專利名稱：：罐用鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及作為伴隨高加工度的罐體加工的3片罐、如正壓罐這樣需要耐壓強度的2片罐等的原材所使用的罐用鋼板及其制造方法，具體而言，涉及屈服延伸率小，并且高延展性、高強度的罐用鋼板及其制造方法。
背景技術(shù)：
：近年來，為了擴大鋼罐的需求，采取了降低制罐成本、將如瓶形罐和異形罐這樣的新罐種投入市場等策略。作為制罐成本的降低策略，可以列舉原材的低成本化，進行拉深加工的2片罐自不必說，即使是單純的圓筒成形為主體的3片罐，也正在推行所使用的鋼板的薄壁化。但是，若僅使鋼板薄壁化，則罐體強度降低，因此在如DRD罐、焊接罐的罐體部這樣使用高強度材料的部位，無法使用僅僅薄壁化的鋼板，期望高強度且極薄的罐用鋼板。現(xiàn)在，極薄且硬質(zhì)的罐用鋼板，是采用退火后實施2次冷軋的DubleReduce法(以下，稱為DR法)而制造的。利用DR法制造的鋼板具有高強度且屈服延伸率小的特征。另一方面，對于伴隨如最近投入市場的異形罐這樣的高加工度的罐體加工的罐，由于延展性不足的DR材料加工性差，因此難以應用。而且，DR材料與通常的退火后表面光軋的鋼板相比，由于還增加了制造工序，因此成本高。為了回避上述的DR材料的缺陷，在下述專利中提出了，通過省略二次冷軋、采用各種的強化法并用一次冷軋及退火工序控制特性的SingleReduce法(SR法)制造高強度鋼板的方法。專利文獻1中，提出了通過大量添加C、N而產(chǎn)生燒結(jié)硬化，得到與DR同樣的高強度罐用鋼板。涂裝燒結(jié)處理后的屈服應力高達550MPa以上，并可以通過N的添加量、熱處理調(diào)整所得到的硬度。專利文獻2中，與專利文獻1同樣地，通過涂裝后燒結(jié)處理而高強度化約+50MPa。專利文獻3中提出了，通過復合地組合由Nb碳化物引起的析出強化和由Nb、Ti、B的碳氮化物引起的細微化強化，而得到強度-延展性平衡的鋼板。專利文獻4中提出了，利用Mn、P、N等的固溶強化而高強度化的方法。專利文獻5中提出了，利用由Nb、Ti、B的碳氮化物引起的析出強化而拉伸強度小于540MPa，通過控制氧化物類夾雜物的粒徑來改善焊接部的成形性的罐用鋼板。專利文獻1專利文獻2專利文獻3專利文獻4專利文獻5日本特開2001-107186號公報日本特開平11-199991號公報日本特開平8-325670號公報日本特開2004-183074號公報日本特開2001-89828號公報首先，為了進行薄規(guī)格化，必須確保強度。另板用于進行如擴罐加工這樣的高的罐體加工的罐體-工性的罐體的情況，需要應用高延展性的鋼。并且:使罐高度變化減小的鋼。-方面，對于將鋼進行高的凸緣加擴罐加工中需要由于向以2片罐的底部加工、擴罐加工為代表的3片罐的罐體加工中，加入了百分之幾的拉伸加工和相同水平的應變，因此為了防止拉伸應變的發(fā)生而需要應用屈服延伸率小的鋼板。而且，若考慮適用于腐蝕性強的內(nèi)容物，則需要耐腐蝕性良好的鋼板，因而不應該過量添加妨礙耐腐蝕性的元素。鑒于上述特性的情況，在上述的現(xiàn)有技術(shù)中，雖然可以制造滿足強度、延展性、屈服延伸率、耐腐蝕性中的任意一項的鋼板，但卻不能制造滿足全部條件的鋼板。例如可以認為，專利文獻l、2中記載的通過大量添加C、N而具有燒結(jié)硬化性來使強度上升的方法，雖然對強度上升來說是有效的方法，但由于鋼中的固溶C、N量多，因此屈服延伸率大。專利文獻3中列舉了通過析出強化而高強度化的方法，雖然提出了強度-延展性平衡高的鋼，但卻沒有關(guān)于屈服延伸率的記載，不能通過通常的制造方法得到本發(fā)明中作為目標的屈服延伸率。專利文獻4中，雖然提出了通過固溶強化而高強度化，但通常，由于過量地添加了作為妨礙耐腐蝕性的元素而眾所周知的P、Mn，因此存在妨礙耐腐蝕性的可能。專利文獻5中，雖然通過Nb、Ti等的析出、利用細?；瘡娀玫搅四繕藦姸?，但從焊接部的成形性、表面性狀的觀點出發(fā)，必須添加Ti、Ca、REM的氧化物，而且需要控制氧化物的粒徑，因而可以預料成本增加、操作上的問題。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明鑒于上述情況而完成，其目的在于，提供在涂裝燒結(jié)后具7有450~550MPa的拉伸強度、20%以上的總延伸率、屈服延伸率為5%以下的特性，而且即使對于腐蝕性強的內(nèi)容物耐腐蝕性也良好的罐用鋼板及其制造方法。本發(fā)明人為了解決上述問題而進行了專心研究。其結(jié)果得到了以下的見解。通過著眼于析出強化、結(jié)晶粒細微化強化的復合組合，實現(xiàn)由Nb、Ti、B引起的析出強化及結(jié)晶粒細微化，可以不損害延伸率地高強度化。而且，通過添加Nb、Ti、B，并減小熱軋后的冷卻速度，根據(jù)情況增加巻取后的熱處理，使熱軋材料中的滲碳體率增加。在再結(jié)晶退火后的冷卻過程中，由于鋼中固溶C以冷軋時破碎的滲碳體為核而析出，因此為了極力減少退火后的鋼中固溶C量，需要增高熱軋材料中的滲碳體率。其結(jié)果，最終產(chǎn)品變?yōu)楹?.5%以上的滲碳體的鐵素體組織，獲得減小屈服延伸率的效果。并且，通過以不妨礙耐腐蝕性的范圍的元素添加量來進行原板的成分設(shè)計，對腐蝕性強的內(nèi)容物也顯示出良好的耐腐蝕性。本發(fā)明基于上述見解，通過對成分、制造方法進行整體地管理，完成了高強度高延展性罐用鋼板及其制造方法。本發(fā)明基于以上見解完成，其主旨如下。一種罐用鋼板，其特征在于，以質(zhì)量％計，含有C:0.030.13%、Si:0.03。/o以下、Mn:0.3%0.6%、P:0.02。/o以下、Al:0."/o以下、N:0.012%以下，還含有選自由Nb:0.005~0.05°/。、Ti:0.0050.05%禾口B:0.00050.005y。組成的組中的至少一種元素，余量由鐵及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，具有滲碳體率為0.5%以上的鐵素體組織，所述鐵素體組織具有7pm以下的鐵素體平均結(jié)晶粒徑，涂裝燒結(jié)處理后的拉伸強度為450550MPa，總延伸率為20%以上，屈服延伸率為5%以下。說明書第5/18頁如[l]所述的罐用鋼板，其特征在于，鐵素體組織具有0.5~10%的滲碳體率。如[l]所述的罐用鋼板，其特征在于，鐵素體平均結(jié)晶粒徑為如[l]所述的罐用鋼板，其特征在于，總延伸率為20~30%。如[l]所述的罐用鋼板，其特征在于，屈服延伸率為1.55%。如[l]所述的罐用鋼板，其特征在于，所述至少一種元素為0.005~0.05%的Nb。如[l]所述的罐用鋼板，其特征在于，所述至少一種元素為0.0050.05%的Ti。如[l]所述的罐用鋼板，其特征在于，所述至少一種元素為0.0005~0.005%的B。如[l]所述的罐用鋼板，其特征在于，所述至少一種元素為0.005~0.05%的Nb禾口0.005~0.05%的Ti。如[l]所述的罐用鋼板，其特征在于，所述至少一種元素為0.0050.05%的Nb和0.0005~0.005%的B。一種罐用鋼板的制造方法，其特征在于，具有熱軋工序，將鋼在Ar3相變點以上的終軋溫度下熱軋；冷卻工序，以40°C/s以下的平均冷卻速度冷卻熱軋后的鋼板，直到巻取為止；9巻取工序，在55(TC以上巻取冷卻后的熱軋鋼板；酸洗工序，酸洗巻取后的鋼板；冷軋工序，以80%以上的軋制率冷軋酸洗后的鋼板；連續(xù)退火工序，以67076(TC的均熱溫度、40s以下的均熱時間對冷軋后的鋼板進行連續(xù)退火；和表面光軋工序，對連續(xù)退火后的鋼板進行表面光軋，其中，所述鋼以質(zhì)量％計，含有C:0.03~0.13%、Si:0.03。/。以下、Mn:0.3%~0.6%、P:0.02。/。以下、Al:0.iy。以下、N:0.012。/o以下，還含有選自由Nb:0.005~0.05%、Ti:0.0050.05。/o和B:0.00050.005。/o組成的組中的至少一種，余量由鐵及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成。如[ll]所述的罐用鋼板的制造方法，其特征在于，在所述巻取工序之后，具有在200500'C的溫度下進行熱處理的工序。如[ll]所述的罐用鋼板的制造方法，其特征在于，在所述連續(xù)退火工序之后，具有在200500'C的溫度下進行過時效處理的工序。如[ll]所述的罐用鋼板的制造方法，其特征在于，所述冷卻工序包括以2040°C/s的平均冷卻速度冷卻熱軋后的鋼板，直到巻取為止。如[ll]所述的罐用鋼板的制造方法，其特征在于，所述巻取工序包括在55075(TC的巻取溫度下巻取冷卻后的熱軋鋼板。如[ll]所述的罐用鋼板的制造方法，其特征在于，所述連續(xù)退火工序包括以670760。C的均熱溫度、20~40s的均熱時間對冷軋后的鋼板進行連續(xù)退火。并且，本說明書中，表示鋼的成分的％，均為質(zhì)量％。并且，本發(fā)明中，涂裝燒結(jié)處理是指相當于涂裝燒結(jié)、層壓的處理，具體而言是在170265X:、12秒30分鐘的范圍內(nèi)進行熱處理。并且，本說明書的實施例中，作為標準的條件，實施21(TC、20分鐘的熱處理。根據(jù)本發(fā)明，可以得到具有450550MPa的拉伸強度、20%以上的總延伸率，而且屈服延伸率達到5%以下的高強度高延展性罐用鋼板。具體而言，本發(fā)明通過進行由Nb、Ti引起的析出強化及細?；瘡娀?，不妨礙其他的特性地復合強化而使強度上升，因而可以制造最終產(chǎn)品中拉伸強度確實為450550MPa的鋼板。而且，通過原板的高強度化，即使將焊接罐薄規(guī)格化也可以確保高的罐體強度。即使涉及需要底部的耐壓強度的正壓罐用途，也可以得到現(xiàn)行規(guī)格的高的耐壓強度。并且，通過提高延展性，還可以進行如用于焊接罐的擴罐加工這樣的高的罐體加工。而且，通過使屈服延伸率為5%以下，并通過2片罐的底部加工、擴罐加工等3片罐的罐體加工，可以防止拉伸應變的發(fā)生。具體實施例方式本發(fā)明的罐用鋼板，是拉伸強度(以下，有時稱為TS)為450550MPa、總延伸率為20%以上、屈服延伸率為5%以下的耐腐蝕性良好且時效性小的高強度高延展性罐用鋼板。本發(fā)明所提出的碳量的鋼，若在通常的條件下制造，則產(chǎn)生約10%的屈服延伸率。與此相對，本發(fā)明中，通過添加Nb、Ti、B等析出強化元素，并減小熱軋時的終軋后的冷卻速度，根據(jù)情況增加巻取后的熱處理，使熱軋材料中的滲碳體率增加。將其作為核，使冷軋、退火后的鋼中固溶C以滲碳體的形式析出，從而減少鋼中的固溶C量，由此可以使屈服延伸率處于上述的范圍內(nèi)。而且，關(guān)于延伸率，通過使用上述所示的成分系并利用上述的方法，可以得到高的延伸率。這些為本發(fā)明的特征，是最重要的條件。由此，通過以析出強化元素、結(jié)晶粒細微化強化元素為11中心的成分、組織，并且將制造條件優(yōu)化，可以得到屈服延伸率為5%以下且具有20%以上的高延伸率的高強度罐用鋼板。接下來，對本發(fā)明的罐用鋼板的成分組成進行說明。C:0.030.13%在本發(fā)明的罐用鋼板中，必須在連續(xù)退火后達到預定以上的強度(拉伸強度450550MPa)的同時具有20%以上的總延伸率，因此需要使鐵素體平均結(jié)晶粒徑在7pm以下。并且，為了使作為本發(fā)明的重要特征的屈服延伸率在5y。以下，需要在退火后的冷卻過程中減少固溶C量，因而作為固溶C的析出部位的滲碳體率變得重要。在制造滿足這些特性的鋼板時，C的添加量變得重要。并且，通過使碳化物在粒界析出，還具有抑制P的粒界偏析的效果。作為滿足上述特性的條件，C含量下限限定為0.03%。特別是，對于使拉伸強度在500MPa以上、屈服延伸率在4%以下的情況，優(yōu)選C含量為0.07。/。以上。另一方面，若C添加量超過0.13%，則在鋼的熔煉中、冷卻過程中發(fā)生亞包晶裂紋，因而上限限定為0.13%。Si:0.03%以下雖然Si是通過固溶強化使鋼高強度化的元素，但若添加超過0.03%，則會明顯損害耐腐蝕性。因此，Si添加量設(shè)為0.03%以下。Mn:0.3~0.6%Mn通過固溶強化使鋼的強度增加，結(jié)晶粒徑也變小。Mn添加量為0.3%以上時顯著地產(chǎn)生減小結(jié)晶粒徑的效果，因而為了確保目標強度，需要至少0.3。/。的Mn添加量。因此，Mn添加量的下限設(shè)為0.3%。另一方面，若含量超過0.6%，則耐腐蝕性、表面特性變差。因此，上限設(shè)為0.6%。P:0.02%以下雖然P是固溶強化能大的元素，但若添加超過0.02%，則耐腐蝕性變差，因而設(shè)為0.02%以下。Al:0.1%以下若A1含量增加，則導致再結(jié)晶溫度的上升，因而需要提高退火溫度。本發(fā)明中，為了使強度增加而添加的其它元素導致再結(jié)晶溫度上升，退火溫度變高，因而最好極力避免由Al引起的再結(jié)晶溫度的上升。因此，Al含量設(shè)為0.1%以下。N:0.012%以下N是用于使時效硬化增加的必要元素。另一方面，若大量添加，則連續(xù)鑄造時，在溫度降低的下部矯正帶處容易產(chǎn)生鋼坯裂紋。因此，將其設(shè)為0.012%以下。為了發(fā)揮時效硬化的效果，優(yōu)選添加0.005%以上。Nb:0.005%~0.05%Nb是本發(fā)明中重要的添加元素。Nb是碳化物生成能高的元素，通過使細微的碳化物析出而微?；箯姸壬仙２⑶?，粒徑不僅影響強度，而且影響拉深加工時的表面性狀。若最終產(chǎn)品的鐵素體平均結(jié)晶粒徑超過7pm，則拉深加工后，部分地產(chǎn)生表面桔皮現(xiàn)象，喪失表面外觀的美麗。可以通過Nb添加量調(diào)整強度、表面性狀。并且，通過添加Nb而減小熱軋時的終軋后的冷卻速度，并在高溫下巻取，能促進滲碳體的析出，減小屈服延伸率。由于其含量超過0.005%時產(chǎn)生該效果，因此下限限定為0.005%。另一方面，由于Nb導致再結(jié)晶溫度的上升，因此若含有超過0.05%，則在本發(fā)明記載的67076(TC的退火溫度、40s以下的均熱時間下的連續(xù)退火中，未再結(jié)晶部分殘留等，變得難以退火，因而Nb添加量的上限限定為0.05%。Ti:0.005%以上、0.05%以下關(guān)于Ti，以與Nb相同的理由即得到強度、屈服延伸率為目的而添加。由于含有0.005%以上時產(chǎn)生該效果，因此將下限設(shè)為0.005%。關(guān)于上限，與Nb同樣地，從再結(jié)晶溫度的觀點出發(fā)，將其設(shè)為0.05%。B:0.0005%以上、0.005%以下由于B以鐵素體晶粒內(nèi)的B類析出物為核而促進滲碳體析出，因此顯示出減小屈服延伸率的效果。由于含有0.0005%以上時產(chǎn)生該效果，因此將下限設(shè)為0.0005%。關(guān)于上限，從再結(jié)晶溫度的觀點出發(fā)，設(shè)為0.005%。而且，雖然s在技術(shù)方案中沒有特別地限定，但在實施本申請發(fā)明時，其優(yōu)選的條件為以下所示的范圍。S:0.01%以下由于本發(fā)明鋼的Nb、C、N含量高，因此連續(xù)鑄造時在矯正帶處，鋼坯邊緣變得容易產(chǎn)生裂紋。從防止鋼坯裂紋的觀點出發(fā)，優(yōu)選將S添加量設(shè)為0.01%以下。余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。下面對本發(fā)明罐用鋼板的組織進行說明。含有0.5%以上的滲碳體的鐵素體單相組織、鐵素體平均結(jié)晶粒徑7|im以下首先，本發(fā)明中為含有0.5%以上的滲碳體的鐵素體單相組織。為了使屈服延伸率為5%以下，需要在退火后的冷卻中使鋼中固溶C以滲碳體的形式析出。在滲碳體率小于0.5%的鋼中，固溶C殘留，無法得到本發(fā)明作為目標的屈服延伸率，因而使?jié)B碳體率為0.5%以上。使屈服延伸率為4%時，優(yōu)選滲碳體率為1.0%以上。另外，關(guān)于固溶C的指標的時效指數(shù)，在之后進行敘述。另一方面，若滲碳體率超過10%，延展性降低，因此優(yōu)選滲碳體的上限為10%。而且，滲碳體率是通過14測定用光學顯微鏡觀察到的視野中每單位面積滲碳體所占有的面積率而算出的。若鐵素體平均結(jié)晶粒徑超過7pm，則拉深加工后，部分地發(fā)生表面桔皮現(xiàn)象，喪失表面外觀的美麗，因而鐵素體結(jié)晶粒徑設(shè)為7pm以下。在提高拉伸強度方面，鐵素體結(jié)晶粒徑越小越優(yōu)選。得到小的結(jié)晶粒徑，可以通過例如提高熱軋、冷軋下的軋制量實現(xiàn)。但是，為了得到小于4pm的結(jié)晶粒徑，會產(chǎn)生上述軋制工序中的壓力負荷變得過大、軋制工序中的板厚變化增大等問題。因此，優(yōu)選鐵素體結(jié)晶粒徑設(shè)為4pm以上。而且，鐵素體結(jié)晶粒徑，例如按照JISG0551的切斷法的鐵素體平均結(jié)晶粒徑測定。并且，鐵素體平均結(jié)晶粒徑通過成分、冷軋率、退火溫度而控制在目標值。具體而言，添加C:0.03~0.13%、Si:0.03。/。以下、Mn:0.3%~0.6%、P:0.02。/。以下、Al:0.1。/o以下、N:0.012%以下，還添力口Nb:0.0050.05%、Ti:0.0050.05%、B:0.00050.005。/o中的一種以上，在Ar3相變點以上的終軋溫度下熱軋，然后以4(TC/s以下的平均冷卻速度進行冷卻，巻取，然后酸洗，在80%以上的軋制率下進行冷軋后，在67076(TC的均熱溫度、40s以下的均熱時間的條件下進行連續(xù)退火、表面光軋，由此能得到7)iim以下的結(jié)晶粒徑。拉伸強度450550MPa:對于約0.2mm的板厚材料，為了確保焊接罐的凹痕強度、2片罐的耐壓強度，需要使拉伸強度為450MPa以上。另一方面，若想得到大于550MPa的強度，則需要添加大量的元素，存在妨礙耐腐蝕性的危險，因而強度設(shè)為550MPa以下。而且，拉伸強度通過成分、冷軋率、退火溫度而控制在目標值。具體而言，添加C:0.030.13%、Si:0.03。/o以下、Mn:0.3%0.6%、P:0.02%以下、Al:0.1。/o以下、N:0.012。/o以下，還添力QNb:0.005~0.05%、Ti:0.005~0.05%、B:0.00050.005。/。中的1種以上，在Ar3相變點以上的終軋溫度下熱軋，然后以4(TC/s以下的平均冷卻速度進行冷卻，巻取，15然后酸洗，在80%以上的軋制率下進行冷軋后，在67076(TC的均熱溫度、40s以下的均熱時間的條件下進行連續(xù)退火、表面光軋，由此控制在目標值?？傃由炻?0%以上若總延伸率低于20%，則難以應用于伴隨著例如擴罐加工這樣的高的罐體加工的罐。因此，總延伸率的下限限定為20%。從罐體加工的觀點出發(fā)，總延伸率的上限越高越優(yōu)選。但是，提高總延伸率的同時會導致拉伸強度的降低。從確保本發(fā)明中預定的拉伸強度的觀點出發(fā)，優(yōu)選使總延伸率為30%以下。而且，總延伸率通過成分、熱軋時的終軋后的冷卻速度、巻取溫度而控制在目標值。屈服延伸率5%以下為了防止2片罐的底部加工、3片罐的罐體加工中拉伸應變的發(fā)生，使屈服延伸率為5%以下。特別是在對拉伸應變有嚴格要求的用途中，優(yōu)選使屈服延伸率為4%以下。而且，屈服延伸率通過成分、熱軋時的終軋后的冷卻速度、巻取溫度、巻取后的熱處理、退火后的過時效處理而控制在目標值。屈服點的下限越低越優(yōu)選。為了得到低的屈服點延伸率，需要降低熱軋時的終軋后的冷卻速度，提高巻取溫度，促進巻取后的碳化物析出，并且長時間進行退火后的過時效處理。在上述操作條件下，生產(chǎn)率受到阻礙，制造成本增加。為了在不阻礙生產(chǎn)率的范圍內(nèi)降低屈服點延伸率，優(yōu)選使屈服點延伸率為1.5%以上。關(guān)于時效指數(shù)，雖然沒有特別地限定，但在實施本發(fā)明時，其優(yōu)選的條件為以下所示的范圍。時效指數(shù)20MPa以下為了得到目標的屈服延伸率，需要通過在退火后的冷卻過程中使鋼中固溶C以滲碳體的形式析出而減小固溶C量。為了得到本發(fā)明作為目標的5%以下的屈服延伸率，優(yōu)選使時效指數(shù)為20MPa以下。下面對本發(fā)明的罐用鋼板的制造方法進行說明。通過使用轉(zhuǎn)爐等通常公知的熔煉方法，熔煉調(diào)整至上述化學成分的鋼水，然后通過連續(xù)鑄造法等通常使用的鑄造方法制造軋制原材。然后，使用由上述操作得到的軋制原材，通過熱軋制造熱軋板。軋制開始時，優(yōu)選軋制原材達到125(TC以上。終軋溫度設(shè)為Ar3相變點以上。并且，以40°C/s以下的速度冷卻至巻取，在55(TC以上的溫度下巻取。然后，酸洗，在80%以上的軋制率下進行冷軋后，在670~760。C的均熱溫度、40s以下的均熱時間下進行連續(xù)退火，進行表面光軋。熱軋終軋溫度Ar3相變點以上在確保強度方面，熱軋的終軋溫度成為重要因素。若終軋溫度小于Ar3相變點，則Y+a的2相區(qū)由于熱軋而晶粒長大，因此強度降低。因此，熱軋終軋溫度限定為Ar3相變點以上。終軋后，到巻取為止的平均冷卻速度4(TC/s以下本發(fā)明中，作為重要項目的屈服延伸率較大地受到終軋后的冷卻速度的影響。為了使冷軋、退火后的屈服延伸率、總延伸率達到本發(fā)明的目標值，需要減小熱軋后的冷卻速度，使?jié)B碳體在熱軋材料中析出。作為其條件，終軋后的平均冷卻速度限定在40°C/S以下。另一方面，若冷卻速度低于4(TC/s，則熱軋鋼板的粒徑增大，導致鋼的拉伸強度的降低，因而優(yōu)選使其為2(TC/s以上。巻取溫度550。C以上巻取溫度是在將本發(fā)明中重要的強度、延展性、屈服延伸率控制在目標值方面的重要因素。若使巻取溫度在55(TC以下，則需要使到巻取為止的冷卻速度大于4(TC/S，由于可以預想到操作上的各種各樣的問題，因此將55(TC設(shè)為下限。并且，為了使屈服延伸率為4%以下，需要在熱軋后使盡可能多的滲碳體析出，增加退火工序的冷卻開始時的滲碳體率。作為其條件，優(yōu)選使巻取溫度為62(TC以上。而且，為了使屈服延伸率為3%以下，優(yōu)選使巻取溫度為70(TC以上。另一方面，若巻取溫度達到75(TC以上，則熱變鋼板表面的鐵氧化物的生成量增多，其去除負荷增高，因而優(yōu)選巻取溫度為75(TC以下。熱軋后的熱處理條件20(TC以上、50(TC以下在極力抑制拉伸應變的發(fā)生的用途中，需要使連續(xù)退火后的屈服延伸率為2%以下。雖然使?jié)B碳體在熱軋材料中析出，在退火時的冷卻過程中通過使固溶C析出而降低屈服延伸率，但到巻取工序為止難以得到上述的屈服延伸率，因而優(yōu)選在巻取后進行熱處理。若熱處理溫度小于20(TC，則不能得到上述的效果，因而下限設(shè)為20(TC。另一方面，若超過50(TC，則析出的滲碳體固溶，因此上限設(shè)為50(TC。冷軋率(軋制率)80%以上冷軋的軋制率在本發(fā)明中是重要條件之一。若冷軋中的軋制率小于80%，則難以制造拉伸強度為450MPa以上的鋼板。而且，為了得到等同于DR材料的板厚(約0.17mm)，若是小于80%的軋制率，則至少需要使熱軋板的板厚為lmm以下，操作上存在困難。因此，軋制率設(shè)為80%以上。退火條件均熱溫度670°C~760°C、均熱時間40s以下退火使用連續(xù)退火。為了確保良好的加工性，均熱溫度需要在鋼板的再結(jié)晶溫度以上，并且，為了使組織更均勻，均熱溫度限定在670'C以上。另一方面，為了在大于76(TC下連續(xù)退火，需要極力降低速度以防止鋼板的斷裂，生產(chǎn)率降低。從生產(chǎn)率的觀點出發(fā)，優(yōu)選在670720"C的范圍內(nèi)完成再結(jié)晶。關(guān)于均熱時間，若在超過40s這樣的速度下進行，則無法確保生產(chǎn)率，因而均熱時間設(shè)為40s以下。為了得到完全的18再結(jié)晶，優(yōu)選均熱時間在10s以上。過時效處理200~500°C通過在均熱退火后進行過時效處理，減小屈服延伸率。若低于200°C，則C的擴散變得緩慢，因而鋼中固溶C變得難以析出，因而下限設(shè)為20(TC。另一方面，若達到50(TC以上，則操作變得困難，因而上限設(shè)為500°C。另外，關(guān)于表面光軋率，雖然在技術(shù)方案中沒有限定，但在實施本申請發(fā)明時，其優(yōu)選的范圍如下所示。表面光軋率2.0%以下若表面光軋率增高，則與DR材料同樣地，由于加工時導入的應變增多，因此延展性降低。本發(fā)明中，由于需要用極薄材料確保總延伸率在20%以上，因此優(yōu)選表面光軋率在2.0%以下。實施例1使用實機轉(zhuǎn)爐熔煉含有表1所示成分組成且余量由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋼，得到鋼坯。將所得鋼坯在125(TC下進行再加熱后，在終軋溫度880900。C下進行熱軋，以冷卻速度205(TC/s冷卻，直至巻取，并且在巻取溫度55075(TC下進行巻取。然后，在酸洗后，以90%以上的軋制率進行冷軋，制造0.2mm的薄鋼板。以加熱速度15°C/秒使所得薄鋼板到達690760°C，進行690°C760°C、20~30秒的連續(xù)退火。然后，在冷卻之后，以軋制率達到1~2%的方式實施表面光軋，連續(xù)實施通常的鍍鉻，得到無錫鋼板。另外，將詳細的制造條件示于表2。<table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>研究方法如下。拉伸試驗使用JIS5號尺寸的拉伸試驗片來進行，測定拉伸強度(TS)、延伸率(E1)，評價強度、延展性及時效性。結(jié)晶組織在將樣品研磨后，使用硝酸乙醇溶液腐蝕結(jié)晶晶界，利用光學顯微鏡進行觀察。平均結(jié)晶粒徑是對如上觀察到的結(jié)晶組織，使用JISG5503的切斷法進行測定的。將所得結(jié)果示于表3。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table>結(jié)晶粒徑在7pm以下、含有0.5%以上的滲碳體的均勻且微細的鐵素體組織，因而屈服延伸率小，強度及延展性均優(yōu)良。另一方面，比較例(NolO)中，由于終軋后的冷卻速度大，因此滲碳體率低，屈服延伸率比本發(fā)明例差。比較例(Nol9)中，由于C、Nb、Ti、B添加量在本發(fā)明范圍之外，因此滲碳體率小，強度及屈服延伸率比本發(fā)明例差。產(chǎn)業(yè)上的利用可能性根據(jù)本發(fā)明，可以得到強度、延展性、屈服延伸率中任意一項特性都優(yōu)良的鋼板，因而適于作為以伴隨高加工度的罐體加工的3片罐、底部被加工百分之幾的2片罐為代表的罐用鋼板。權(quán)利要求1.一種罐用鋼板，其特征在于，以質(zhì)量％計，含有C0.03～0.13％、Si0.03％以下、Mn0.3％～0.6％、P0.02％以下、Al0.1％以下、N0.012％以下，還含有選自由Nb0.005～0.05％、Ti0.005～0.05％和B0.0005～0.005％組成的組中的至少一種元素，余量由鐵及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，具有滲碳體率為0.5％以上的鐵素體組織，所述鐵素體組織具有7μm以下的鐵素體平均結(jié)晶粒徑，涂裝燒結(jié)處理后的拉伸強度為450～550MPa，總延伸率為20％以上，屈服延伸率為5％以下。2.如權(quán)利要求l所述的罐用鋼板，其特征在于，鐵素體組織具有0.510%的滲碳體率。3.如權(quán)利要求l所述的罐用鋼板，其特征在于，鐵素體平均結(jié)晶粒徑為4~7pm。4.如權(quán)利要求1所述的罐用鋼板，其特征在于，總延伸率為2030%。5.如權(quán)利要求1所述的罐用鋼板，其特征在于，屈服延伸率為1.55%。6.如權(quán)利要求l所述的罐用鋼板，其特征在于，所述至少一種元素為0.005~0.05%的Nb。7.如權(quán)利要求l所述的罐用鋼板，其特征在于，所述至少一種元素為0.005~0.05%的Ti。8.如權(quán)利要求l所述的罐用鋼板，其特征在于，所述至少一種元素為0.0005~0.005%的B。9.如權(quán)利要求l所述的罐用鋼板，其特征在于，所述至少一種元素為0.005~0.05%的Nb和0.005~0.05%的Ti。10.如權(quán)利要求1所述的罐用鋼板，其特征在于，所述至少一種元素為0.005~0.05%的Nb和0.0005~0.005%的B。11.一種罐用鋼板的制造方法，其特征在于，具有熱軋工序，將鋼在Ar3相變點以上的終軋溫度下熱軋；冷卻工序，以4(TC/s以下的平均冷卻速度冷卻熱軋后的鋼板，直到巻取為止；巻取工序，在55(TC以上巻取冷卻后的熱軋鋼板；酸洗工序，酸洗巻取后的鋼板；冷軋工序，以80%以上的軋制率冷軋酸洗后的鋼板；連續(xù)退火工序，以67076(TC的均熱溫度、40s以下的均熱時間對冷軋后的鋼板進行連續(xù)退火；和表面光軋工序，對連續(xù)退火后的鋼板進行表面光軋，其中，所述鋼以質(zhì)量％計，含有C:0.03~0.13%、Si:0.03。/o以下、Mn:0.3%~0.6%、P:0.02y。以下、Al:0.1。/o以下、N:0.012。/o以下，還含有選自由Nb:0.0050.05%、Ti:0.0050.05。/o和B:0.00050.005。/。組成的組中的至少一種，余量由鐵及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成。12.如權(quán)利要求ll所述的罐用鋼板的制造方法，其特征在于，在所述巻取工序之后，具有在20050(TC的溫度下進行熱處理的工序。13.如權(quán)利要求ll所述的罐用鋼板的制造方法，其特征在于，在所述連續(xù)退火工序之后，具有在200500。C的溫度下進行過時效處理的工序。14.如權(quán)利要求ll所述的罐用鋼板的制造方法，其特征在于，所述冷卻工序包括以20~40°C/S的平均冷卻速度冷卻熱軋后的鋼板，直到巻取為止。15.如權(quán)利要求ll所述的罐用鋼板的制造方法，其特征在于，所述巻取工序包括在55075(TC的巻取溫度下巻取冷卻后的熱軋鋼板。16.如權(quán)利要求ll所述的罐用鋼板的制造方法，其特征在于，所述連續(xù)退火工序包括以670760'C的均熱溫度、1040s的均熱時間對冷軋后的鋼板進行連續(xù)退火。全文摘要通過連續(xù)退火來制造由于含有Nb0.005～0.05％、Ti0.005～0.05％、B0.0005～0.005％的1種以上作為成分而析出強化、結(jié)晶粒細微化的鋼板。將添加了Nb、Ti、B的1種以上的鋼熱軋后，通過以40℃/s以下的冷卻速度冷卻、在550℃以上進行卷取，來促進冷軋、再結(jié)晶退火后的滲碳體析出。其結(jié)果，制造出具有450～550MPa的拉伸強度、20％以上的總延伸率，而且屈服延伸率為5％以下的罐用鋼板。文檔編號C22C38/00GK101663412SQ200880013059公開日2010年3月3日申請日期2008年4月14日優(yōu)先權(quán)日2007年4月26日發(fā)明者小島克己,山下陽俊,巖佐浩樹,西原友佳申請人:杰富意鋼鐵株式會社