的A-4460光澤儀進(jìn)行檢測(cè)，測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1。3、粗糙度測(cè)試采用英國(guó)泰勒霍普森有限公司生產(chǎn)的Surtronic 25表面粗糙度儀進(jìn)行檢測(cè)，測(cè)試結(jié)果見(jiàn)表1。4、側(cè)蝕尺寸測(cè)量采用日本三豐型號(hào)為QV-X302P12-C的QV影像儀進(jìn)行測(cè)試。表 權(quán)利要求
1.一種不銹鋼蝕刻液，其特征在于該蝕刻液包括三氯化鐵、鹽酸、硝酸和己內(nèi)酰胺； 所述三氯化鐵的含量為200-350g/L，所述鹽酸的含量為0. 45-1. 16mol/L，所述硝酸的含量為20-60g/L，所述己內(nèi)酰胺的含量為40-100g/L。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的不銹鋼蝕刻液，其特征在于該不銹鋼蝕刻液包括重金屬沉淀劑，所述重金屬沉淀劑的含量為2-6g/L。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的不銹鋼蝕刻液，其特征在于所述重金屬沉淀劑為硫化鈉和/ 或多硫化鈉。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的不銹鋼蝕刻液，其特征在于該不銹鋼蝕刻液包括pH調(diào)節(jié)劑，所述PH調(diào)節(jié)劑的含量為20-50g/L。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的不銹鋼蝕刻液，其特征在于所述pH調(diào)節(jié)劑為磷酸、硼酸、甲酸、乙酸、丙酸、丁酸、褐藻酸、異丁酸、戊酸、異戊酸、草酸和檸檬酸中的至少一種。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的不銹鋼蝕刻液，其特征在于該不銹鋼蝕刻液包括消泡劑，所述消泡劑的含量為0. 5-lg/L。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的不銹鋼蝕刻液，其特征在于所述消泡劑為0P-10、二甲基硅氧烷、正辛醇和硅氧烷二元醇中的至少一種。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的不銹鋼蝕刻液，其特征在于該不銹鋼蝕刻液包括氮氧化物抑制劑，所述氮氧化物抑制劑的含量為5-20g/L。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的不銹鋼蝕刻液，其特征在于所述氮氧化物抑制劑為尿素、硫酸銨、硝酸銨和葡萄糖中的至少一種。
10.一種不銹鋼蝕刻方法，其特征在于將不銹鋼基材與蝕刻液接觸進(jìn)行蝕刻，控制蝕刻液的溫度為15_40°C，所述蝕刻液為權(quán)利要求1-9任意一項(xiàng)所述的蝕刻液。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的不銹鋼蝕刻方法，其特征在于所述將不銹鋼基材與蝕刻液接觸的方法為用浸漬的方法將不銹鋼基材放置在蝕刻液中或者用低壓噴淋的方法將蝕刻液均勻的噴淋在不銹鋼的表面。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的不銹鋼蝕刻方法，所述低壓噴淋的壓力為0.03-0. IMpa0
全文摘要
本發(fā)明提供了一種不銹鋼蝕刻液，該蝕刻液包括三氯化鐵、鹽酸、硝酸和己內(nèi)酰胺；所述三氯化鐵的含量為200-350g/L，所述鹽酸的含量為0.45-1.16mol/L，所述硝酸的含量為20-60g/L，所述己內(nèi)酰胺的含量為40-100g/L。本發(fā)明還提供了一種不銹鋼蝕刻方法，該方法為將不銹鋼基材與蝕刻液接觸進(jìn)行蝕刻，控制蝕刻液的溫度為15-40℃，所述蝕刻液為本發(fā)明所述的蝕刻液。本發(fā)明的蝕刻液可以增強(qiáng)側(cè)蝕，使邊緣光滑，蝕刻邊緣斜坡呈現(xiàn)圓滑狀，實(shí)現(xiàn)蝕刻面與不銹鋼原有基材表面的自然過(guò)渡，有效的應(yīng)用于皮紋、木紋、沙面紋理、綢緞紋以及浮雕等自然紋理蝕刻，使得仿真的自然紋理呈現(xiàn)出逼真的效果。
文檔編號(hào)C23F1/28GK102234806SQ201010160309
公開(kāi)日2011年11月9日 申請(qǐng)日期2010年4月23日 優(yōu)先權(quán)日2010年4月23日
發(fā)明者高春楠 申請(qǐng)人:比亞迪股份有限公司