專利名稱：：一種用于超低碳鋼生產(chǎn)的鋼包精煉爐控碳深脫硫方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于鋼包精煉
技術(shù)領(lǐng)域：
，特別是涉及一種用于超低碳鋼生產(chǎn)的鋼包精煉爐控碳深脫硫方法，尤其冶煉高級別超低碳鋼中控制增c的同時進(jìn)行鋼水深脫硫。
背景技術(shù)：
：除個別特殊鋼種外，硫是鋼中的有害元素，很容易生成低熔點(diǎn)的FeS，使鋼在熱軋和焊接中產(chǎn)生熱脆性裂紋；在鋼中還容易形成硫化物夾雜，降低鋼的延展性和韌性，特別是沖擊韌性。當(dāng)含硫較高時，抗HIC腐蝕能力大為下降。隨著高級別鋼種需求量的日益增多，對鋼材的質(zhì)量要求更為嚴(yán)格，在冶煉過程中要求成分超高純，尤其是管線鋼對S的要求更高S《0.001%。因此，降低鋼中的硫含量對冶煉高級別鋼種至關(guān)重要。中國專利200610047100.5公開了一種用于超低碳鋼爐外精煉深脫硫的脫硫方法及脫硫劑。該發(fā)明的脫硫劑成分按重量百分比計CaO:60-69%，Al:11-20%，MgO:5-10%,Si02:5-10%，A1A:1-5%，F(xiàn)e203:0.5-1.2%,CaF2:1-3%，B203:1-3%，BaO:1-3%,其它為雜質(zhì)。其脫硫方法為鋼水溫度1590-1640°C，按4-9kg/噸鋼加入，脫氧達(dá)到a[o]《0.0003%，首次加入量為1/3-1/2，持續(xù)地吹氬氣，溫度降低5-8'C后持續(xù)加入余下的脫硫劑，全部脫硫處理時間為10-25min。該專利采用自發(fā)熱深脫硫劑用于超低碳鋼生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)了快速、高效深脫硫。目前工藝技術(shù)的現(xiàn)狀利用LF爐精煉設(shè)備生產(chǎn)超低碳鋼時，在深脫硫處理過程中，由于采用電極加熱系統(tǒng)，因此在加熱的過程中會造成鋼水嚴(yán)重增C，對鋼水形成污染。沒有專門的方法解決利用LF爐在控制增C的基礎(chǔ)上進(jìn)行鋼水深脫硫處理。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種用于超低碳鋼生產(chǎn)的鋼包精煉爐控碳深脫硫方法，解決了冶煉高級別低碳鋼中為防止增C而無法進(jìn)行深脫硫的問題，在超低碳鋼生產(chǎn)中如何控制增C的同時實(shí)現(xiàn)LF爐快速、深脫硫處理，從而滿足生產(chǎn)超低碳、低硫鋼的要求。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是①控制轉(zhuǎn)爐下渣量，渣厚30-60mm。②保證鋼包底部透氣磚工作狀態(tài)良好。③鋼水到LF爐的溫度為1590-1640。C,鋼中[A1]=0.05-0.09%。加入高堿度精煉渣6-12公斤/噸Al粒0.4-1.0公斤/噸，首批加入的高堿度精煉渣為總量的1/2-2/3(高堿度精煉渣成分組成的重量百分比為CaO50-65%，Si02《5%，A120320-35%,MgO3-8%，CaF23-5%，P+S〈0.2%，C〈3.0%,其它為雜質(zhì))，精煉10-15min補(bǔ)加剩余渣料。精煉處理過程中控制底吹氬氣流量在未下電極的情況下，采用大氬氣流量6-柳L/(min.t)先化渣，渣化好后，下電極控制氬氣流量4.8-6NL/(min.t),控制過程鋼水增C;◎脫硫時間控制在10-20min，脫后的硫含量[S]《0.0010%，實(shí)現(xiàn)控碳快速深脫硫。⑦精煉結(jié)束要求鋼渣氧化性(FeO+MnO)《1.0%，堿度重量百分比為(CaO)/(Si02)=5.5-8.0。本方法的優(yōu)點(diǎn)有效的解決了LF爐精煉過程中的增C問題，C增量重量百分?jǐn)?shù)可以控制在0.015%以內(nèi)；可以實(shí)現(xiàn)快速、高效深脫硫，脫后的硫含量[S]《0.001096;可以縮短LF爐化渣、脫硫處理時間，縮短了冶煉周期。圖1是管線鋼冶煉在LF爐精煉過程中硫含量的變化。圖2是管線鋼冶煉在LF爐精煉過程中碳含量的變化。具體實(shí)施方式實(shí)施實(shí)例l:鋼種X60，IOO噸鋼包，采用本發(fā)明工藝控制增C深脫硫控制轉(zhuǎn)爐下渣量，渣厚60mm;鋼水到LF爐溫度1619。C，鋼中[A1]=0.085%;加入高堿度精煉渣10.5公斤/噸和Al粒0.8公斤/噸，首批加入的高堿度精煉渣為總量的1/2，精煉10min后補(bǔ)加剩余渣料；快速深脫硫精煉處理過程中控制底吹氬氣流量，在未下電極的情況下，采用大氬氣流量8NL/(min't)先化渣，渣化好后，下電極控制氬氣流量5.6NL/(mirvt)，控制過程鋼水增C;精煉結(jié)束鋼渣氧化性(FeO+MnO)《1.0%，堿度(CaO)/(Si02)=8.0。LF爐處理周期65min，精煉結(jié)束鋼水成分如表1所示。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>鋼中[S]含量從50ppm下降到10ppm，脫硫率為80%;鋼中的[C]增量為0.009%。實(shí)施實(shí)例2:鋼種X70，IOO噸鋼包，采用本發(fā)明工藝控制增C深脫硫控制轉(zhuǎn)爐下渣量，渣厚50mm;鋼水到LF爐溫度1627°C，鋼中[A1]=0.062%;加入高堿度精煉渣12公斤/噸和Al粒1.0公斤/噸，首批加入的高堿度精煉渣為總量的2/3，精煉10min后補(bǔ)加剩余渣料；快速深脫硫精煉處理過程中控制底吹氬氣流量，在未下電極的情況下，采用大氬氣流量6NL/(mirvt)先化渣，渣化好后，下電極控制氬氣流量4.8NL/(min't)，控制過程鋼水增C;精煉結(jié)束鋼渣氧化性(FeO+MnO)《l.(m，堿度(CaO)/(Si02)-8.0。LF爐處理周期70min，精煉結(jié)束鋼水成分如表2所示，表2<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>鋼中[S]含量從70ppm下降到10ppm，脫硫率為85.71%;鋼中的[C]增量為0.010%。實(shí)施實(shí)例3:2008年4月13日，鋼種X70，100噸鋼包，采用本發(fā)明工藝控制增C深脫硫控制轉(zhuǎn)爐下渣量，渣厚60mm;鋼水到LF爐溫度1590°C，鋼中[A1]=0.05%;加入高堿度精煉渣6公斤/噸和Al粒0.8公斤/噸，首批加入的高堿度精煉渣為總量的2/3，精煉10min后補(bǔ)加剩余渣料；快速深脫硫精煉處理過程中控制底吹氬氣流量，在未下電極的情況下，采用大氬氣流量柳L/(mirrt)先化渣，渣化好后，下電極控制氬氣流量4.8NL/(min't)，控制過程鋼水增C;精煉結(jié)束鋼渣氧化性(FeO+MnO)《1.0%,堿度(Ca0)/(Si02)=7.0。LF爐處理周期37min，精煉結(jié)束鋼水成分如表3所示，表3成分，％ScLF到站0.0050.045LF處理結(jié)束0.0010.059鋼中[S]含量從50卯m下降到10ppm，脫硫率為80%;鋼中的[C]增量為0.014%。權(quán)利要求1、一種用于超低碳鋼生產(chǎn)的鋼包精煉爐控碳深脫硫方法，其特征在于，工藝為(1)控制轉(zhuǎn)爐下渣量，渣厚30-60mm；鋼水到LF爐溫度1590-1640℃，鋼中[Al]＝0.05-0.09％；(2)加入高堿度精煉渣6-12公斤/噸和Al粒0.4-1.0公斤/噸，首批加入的高堿度精煉渣為總量的1/2-2/3，精煉10-15min補(bǔ)加剩余渣料；(3)精煉處理過程中控制底吹氬氣流量，實(shí)現(xiàn)脫硫的同時控制增C，C增量重量百分?jǐn)?shù)控制在0.015％以內(nèi)；(4)脫硫時間控制在10-20min，脫后的硫含量[S]≤0.0010％，；(5)精煉結(jié)束要求鋼渣氧化性(FeO+MnO)≤1.0％，堿度重量百分比(CaO)/(SiO2)＝5.5-8.0。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述方法的高堿度鋼包精煉渣，其特征在于，高堿度精煉渣成分組成的重量百分比為CaO50-65%，Si02《5%，A120320-35%,MgO3-8%，CaF23-5%，P+S〈0.2%，C<3.0%，其它為雜質(zhì)。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述方法的精煉過程鋼包底吹氬氣控制方法，其特征在于，首批渣料加入后，先采用的大的氬氣流量6-8NL/(min化)化渣，渣料化好后，下電極控制氬氣流量4.8-6NL/(mirvt)，控制精煉過程中鋼水增C。全文摘要一種用于超低碳鋼生產(chǎn)的鋼包精煉爐控碳深脫硫方法。屬于鋼包精煉
技術(shù)領(lǐng)域：
。工藝為控制轉(zhuǎn)爐下渣量，渣厚30-60mm；鋼水到LF爐溫度1590-1640℃，鋼中[Al]＝0.05-0.09％；加入高堿度精煉渣6-12公斤/噸和Al粒0.4-1.0公斤/噸；快速深脫硫精煉處理過程中控制底吹氬氣流量，在未下電極的情況下，采用大氬氣流量6-8NL/(min·t)先化渣，渣化好后，下電極控制氬氣流量4.8-6NL/(min·t)，控制過程鋼水增C；精煉結(jié)束要求鋼渣氧化性(FeO+MnO)≤1.0％，堿度重量百分比(CaO)/(SiO₂)＝5.5-8.0。優(yōu)點(diǎn)解決了LF爐精煉過程中的增C問題，C增量重量百分?jǐn)?shù)控制在0.015％以內(nèi)；實(shí)現(xiàn)快速深脫硫，脫后的硫含量[S]≤0.0010％；縮短LF爐冶煉周期。文檔編號C21C7/076GK101323896SQ200810117519公開日2008年12月17日申請日期2008年7月31日優(yōu)先權(quán)日2008年7月31日發(fā)明者劉金剛,呂延春,姜中行,孫碩猛,朱志遠(yuǎn),李戰(zhàn)軍,峰沈,王彥峰,王文軍,寧郝,麻慶申申請人:首鋼總公司