專利名稱：：二步法不銹鋼冶煉方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種不銹鋼冶煉方法，具體地說是一種采用脫磷鐵水和高碳合金，通過電爐熔化半鋼，GOR轉(zhuǎn)爐脫碳調(diào)整成分的二步法不銹鋼冶煉方法。
背景技術(shù)：
：不銹鋼是常見的合金鋼，一般可分為奧氏體不銹鋼、鐵素體不銹鋼、馬氏體不銹鋼和雙相不銹鋼。目前不銹鋼冶煉工藝方法可分為一步法、二步法和三步法。1、一步法一步法是指在電爐內(nèi)完成廢鋼熔化、脫碳、還原和精煉等工序，將爐料一步冶煉成不銹鋼。隨著爐外精煉工藝的不斷發(fā)展，一步法冶煉生產(chǎn)工藝由于冶煉周期長(zhǎng)，作業(yè)率低，生產(chǎn)成本高，被逐步淘汰。2、二步法二步法主要是以電爐為初煉爐熔化廢鋼及合金料，生產(chǎn)不銹鋼初煉鋼水，然后在不同的精煉爐(如AOD,CLU、K-OBM、KCB、MRP、GOR，VOD等)中進(jìn)行精煉成合格的不銹鋼鋼水。初煉爐可以是電爐或轉(zhuǎn)爐。二步法中精煉爐又可分為在常壓和真空狀態(tài)下的精煉，從而形成EAF-轉(zhuǎn)爐(AOD，CLU,K-OBM,KCB，MRP,GOR)二步法工藝和EAF-真空吹氧(RH-OB,RH-KTB,VOD)二步法工藝。3、三步法三步法的基本工藝流程是初煉爐-AOD爐-真空吹氧精煉爐。初煉爐只起熔化初煉作用，初煉爐可以是電爐或轉(zhuǎn)爐，負(fù)責(zé)向AOD等精煉爐提供初煉鋼水。AOD爐的功能主要是快速脫碳，并避免鉻的氧化，與AOD爐具有同樣功能的冶煉設(shè)備常用的還有K-OBM-S，K-TBOP，MRP，CLU,KCB-S等。最后由真空吹氧精煉爐(VOD，RH-OB，RH-KTB等)完成最終成分的微調(diào)、純凈度的控制。該法可用來生產(chǎn)超低碳、超低氮的不銹鋼。以上冶煉工藝普遍存在冶煉成本較高，冶煉周期長(zhǎng)等不足。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是為克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種降低不銹鋼的生產(chǎn)成本，提高不銹鋼加工性能，降低鋼中硫化物、氧化物、硅酸鹽、點(diǎn)狀非金屬夾雜物級(jí)別，以脫磷鐵水為原料的二步法不銹鋼冶煉方法。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用下述技術(shù)方案一種二步法不銹鋼冶煉方法，包括以下步5驟1)脫磷鐵水的冶煉；2)半鋼冶煉電爐中加入石灰、高碳合金及返回料，送電冶煉，當(dāng)爐料通電熔化達(dá)到總體積的85%后兌入步驟1)的脫磷鐵水，溫度及成分符合要求后，出鋼；3)半鋼吊到扒渣站進(jìn)行扒渣處理，時(shí)間《20分鐘，扒渣率>95%,取半鋼樣做全分析，半鋼成分化驗(yàn)結(jié)果反饋給GOR精煉爐主控室主控手，扒渣后半鋼溫度要求大于1550'C;4)半鋼兌入GOR精煉爐內(nèi)，通過配氣去碳保鉻，調(diào)整成分及溫度，達(dá)到出鋼要求；5)LF爐精煉按先化渣、升溫、保溫的程序細(xì)化電壓參數(shù)，按照螢石--石灰一硅鐵粉的加入順序進(jìn)行調(diào)渣，造白渣；測(cè)定鋼水的游離氧含量小于20X1(T6，若氧含量偏高，通過喂硅鈣線調(diào)整；LF爐精煉完成后，軟吹氬時(shí)間》8min;6)連鑄拉速控制在0.70~1.2m/min，采用液面自動(dòng)微調(diào)、動(dòng)態(tài)輕壓下、電磁攪拌和自動(dòng)配水工藝；前述工藝技術(shù)是現(xiàn)有技術(shù)，在此不再贅述；7)精整修磨后進(jìn)行軋制。步驟l)中鐵水要求S《0.030X,溫度》1250'C,渣層厚度〈50mm;脫磷鐵水采用頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐進(jìn)行吹煉，脫磷處理時(shí)，全程進(jìn)行底吹氮；在1.5MPa工作壓力下，底吹供氣強(qiáng)度達(dá)到0.12~0.2Nin3/t.min,下氧槍吹煉，吹煉310分鐘，倒掉前期渣，繼續(xù)下氧槍吹煉，吹煉終點(diǎn)，碳含量控制在1.0%以下，P《0.010%，渣量<0.3噸，要求脫磷轉(zhuǎn)爐出鋼溫度1580--1640'C;然后將在轉(zhuǎn)爐吹煉完的脫磷鐵水通過鋼包兌入電爐內(nèi)。步驟2)中電爐在裝料時(shí)，先加到爐底1.02.0噸石灰，后裝入高碳鐵合金及返回料，嚴(yán)格按照配送電制度操作，起弧期功率采用四七檔，電抗12檔，主熔化期選擇功率三-五檔，電抗l檔，功率曲線選擇12,當(dāng)爐料通電熔化達(dá)到總體積的85%以上后兌入步驟1)的脫磷鐵水，中途嚴(yán)禁用集束氧槍吹氧兌鐵水后立即取樣、測(cè)溫，當(dāng)溫度》1570'C，可吹氧升溫，中途取電爐熔化期第一個(gè)鋼水樣進(jìn)行全分析，當(dāng)溫度》1640'C，爐料熔化徹底后進(jìn)入還原期，按噸鋼加入硅鐵26Kg和噴吹碳化硅粉38Kg，邊加料邊攪拌；根據(jù)渣況，加入螢石l4kg/t調(diào)節(jié)爐渣流動(dòng)性，關(guān)閉爐門510分鐘，充分還原；當(dāng)成分達(dá)到工藝要求后出鋼；取還原期爐渣樣，觀測(cè)斷面無鉻渣紋，質(zhì)地酥脆，溫度達(dá)到16001670X:,成分達(dá)到工藝要求后出鋼；出鋼采用出鋼槽式出鋼(這種出鋼方式是現(xiàn)有技術(shù)，在此不再贅述)，出鋼時(shí)要求先渣后鋼或鋼渣同出，以期在鋼包中激烈混沖，進(jìn)一步還原渣中鉻、洗滌夾雜，鋼渣同出可減少鋼液二次氧化以及散熱降溫。步驟4)中電爐所出半鋼要求含碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1.0%2.5%、硅含量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為小于0.5%,視不銹鋼種的不同，鉻、鎳的成分控制范圍不同，鉻要求質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制在內(nèi)控成分的中上限，鎳控制在下限,如SUS410S不銹鋼中鉻標(biāo)準(zhǔn)成分為11.5%-13.5%，內(nèi)控目標(biāo)為13.2%;溫度15501600t:;半鋼兌入GOR精煉爐后，進(jìn)行精煉；其中GOR精煉爐的冶煉分三個(gè)階段進(jìn)行第一階段需1820分鐘，在這一階段底吹氣體主要是氧氣和保護(hù)底吹噴嘴的天然氣；第一階段內(nèi)管氧氣流量為60100m7min,外管天然氣流量610m7min;吹煉過程中，向GOR精煉爐分批加入不少于2500kg的石灰；石灰的加入時(shí)間，以及加入總量取決于半鋼的初始溫度、化學(xué)成分、冷金屬料的重量和成分；停吹傾爐時(shí)供氮?dú)?，?nèi)管流量2535mVmin;外管37m7miri;進(jìn)入下一階段時(shí)鋼中碳含量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.15%~0.25%、溫度為16501760。C;第二階段約需1318分鐘，第二階段內(nèi)管混合氣體的流量3050mVmiri,外管第二階段開始時(shí)供天然氣38mVmin;第3—4分鐘，C《1.5W時(shí)，置換氬氣410m7min，冶煉含氮鋼時(shí)置換成氮?dú)獯禑?；在第二階段加入造渣劑調(diào)節(jié)溫度，加入量為10kg/t以下；第二階段結(jié)束時(shí)，爐渣堿度2.8-4.0,碳降到質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.030/^0.015%。第三階段為3-5分鐘，進(jìn)入還原操作；還原階段吹氬氣，煉含氮鋼時(shí)置換成氮?dú)獯禑?；?nèi)管為30~40mVmin,外管5~10m3/min;還原3niin后開始加入硅鐵20Kg~35Kg/t鋼還原氧化的鉻；加入硅鐵48min后停吹，傾爐，進(jìn)行測(cè)溫、取鋼水樣進(jìn)行全分析；為保證化渣良好，螢石的加入量為石灰加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)的15--20%,調(diào)整化學(xué)成分后吹氬氣，冶煉含氮鋼時(shí)吹氮?dú)?5min出鋼；GOR精煉爐加鐵合金的次序鉻鐵和鎳在倒入半鋼前，噴吹第一、第二階段加入；還原階段調(diào)整鉻、鎳成分，還原2-10min，加入金屬錳、金屬鉬、釩鐵、鈮鐵、硅鐵，調(diào)整化學(xué)成分后吹氬，冶煉含氮鋼時(shí)吹氮?dú)?10min,爐內(nèi)鋼水溫度在1600'C1650t;時(shí)出鋼；出鋼時(shí)，向包中加入硅鈣14Kg/噸鋼，出鋼過程中鋼包軟吹氬。步驟5)中，連鑄拉速控制在0.70-1.2m/min,浸入式水口角度根據(jù)鋼種選用，馬氏體鋼種為+15°，中包下水口使用抽風(fēng)爐烘烤，保證溫度》1000'C;鋼水到站，中包吹氬》lmin,驅(qū)除包內(nèi)空氣；開澆10分鐘，取連鑄鋼水樣，分析試樣中的氧、氮含量；正常澆注時(shí)中包液面保證在》900mm;澆注過程中結(jié)晶器液面波動(dòng)不得超過土6mm,最佳方案采用液面自動(dòng)控制系統(tǒng)；保護(hù)渣要黑渣操作，液渣層厚度必須控制在10-20mm，及時(shí)觀察液面變化情況，渣條形成后要及時(shí)挑出保證潤(rùn)滑良好；電磁攪拌參數(shù)，電流250400A，頻率2~6.2HZ,液壓振動(dòng)選用不銹鋼正弦振動(dòng)模式。采用本發(fā)明技術(shù)生產(chǎn)出的馬氏體不銹鋼，以06Crl3(SUS410S)為例，經(jīng)檢測(cè)，其工藝技術(shù)指標(biāo)為C《0.05%,Si0.30%—0.60%,Mn《0.50%，P《0.035%,S《0.008%，Crl3.0—13.5%，Ni《0.20%，Cu0.08~0.1%,硫化物《1級(jí)，氧化物《1級(jí)，點(diǎn)狀非金屬夾雜物《1級(jí)，與現(xiàn)有冶煉法生產(chǎn)的不銹鋼相比，S低1096，含氧量低20%，點(diǎn)狀非金屬夾雜物低0.5--1級(jí)。本發(fā)明的有益效果在于采用本發(fā)明的電爐+GOR精煉爐兩步法冶煉，電爐所用脫磷鐵水采用頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉，提高了脫磷率，減少了渣量，降低了鐵損等；G0R精煉爐原料可采用半鋼或脫磷鐵水加部分高碳合金直接冶煉，冶煉成本大大降低，過程自動(dòng)精確控制鋼水溫度和成分，冶煉周期控制在60-70分鐘。與傳統(tǒng)工藝相比具有原料適用范圍廣、能源資源消耗低、品種開發(fā)能力強(qiáng)、鉻鎳金屬回收率高、生產(chǎn)效率高等優(yōu)點(diǎn)，由于鋼中的硫化物、氧化物、硅酸鹽、點(diǎn)狀非金屬夾雜物級(jí)別低，軋制出的成品性能符合用戶質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。能夠冶煉?cǎi)R氏體、奧氏體、鐵素體等5大類120多個(gè)規(guī)格品種的不銹鋼。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說明。實(shí)施例在本公司的不銹鋼廠實(shí)施本方案，以生產(chǎn)06Crl3(SUS410S〉牌號(hào)的馬氏體不銹鋼(C《0.05%，Si0.30-0.60%,Mn《0.50%,P《0,035%,S《0.008%，Crl3.0~13,5%，Ni《0.20%，CuO.08~0.1%)為例，工藝流程為脫磷鐵水一電爐一扒渣站—GOR—LF—連鑄一精整—檢驗(yàn)合格一軋制。包括以下步驟1、脫磷鐵水冶煉脫磷鐵氷采用頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐進(jìn)行吹煉，脫磷處理時(shí)，頂吹工作氧壓(0.700.85)MPa，基本槍位lOOOmm，根據(jù)爐型及裝入量，適當(dāng)調(diào)整，全程進(jìn)行底吹氮，在1.5MPa工作壓力下，底吹供氣強(qiáng)度將達(dá)到0.12-0.2Nm3/tmin，石灰按(6070)kg/t,開吹后一次加入總量的1/22/3，其余分小批加入，在吹煉開始后6-9min前加完。終渣R控制在2.5-3.2。螢石根據(jù)化渣情況加入，但總量不大于3-5kg/t。白云石隨頭批料一次性加入，MgO含量控制在8W-12%(根據(jù)爐況情況適當(dāng)調(diào)整)。下氧槍吹煉，吹煉5—10分鐘，倒掉前期渣，繼續(xù)下氧槍吹煉，吹煉終點(diǎn)，碳含量控制在1.0%以下，P《0.010%,渣量<0.3噸，要求脫磷轉(zhuǎn)爐出鋼溫度1580—1640'C。脫磷轉(zhuǎn)爐冶煉完畢，對(duì)脫磷鐵水中碳不做任何調(diào)整，嚴(yán)禁加增碳劑增碳，出鋼過程中嚴(yán)禁下渣。2、電爐在裝料時(shí)，先加到爐底1.02.0盹石灰，后裝入高碳鉻鐵，嚴(yán)格按照配送電制度操作，起弧期四七檔，電抗12檔，主熔化期選擇三五檔，電抗1檔，功率曲線選擇12，當(dāng)爐料通電熔化達(dá)到總體積的85%以上后兌入步驟1)的脫磷鐵水，中途嚴(yán)禁用集束氧槍吹氧；兌鐵水后立即取樣、測(cè)溫，當(dāng)溫度》1570'C，可吹氧升溫，中途取電爐熔化期第一個(gè)鋼水樣進(jìn)行全分析，當(dāng)溫度》164(TC，爐料熔化徹底后進(jìn)入還原期，按噸鋼加入硅鐵26Kg和噴吹碳化硅粉38Kg,邊加料邊攪拌；根據(jù)渣況，加入螢石14kg/t調(diào)節(jié)爐渣流動(dòng)性，關(guān)閉爐門510分鐘，充分還原；當(dāng)成分達(dá)到工藝要求后出鋼；取還原期爐渣樣，觀測(cè)斷面無鉻渣紋，質(zhì)地酥脆，爐內(nèi)半鋼溫度達(dá)到1600167(TC,成分達(dá)到工藝要求后出鋼；出鋼采用出鋼槽式出鋼，出鋼時(shí)要求先渣后鋼或鋼渣同出，以期在鋼包中激烈混沖，進(jìn)一步還原渣中鉻、洗滌夾雜，鋼渣同出可減少鋼液二次氧化以及散熱降溫。3、半鋼吊到扒渣站進(jìn)行扒渣處理，時(shí)間《20分鐘，扒渣率》95%，取半鋼樣做全分析，半鋼成分化驗(yàn)結(jié)果反饋給GOR精煉爐主控室主控手，扒渣后半鋼溫度要求大于1550'C;4、電爐所出半鋼要求含碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1.0%~2.5%、硅含量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為小于0.5%,鉻控制在13.0~13.5%，溫度15501600'C。半鋼兌入GOR精煉爐后，進(jìn)行精煉。GOR精煉爐的冶煉分三個(gè)階段進(jìn)行第一階段需18~20分鐘，在這一階段底吹氣體主要是氧氣和保護(hù)底吹噴嘴的天然氣；第一階段內(nèi)管氧氣流量為60100mVinin，外管天然氣流量5~10mVmin;吹煉過程中，向GOR精煉爐分批加入不少于2500kg的石灰；石灰的加入時(shí)間，以及加入總量取決于半鋼的初始溫度、化學(xué)成分、冷金屬料的重量和成分；停吹傾爐時(shí)供氮?dú)?，?nèi)管流量2035mVmin;外管510mVmin;進(jìn)入下一階段時(shí)鋼中碳含量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.15%0.25%、溫度為17001760'C;第二階段約需1318分鐘，第二階段內(nèi)管混合氣體的流量3050mVmin，外管第二階段開始時(shí)供天然氣3~5mVmin;開始第3^4分鐘，C《1.5W時(shí)，置換氬氣4~10m7min;在第二階段加入造渣劑調(diào)節(jié)溫度，加入量為10kg/t以下；第二階段結(jié)束時(shí)，爐渣堿度2.8-4.0,碳降到O.03%以下。第三階段為3-5分鐘，進(jìn)入還原操作；還原階段吹氬氣；內(nèi)管為3040rnVmin，外管510ra3/min;還原3min后開始加入硅鐵20Kg~35Kg/t鋼還原氧化的鉻；加入硅鐵48min后停吹，傾爐，進(jìn)行測(cè)溫、取鋼水樣進(jìn)行全分析；為保證化渣良好，螢石的加入量為石灰加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)的15—20%,調(diào)整化學(xué)成分后吹氬氣25min出鋼；GOR精煉爐調(diào)整成分的鉻鐵可在倒入半鋼前。還原階段可調(diào)整鉻成分。調(diào)整化學(xué)成分后吹氬210min，溫度16001650"C時(shí)就可以出鋼。出鋼時(shí)，向包中加入硅鈣l一4Kg/噸鋼，出鋼過程中鋼包軟吹氬。用電解錳將鋼中錳配至質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0.3%0.4%，用電解銅將銅配至質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0.09%1.0%，并采用在鋼包內(nèi)加入的方法加入。5、精煉按先化渣、升溫、保溫的程序細(xì)化電壓等參數(shù)，按照螢石--石灰一硅鐵粉的加入順序進(jìn)行調(diào)渣，造白渣；微調(diào)成分，喂硅鈣線按3m/t計(jì)，喂線時(shí)底吹流量設(shè)定100L/min。測(cè)定鋼水的游離氧含量小于20X1(T6,氧含量偏高，通過喂硅鈳線調(diào)整。LF爐精煉完成，軟吹氬時(shí)間^6min。6、連鑄過熱度控制2030'C，中包溫度1525~1550'C,大包溫度1580~1610'C，拉速控制在0.70-1.2m/min，浸入式水口角度+15。，中包下水口使用抽風(fēng)爐烘烤，保證溫度^IOO(TC。鋼水到站，中包吹氬》lraim驅(qū)除包內(nèi)空氣。開澆10分鐘，取連鑄鋼水樣，分析試樣中的氧氮含量。正常澆注時(shí)中包液面保證在^900ram。澆注過程中結(jié)晶器液面波動(dòng)不得超過土5mm,最佳方案采用液面自動(dòng)控制系統(tǒng)；保護(hù)渣要黑渣操作，液渣層厚度必須控制在10-15mm，及時(shí)觀察液面變化情況，渣條形成后要及時(shí)挑出保證潤(rùn)滑良好。電磁攪拌參數(shù)，電流250~400A，頻率2~6.2HZ,液壓振動(dòng)選用不銹鋼正弦振動(dòng)模式。結(jié)晶器水流量控制寬邊180250mVh;窄邊160咖厚2025mVh;200mm厚度，2530mVh。進(jìn)出水溫差3-8。C。冷卻制度采用410鋼配水模型。7、精整正常生產(chǎn)06Cr13(SUS410S)時(shí)，采用堆冷。設(shè)定自動(dòng)修磨程序，先磨凈黑皮，修磨道次《30mm，檢査鑄坯表面缺陷，對(duì)頭、尾段和局部缺陷多的部位要加重修磨。該工藝方法生產(chǎn)出的馬氏體不銹鋼06Crl3(SUS410S)，經(jīng)檢測(cè)化學(xué)成分完全滿足標(biāo)準(zhǔn)要求，性能符合用戶質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，合格率100%。(見下表l,2)表l06Crl3(SUS410S)成分統(tǒng)計(jì)<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表2低倍樣檢驗(yàn)<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>權(quán)利要求1.一種二步法不銹鋼冶煉方法，其特征在于，包括以下步驟1)脫磷鐵水的冶煉；2)半鋼冶煉電爐中加入石灰、高碳合金及返回料，送電冶煉，當(dāng)爐料通電熔化達(dá)到總體積的85％后兌入步驟1)的脫磷鐵水，溫度及成分符合要求后，出鋼；3)半鋼吊到扒渣站進(jìn)行扒渣處理，時(shí)間≤20分鐘，扒渣率≥95％，取半鋼樣做全分析，半鋼成分化驗(yàn)結(jié)果反饋給GOR精煉爐主控室主控手，扒渣后半鋼溫度要求大于1550℃；4)半鋼兌入GOR精煉爐內(nèi)，通過配氣去碳保鉻，調(diào)整成分及溫度，達(dá)到出鋼要求；5)LF爐精煉按先化渣、升溫、保溫的程序細(xì)化電壓參數(shù)，按照螢石--石灰--硅鐵粉的加入順序進(jìn)行調(diào)渣，造白渣；測(cè)定鋼水的游離氧含量小于20×10-6，若氧含量偏高，通過喂硅鈣線調(diào)整；LF爐精煉完成后，軟吹氬時(shí)間≥6min；6)連鑄拉速控制在0.70～1.2m/min，采用液面自動(dòng)微調(diào)、動(dòng)態(tài)輕壓下、電磁攪拌和自動(dòng)配水工藝；7)精整修磨后進(jìn)行軋制。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的二步法不銹鋼冶煉方法，其特征在于，所述步驟1)中脫磷轉(zhuǎn)爐所煉鐵水要求S《0.030X，溫度》1250'C,渣層厚度〈50mm;脫磷鐵水采用頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐進(jìn)行吹煉，脫磷處理時(shí)，全程進(jìn)行底吹氮；在1.5MPa工作壓力下，底吹供氣強(qiáng)度達(dá)到0.120.2Nm3/fmin，下氧槍吹煉，吹煉310分鐘，倒掉前期渣，繼續(xù)下氧槍吹煉，吹煉終點(diǎn)，碳含量控制在1.0%以下，P《0.010%,渣量<0.5噸，要求脫磷轉(zhuǎn)爐出鋼溫度15801640'C;然后將在轉(zhuǎn)爐吹煉完的脫磷鐵水通過鋼包兌入電爐內(nèi)。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的二步法不銹鋼冶煉方法，其特征在于，所述步驟2)中電爐在裝料時(shí)，先加到爐底1.02.0噸石灰，后裝入高碳鐵合金及返回料，嚴(yán)格按照配送電制度操作，起弧期功率采用四七檔，電抗12檔，主熔化期選擇功率三五檔，電抗1檔，功率曲線選擇12，當(dāng)爐料通電熔化達(dá)到總體積的85%后兌入步驟1)的脫磷鐵水，中途嚴(yán)禁用集束氧槍吹氧；兌鐵水后立即取樣、測(cè)溫，當(dāng)溫度》1550X:,可吹氧升溫，中途取電爐熔化期第一個(gè)鋼水樣進(jìn)行全分析，當(dāng)溫度》1640'C，爐料熔化徹底后進(jìn)入還原期，按噸鋼加入硅鐵26Kg和噴吹碳化硅粉3服g，邊加料邊攪拌；加入螢石14kg/t調(diào)節(jié)爐渣流動(dòng)性，關(guān)閉爐門510分鐘，充分還原；當(dāng)成分達(dá)到工藝要求后出鋼；取還原期爐渣樣，觀測(cè)斷面無鉻渣紋，質(zhì)地酥脆，溫度達(dá)到1600~1670°C，成分達(dá)到工藝要求后出鋼；出鋼采用出鋼槽式出鋼，出鋼時(shí)要求先渣后鋼或鋼渣同出，以期在鋼包中激烈混沖，進(jìn)一步還原渣中鉻、洗滌夾雜；同時(shí)鋼渣同出可減少鋼液二次氧化以及散熱降溫。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的二步法不銹鋼冶煉方法，其特征在于，所述步驟4)中電爐所出半鋼要求含碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1.0%2.5%、硅含量質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.5%,視不銹鋼種的不同，鉻、鎳的成分控制范圍不同，鉻要求質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制在內(nèi)控成分的中上限，鎳控制在下限；溫度1550160(TC;半鋼兌入GOR精煉爐后，進(jìn)行精煉；其中GOR精煉爐的冶煉分三個(gè)階段進(jìn)行第一階段需18~20分鐘，在這一階段底吹氣體主要是氧氣和保護(hù)底吹噴嘴的天然氣；第一階段內(nèi)管氧氣流量為60100mVmin，外管天然氣流量610m3/min;吹煉過程中，向GOR精煉爐分批加入不少于2500kg的石灰；石灰的加入時(shí)間，以及加入總量取決于半鋼的初始溫度、化學(xué)成分、冷金屬料的重量和成分；停吹傾爐時(shí)供氮?dú)?，?nèi)管流量2535m3/min:外管37mVmin;進(jìn)入下一階段時(shí)鋼中碳含量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.15%0.25%、溫度為16501760";第二階段約需1318分鐘，第二階段內(nèi)管混合氣體的流量3050m7min，外管第二階段開始時(shí)供天然氣3~8m3/min;第3—4分鐘，C《1.5。/。時(shí)，置換氬氣410m7min，冶煉含氮鋼時(shí)置換成氮?dú)獯禑挘辉诘诙A段加入造渣劑調(diào)節(jié)溫度，加入量為10kg/t以下；第二階段結(jié)束時(shí)，爐渣堿度2.84.0，碳降到質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.03%0.015%。第三階段為3-5分鐘，進(jìn)入還原操作；還原階段吹氬氣，煉含氮鋼時(shí)置換成氮?dú)獯禑?；?nèi)管為30~40m3/min，外管510m3/min;還原3min后開始加入硅鐵20Kg35Kg/t鋼，還原氧化的鉻；加入硅鐵48min后停吹，傾爐，進(jìn)行測(cè)溫、取鋼水樣進(jìn)行全分析；為保證化渣良好，螢石的加入量為石灰加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)的15~20%，調(diào)整化學(xué)成分后吹氬氣，冶煉含氮鋼時(shí)吹氮?dú)?5min出鋼GOR精煉爐加鐵合金的次序鉻鐵和鎳在倒入半鋼前，噴吹第一、第二階段加入；還原階段調(diào)整鉻、鎳成分，還原210分鐘，加入金屬錳、金屬鉬、釩鐵、鈮鐵、硅鐵，隨后吹氬，冶煉含氮鋼時(shí)吹氮?dú)?10min,爐內(nèi)鋼水溫度在1600'C168(TC時(shí)出鋼；出鋼時(shí)，向包中加入硅鈣14Kg/噸鋼，出鋼過程中鋼包軟吹氬。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的二步法不銹鋼冶煉方法，其特征在于，所述步驟5)中，連鑄拉速控制在0.701.2m/niin，浸入式水口角度根據(jù)鋼種選用，馬氏體鋼種為+15°,中包下水口使用抽風(fēng)爐烘烤，保證溫度》1000'C;鋼水到站，中包吹氬》lmin，驅(qū)除包內(nèi)空氣；開澆10分鐘，取連鑄鋼水樣，分析試樣中的氧、氮含量；正常澆注時(shí)中包液面保證在》900mra;澆注過程中結(jié)晶器液面波動(dòng)為土6mm,最佳方案采用液面自動(dòng)控制系統(tǒng)；保護(hù)渣要黑渣操作，液渣層厚度必須控制在10~20mm,及時(shí)觀察液面變化情況，渣條形成后要及時(shí)挑出保證潤(rùn)滑良好；電磁攪拌參數(shù)，電流250400A，頻率26.2HZ，液壓振動(dòng)選用不銹鋼正弦振動(dòng)模式。全文摘要本發(fā)明涉及一種二步法不銹鋼冶煉方法，包括以下步驟1)脫磷鐵水的冶煉；2)半鋼冶煉；3)半鋼吊到扒渣站進(jìn)行扒渣處理；4)半鋼兌入GOR精煉爐內(nèi)吹煉；5)精煉；6)連鑄；7)精整修磨后進(jìn)行軋制。本發(fā)明與目前冶煉生產(chǎn)不銹鋼的方法相比，具有原料適用范圍廣、能源資源消耗低、品種開發(fā)能力強(qiáng)、鉻鎳金屬回收率高、生產(chǎn)效率高等優(yōu)點(diǎn)，由于鋼中的硫化物、氧化物、硅酸鹽、點(diǎn)狀非金屬夾雜物級(jí)別低，并采用頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐提供脫磷鐵水，EAF+GOR精煉爐二步法冶煉，故生產(chǎn)成本較低廉，具有較大的成本優(yōu)勢(shì)，軋制出的成品性能符合用戶質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。文檔編號(hào)C21C5/00GK101457272SQ20091001374公開日2009年6月17日申請(qǐng)日期2009年1月8日優(yōu)先權(quán)日2009年1月8日發(fā)明者喬春剛,亓傳軍,呂圣會(huì),東楊,王明軍,剛趙,陳培敦,高振民,黃延飛申請(qǐng)人:山東泰山鋼鐵集團(tuán)有限公司