專(zhuān)利名稱(chēng)：：從錳鈷渣中回收鈷鎳的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種從有色金屬冶煉廢渣中回收貴重元素的濕法冶煉方法，特別是從錳鈷渣中回收鈷鎳的方法。二、
背景技術(shù)：
我國(guó)南方錳礦中或多或少都含有鈷鎳，例如某錳礦就伴生有CoO.063%,Ni0.102%。在開(kāi)發(fā)錳礦資源時(shí)，只要采用濕法冶煉的方法生產(chǎn)電解金屬錳，電解二氧化錳，硫酸錳……等產(chǎn)品，錳礦中的鈷鎳，就會(huì)與錳一起進(jìn)入到第一步的浸出溶液中。在錳礦的浸出過(guò)程中，控制浸出終點(diǎn)為pH55.4時(shí)，可以將絕大部分的Fe等雜質(zhì)元素除掉，然而Co、Ni仍然全部留在溶液中。對(duì)于該溶液的后續(xù)處理工藝來(lái)說(shuō)，Co、Ni是一種有害雜質(zhì)，必須將它除掉；對(duì)于鈷鎳本身來(lái)說(shuō)，它們卻是極為貴重的有色金屬元素，必須加以回收。目前從錳礦的浸出液中深度凈化Co、Ni等雜質(zhì)元素的方法是采用一種叫SDD的螯合劑，俗稱(chēng)福鎂鈉，學(xué)名二甲胺基磺酸鈉，它能與Co、Ni等許多金屬元素螯合，可以將溶液中的Co、Ni除到〈0.1ppm，F(xiàn)e=0.5ppm，但是也會(huì)帶走本體溶液中的一些Mn，而且?guī)ё叩牧渴氢掓嚵康娜舾杀叮怀サ蔫F量也是鈷鎳量的若干倍，所以?xún)艋械腃o、Ni含量仍然不是主體，但是相對(duì)于自然界的鈷鎳礦來(lái)說(shuō)，它已經(jīng)是很富的鈷鎳礦了，尤其是我國(guó)非常缺乏鈷鎳資源，所以回收這種被富集了的鈷鎳，具有重大意義。然而至今還沒(méi)有見(jiàn)到從錳礦浸出液的凈化渣中回收Co、Ni的方法報(bào)道。三、
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供一種從錳鈷渣中回收鈷鎳的方法，該方法能有效地將錳鈷渣中的Co、Ni與Mn、Fe分組，然后從鈷鎳泡沫渣中回收極具經(jīng)濟(jì)價(jià)值的鈷鎳。本發(fā)明通過(guò)以下技術(shù)方案達(dá)到上述目的一種從錳鈷渣中回收鈷鎳的方法，該方法包括如下步驟a、加水調(diào)漿，加熱鼓泡先將錳鈷渣按1:25的固液比加水調(diào)漿，在攪拌下加熱鼓泡，得到鈷鎳泡沫渣和錳鐵沉渣，b、鈷鎳泡沬渣酸洗所得鈷鎳泡沫渣，加熱至8085°C，用0.52mol/LH2SO4洗滌，控制pH1.52.5，當(dāng)pH2.5在1015min不再升高時(shí)，即為洗滌終點(diǎn)，過(guò)濾后得到鈷鎳濾餅，c、濃硫酸熟化浸出按鈷鎳濾餅(干基重量)濃硫酸(體積)=1:0.51.5，采用濃硫酸熟化浸出，得到鈷鎳溶液，再按傳統(tǒng)工藝深度凈化和萃取分離鈷鎳即可。按市場(chǎng)需要生產(chǎn)鈷鎳無(wú)機(jī)鹽或金屬產(chǎn)品。采用本發(fā)明所述的從錳鈷渣中回收鈷鎳的方法，先將錳鈷渣中的Co、Ni與Mn、Fe分組，然后從鈷鎳泡沫渣中回收極具經(jīng)濟(jì)價(jià)值的鈷鎳，具有突出的優(yōu)點(diǎn)第一、化工試劑消耗少由于分離出來(lái)的泡沬渣只占錳鈷渣總重量的約三分之一，而95%以上的Co、Ni卻在該泡沬渣中。只需要少量的強(qiáng)酸浸出該泡沫渣中的鈷鎳即可，這樣節(jié)省很多化工試劑材料。第二、鈷鎳回收率高采用本發(fā)明的分組酸浸，得到高Co、Ni，低Mn、Fe的溶液，比總體浸出得到高M(jìn)n、Fe低Co、Ni溶液，前者鈷鎳回收率比后者要高。第三、錳鈷渣中的鈷鎳錳都得到回收鈷鎳在泡沫渣中得到了回收，而錳鐵主要集中在沉渣中，沉渣中的錳很容易用稀硫酸浸出，鐵比錳較難浸出，所以錳也可以得以回收。由于本發(fā)明已將鈷鎳與錳鐵分組，如果設(shè)備條件不夠，可以只回收鈷鎳而出售錳渣。四具體實(shí)施方式下面通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步詳細(xì)描述。本發(fā)明所述從錳鈷渣中回收鈷鎳的方法，具體操作步驟是1、加水調(diào)漿，加熱鼓泡在錳礦浸出過(guò)程中產(chǎn)生的凈化渣，簡(jiǎn)稱(chēng)錳鈷渣(全文均稱(chēng)為錳鈷渣)，取i亥渣800克(干重544克)，渣中含Co5.02克、Ni13.06克、Mn32.69克、Fe30.90克。在3升燒杯中加水稀釋到2200ml攪拌調(diào)漿，同時(shí)加熱鼓泡，撈出泡沫渣，試驗(yàn)結(jié)果如表1所示。表l錳鈷渣鼓泡分組的試驗(yàn)結(jié)果項(xiàng)目濕重干重CoNiMnFe含量分配含量分配含量分配含量分配克克%%%%%%%%泡渣291.2145.63.2895.139.241032.8712.82.4011.30沉渣445.5285.10.073.980.265.679.4982.778.8481.57誤差-0.89+8.7-4.43-7.13從表1的錳鈷渣鼓泡分組的試驗(yàn)結(jié)果看出，95。/。以上的Co、Ni進(jìn)入泡沬渣。說(shuō)明采用鼓泡分組的辦法對(duì)錳鈷渣中的鈷鎳和錳鐵可以有效地分離為兩組，一組為鈷鎳泡沫渣，另一組為錳鐵沉渣，這樣可以有效地回收鈷鎳。只要實(shí)現(xiàn)連續(xù)作業(yè)，在操作上杜絕相互夾帶，將它們分離得更徹底，達(dá)到98。/。以上的Co、Ni提取率是可能的。2、鈷鎳泡沫渣酸洗稱(chēng)取步驟1制備得的濕泡沫渣290克，放入2升燒杯中，加水稀釋到800ml，攪拌調(diào)漿，加熱至8085。C，緩慢加入lmol/LH2S04進(jìn)行洗滌，控制pH1.52.5，當(dāng)pH2.5在1015min不再升高時(shí)，即為洗滌終點(diǎn)，過(guò)濾后得到鈷鎳濾餅。試驗(yàn)結(jié)果如表2所示。5表2鈷鎳泡沫渣酸洗試驗(yàn)結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>從表2鈷鎳泡沫渣酸洗試驗(yàn)結(jié)果看出，控制洗滌終點(diǎn)為pH2.5時(shí)，Mn的洗出率達(dá)到99.72%，F(xiàn)e的洗出率為2.9Q/。，Ni的洗出率為1.58%，Co的洗出率只有0.069%。說(shuō)明鈷鎳泡沫渣在酸洗時(shí)Co基本上沒(méi)有損失，Ni損失很少；Mn作為雜質(zhì)最容易通過(guò)洗滌除去。3、濃硫酸熟化浸出鈷鎳泡沫渣經(jīng)用稀硫酸洗滌、過(guò)濾后得到濾餅，稱(chēng)取該濾餅50克(干重25克)，按干渣重量與硫酸體積比=1:0.6，拌入濃硫酸熟化，控制溫度在150180°C時(shí)間12.5小時(shí)，然后再加濾餅重量23倍的水，浸出1小時(shí)，試驗(yàn)結(jié)果如表3所示。表3濃硫酸熟化浸出鈷鎳泡沫渣的試驗(yàn)結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>從表3濃硫酸熟化浸出鈷鎳泡沫渣的試驗(yàn)結(jié)果看出，鈷鎳泡沫渣經(jīng)用稀硫酸洗滌、過(guò)濾后得到濾餅，再用濃硫酸熟化浸出，鈷鎳接近全部被浸出，分配在浸液中的鈷鎳在99%以上。得到的含鈷鎳浸液，再按傳統(tǒng)工藝深度凈化和萃取分離鈷鎳即可。再按市場(chǎng)需要生產(chǎn)鈷鎳無(wú)機(jī)鹽或金屬產(chǎn)品。以上試驗(yàn)結(jié)果證明，本發(fā)明所述的從錳鈷渣中回收鈷鎳的方法是可行的，并且是經(jīng)濟(jì)合理的。權(quán)利要求1、一種從錳鈷渣中回收鈷鎳的方法，其特征在于該方法包括如下步驟a、加水調(diào)漿，加熱鼓泡先將錳鈷渣按1∶2～5的固液比加水調(diào)漿，在攪拌下加熱鼓泡，得到鈷鎳泡沫渣和錳鐵沉渣，b、鈷鎳泡沫渣酸洗所得鈷鎳泡沫渣，加熱至80～85℃，用0.5～2mol/LH2SO4洗滌，控制pH1.5～2.5，當(dāng)pH2.5在10～15min不再升高時(shí)，即為洗滌終點(diǎn)，過(guò)濾后得到鈷鎳濾餅，c、濃硫酸熟化浸出按鈷鎳濾餅(干基重量)濃硫酸(體積)＝1∶0.5～1.5，加入濃硫酸熟化，控制溫度在150～180℃時(shí)間1～2.5小時(shí)，然后再加濾餅重量2～3倍的水，浸出1小時(shí)，得到鈷鎳溶液，再按傳統(tǒng)工藝深度凈化和萃取分離鈷鎳。全文摘要一種從錳鈷渣中回收鈷鎳的方法，該方法包括如下步驟先將錳鈷渣按1∶2～5的固液比加水調(diào)漿，在攪拌下加熱鼓泡，得到鈷鎳泡沫渣和錳鐵沉渣；所得鈷鎳泡沫渣，加熱至80～85℃，用0.5～2mol/LH₂SO₄洗滌，控制pH1.5～2.5，過(guò)濾后得到鈷鎳濾餅，按鈷鎳濾餅(干基重量)∶濃硫酸(體積)＝1∶0.5～1.5，采用濃硫酸熟化浸出，得到鈷鎳溶液，再按傳統(tǒng)工藝深度凈化和萃取分離鈷鎳。該方法能有效地將錳鈷渣中的Co、Ni與Mn、Fe分開(kāi)，并且從這種錳鈷渣中回收了極具經(jīng)濟(jì)價(jià)值的鈷鎳，鈷鎳從錳鈷渣中的提取率達(dá)到95％以上。文檔編號(hào)C22B3/00GK101323908SQ200810073708公開(kāi)日2008年12月17日申請(qǐng)日期2008年7月31日優(yōu)先權(quán)日2008年7月31日發(fā)明者伍耀明,何航軍,晨劉,陳克勤申請(qǐng)人:廣西冶金研究院