專利名稱：一種磁選銅鎳精礦得到的合金物料的浸出方法
一種磁選銅鎳精礦得到的合金物料的浸出方法技術(shù)領(lǐng)域一種浸出磁選鎳精礦的合金物料的方法，涉及一種金屬鎳生產(chǎn)過(guò)程中回收 鉑族金屬的方法，特別是浸出磁選鎳精礦的細(xì)合金物料回收鉑族金屬的方法。
技術(shù)背景由于鎳礦物中通常會(huì)共生鈀族和貴金屬，生產(chǎn)鎳的同時(shí)，要進(jìn)行鉑族金屬 (鉑、鈀、鋨、銥、釕、銠)的回收。目前，在冶煉過(guò)程中，與提取鉑族金屬 有關(guān)的工藝過(guò)程是將冶煉中間產(chǎn)品一銅鎳高锍進(jìn)行選礦后，得到了富集了大部 分貴金屬的銅鎳合金，部分進(jìn)入鎳精礦。將富集了鉑族金屬的銅鎳合金，再配 入鎳精礦鑄板電解后所得陽(yáng)極泥脫硫殘?jiān)匦铝蚧啥毋~鎳高锍，再將 二次銅鎳高锍進(jìn)行粉碎，磁選出二次銅鎳合金，作為提取鉑族金屬的原料進(jìn)入 貴金屬回收車間，這種回收工藝存在工序多，能耗大，鉑族金屬回收率低，勞動(dòng)條件惡劣，S02低空排放污染環(huán)境等問(wèn)題。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是針對(duì)上述技術(shù)中存在的不足，提供一種回收工藝簡(jiǎn)單、能耗低、鉑族金屬回收率高，且能有效改善勞動(dòng)條件，減少S02低空排放環(huán)境污染等問(wèn)題處理由磁選鎳精礦得到的合金物料的浸出方法，使合金中貴金屬得到富 集。本發(fā)明的目的是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的。 一種浸出磁選鎳精礦的合金物料的方法，其特征在于其浸出過(guò)程是采用兩段常壓浸出、 一段加壓浸出，得到富集鉑族貴金屬浸出渣和富集鎳銅浸出液； 其中a) —段常壓浸出是將浸出磁選鎳精礦的合金物料在含酸溶液、通氧的條件 下浸出的，浸出時(shí)控制漿化液固比為6-9: lmV噸，初始硫酸濃度為13-15 g/1， 反應(yīng)溫度為80-85°C，反應(yīng)時(shí)間為4一5h;b) 二段常壓浸出控制漿化液固重量比為6--9: 1 mV噸，初始硫酸濃度為 60-75g/1，反應(yīng)溫度為80-85°C，反應(yīng)時(shí)間為5—6h;c) 一段加壓浸出控制漿化液的液固重比為6—8 : 1 m7噸，反應(yīng)溫度為150 一160。C，浸出氧分壓為0. 20—0. 25MPa,反應(yīng)時(shí)間為3h 4h。本發(fā)明的方法， 一段常壓浸出浸出終點(diǎn)PH值控制為6. 0-6. 3，可以達(dá)到浸出 鎳、鈷，將鐵抑制在渣中的目的。本發(fā)明的方法為了降低渣率，進(jìn)一步提高貴金屬的富集率，將二段常壓浸 出渣進(jìn)行加壓浸出，盡可能的浸出其中的鎳和銅，以減少貴金屬系統(tǒng)處理的負(fù) 擔(dān)。加壓浸出液在系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)，返回一段常壓浸出。本發(fā)明的方法，對(duì)浸出磁選鎳精礦的合金物料采用濕法工藝進(jìn)行處理，采 用硫酸常壓浸出和加壓浸出相結(jié)合的處理工藝，得到鎳銅含量高的浸出液和富 集了貴金屬的浸出渣，浸出渣用于直接回收貴金屬，浸出液進(jìn)入電解鎳系統(tǒng)。 有效解決了貴金屬的回收和產(chǎn)生的環(huán)境污染問(wèn)題。其方法簡(jiǎn)單高效，對(duì)環(huán)境友 好。


圖1為本發(fā)明方法的工藝流程圖。
具體實(shí)施方式
一種浸出磁選鎳精礦的合金物料的方法，是采用兩段常壓浸出、 一段加壓 浸出，得到富集鉑族貴金屬浸出渣和富集鎳銅浸出液；其中a) —段常壓浸出 是將浸出磁選鎳精礦的合金物料與含酸溶液在通氧的條件下進(jìn)行的，浸出時(shí)控 制漿化液固比為6--9: lmV噸，初始硫酸濃度為13-15 g/1，反應(yīng)溫度為80-85 。C，反應(yīng)時(shí)間為4一5h; b) 二段常壓浸出控制漿化液固重量比為6--9: lm3/噸， 初始硫酸濃度為60-75g/l，反應(yīng)溫度為80-85°C，反應(yīng)時(shí)間為5—6h; c) —段 加壓浸出控制漿化液的液固重比為6—8 : 1 mV噸，反應(yīng)溫度為150_160°C，浸 出氧分壓為O. 20—0.25MPa，反應(yīng)時(shí)間為3h 4h。實(shí)施例1浸出磁選銅鎳精礦的合金物料原料成份如下表表l磁選銅鎳精礦的合金物料原料成份(％、 g/t) Ni(%) CoCuFe SSi02 Pt(g/t) Pd Au59.4 1.23 4.48 13.3514.17 2.42 51.0 26.0 32.0將物料均勻加入配料漿化槽，同時(shí)向配料漿化槽中加入加壓浸出返液、水 和硫酸，配好的漿料的液固比為7 mV噸，初始硫酸濃度為15 g/1，泵入一段常 壓氧化槽，在8(TC溫度下反應(yīng)4小時(shí)；在通壓縮空氣的情況下進(jìn)行氧化浸出， 氧化浸出后經(jīng)中間槽泵入濃密機(jī)進(jìn)行液固分離。濃密機(jī)溢流進(jìn)入常壓浸出液貯 槽。濃密機(jī)底流經(jīng)底流泵送一段渣漿化槽，同時(shí)向漿化槽中加入水和硫酸進(jìn)行配料，漿化液的液固重量比為8mV噸，初始硫酸濃度為70/1配好的漿料泵入二 段常壓浸出槽，在85X:溫度下反應(yīng)時(shí)間為5h;在通壓縮空氣的情況下進(jìn)行二段 常壓浸出。浸出后礦漿經(jīng)中間槽經(jīng)礦漿加壓泵、礦漿加熱器預(yù)熱后進(jìn)入臥式加壓浸出 釜，在通氧的情況下進(jìn)行加壓浸出銅和鎳，加壓浸出控制漿化液的液固重比為6 : 1 m'/噸，反應(yīng)溫度為16(TC，浸出氧分壓為0.25MPa，反應(yīng)時(shí)間為3h。浸出 后的礦漿經(jīng)減壓降溫槽減壓后流入濃密機(jī)進(jìn)行液固分離。濃密機(jī)溢流即加壓浸 出液自流入加壓浸出液貯槽，經(jīng)泵返回一段常壓浸出；濃密機(jī)底流泵送至帶濾 機(jī)進(jìn)行過(guò)濾洗滌。濾液自流入加壓浸出液貯槽，洗液集中于洗液貯槽，從此返 回常壓或加壓浸出配料。洗滌后的濾渣即貴金屬渣卸入渣箱，送往貴金屬車間。實(shí)施例2浸出磁選銅鎳精礦的合金物料原料成份同表1將物料均勻加入配料漿化槽，同時(shí)向配料漿化槽中加入加壓浸出返液、水 和硫酸，配好的漿料的液固比為7.5 m7噸，初始硫酸濃度為14 g/1，泵入一段 常壓氧化槽，在8(TC溫度下反應(yīng)4小時(shí)；在通壓縮空氣的情況下進(jìn)行氧化浸出， 氧化浸出后經(jīng)中間槽泵入濃密機(jī)進(jìn)行液固分離。濃密機(jī)溢流進(jìn)入常壓浸出液貯 槽。濃密機(jī)底流經(jīng)底流泵送一段渣漿化槽，同時(shí)向漿化槽中加入水和硫酸進(jìn)行 配料，漿化液的液固重量比為8:lmV噸，初始硫酸濃度為65/1配好的漿料泵入 二段常壓浸出槽，在8(TC溫度下反應(yīng)時(shí)間為5h;在通壓縮空氣的情況下進(jìn)行二 段常壓浸出。浸出后礦漿經(jīng)中間槽經(jīng)礦漿加壓泵、礦漿加熱器預(yù)熱后進(jìn)入臥式加壓浸出 釜，在通氧的情況下進(jìn)行加壓浸出銅和鎳，加壓浸出控制漿化液的液固重比為7 : 1 m7噸，反應(yīng)溫度為155°C，浸出氧分壓為0.23MPa，反應(yīng)時(shí)間為3h。浸出 后的礦漿經(jīng)減壓降溫槽減壓后流入濃密機(jī)進(jìn)行液固分離。濃密機(jī)溢流即加壓浸 出液自流入加壓浸出液貯槽，經(jīng)泵返回一段常壓浸出；濃密機(jī)底流泵送至帶濾 機(jī)進(jìn)行過(guò)濾洗滌。濾液自流入加壓浸出液貯槽，洗液集中于洗液貯槽，從此返 回常壓或加壓浸出配料。洗滌后的濾渣即貴金屬渣卸入渣箱，送往貴金屬車間。實(shí)施例3浸出磁選銅鎳精礦的合金物料原料成份同表1將物料均勻加入配料漿化槽，同時(shí)向配料漿化槽中加入加壓浸出返液、水和硫酸，配好的漿料的液固比為8:1 m'V噸，初始硫酸濃度為13 g/1，泵入一段 常壓氧化槽，在85t:溫度下反應(yīng)4小時(shí)；在通壓縮空氣的情況下進(jìn)行氧化浸出， 氧化浸出后經(jīng)中間槽泵入濃密機(jī)進(jìn)行液固分離。濃密機(jī)溢流進(jìn)入常壓浸出液貯 槽。濃密機(jī)底流經(jīng)底流泵送一段渣漿化槽，同時(shí)向漿化槽中加入水和硫酸進(jìn)行 配料，漿化液的液固重量比為8:lmV噸，初始硫酸濃度為60/1配好的漿料泵入 二段常壓浸出槽，在85T:溫度下反應(yīng)時(shí)間為5h;在通壓縮空氣的情況下進(jìn)行二 段常壓浸出。浸出后礦漿經(jīng)中間槽經(jīng)礦漿加壓泵、礦漿加熱器預(yù)熱后進(jìn)入臥式加壓浸出 釜，在通氧的情況下進(jìn)行加壓浸出銅和鎳，加壓浸出控制漿化液的液固重比為 9:lm7噸，反應(yīng)溫度為150。C，浸出氧分壓為0.20MPa，反應(yīng)時(shí)間為3h。浸出 后的礦漿經(jīng)減壓降溫槽減壓后流入濃密機(jī)進(jìn)行液固分離。濃密機(jī)溢流即加壓浸 出液自流入加壓浸出液貯槽，經(jīng)泵返回一段常壓浸出；濃密機(jī)底流泵送至帶濾 機(jī)進(jìn)行過(guò)濾洗滌。濾液自流入加壓浸出液貯槽，洗液集中于洗液貯槽，從此返 回常壓或加壓浸出配料。洗滌后的濾渣即貴金屬渣卸入渣箱，送往貴金屬車間。
權(quán)利要求
1.一種浸出磁選銅鎳精礦的合金物料的方法，其特征在于其浸出過(guò)程是采用兩段常壓浸出、一段加壓浸出，得到富集鉑族貴金屬浸出渣和富集鎳銅浸出液；其中a)一段常壓浸出是將浸出磁選銅鎳精礦的合金物料在加酸、加前液、通氧的條件下進(jìn)行的，浸出時(shí)控制漿化液固比為6--9∶1m3/噸，初始硫酸濃度為13-15g/l，反應(yīng)溫度為80-85℃，反應(yīng)時(shí)間為4-5h；b)二段常壓浸出控制漿化液固重量比為6--9∶1m3/噸，初始硫酸濃度為60-75g/l，反應(yīng)溫度為80-85℃，反應(yīng)時(shí)間為5-6h；c)一段加壓浸出控制漿化液的液固重比為6--8∶1m3/噸，反應(yīng)溫度為150-160℃，浸出氧分壓為0.20-0.25MPa，反應(yīng)時(shí)間為3h～4h。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于一段常壓浸出浸出終點(diǎn)PH值 控制為6.0-6. 3。
全文摘要
一種磁選銅鎳精礦得到的合金物料的浸出方法，涉及一種金屬鎳生產(chǎn)過(guò)程中回收鉑族金屬的方法，特別是浸出磁選鎳精礦的細(xì)合金物料回收鉑族金屬的方法。其特征在于其浸出過(guò)程是采用兩段常壓浸出、一段加壓浸出，得到富集鉑族貴金屬浸出渣和富集鎳銅浸出液。本發(fā)明的方法，對(duì)浸出磁選銅鎳精礦的合金物料采用濕法工藝進(jìn)行處理，采用硫酸常壓浸出和加壓浸出相結(jié)合的處理工藝，得到鎳銅含量高的浸出液和富集了貴金屬的浸出渣，浸出渣用于直接回收貴金屬，浸出液進(jìn)入電解鎳系統(tǒng)。有效解決了貴金屬的回收和產(chǎn)生的環(huán)境污染問(wèn)題。其方法簡(jiǎn)單高效，對(duì)環(huán)境友好。
文檔編號(hào)C22B23/00GK101260463SQ200710303620
公開日2008年9月10日 申請(qǐng)日期2007年12月20日 優(yōu)先權(quán)日2007年12月20日
發(fā)明者丁才生, 廖正泰, 徐軍章, 曹康學(xué), 全 李, 李尚勇, 楊永寧, 歐曉健, 王芳鎮(zhèn), 琦 鄭, 鄭軍福, 陸為民, 陳志寰 申請(qǐng)人:金川集團(tuán)有限公司