專利名稱：大型滑輪的鍛壓軋制技術(shù)及熱軋鍛壓設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于金屬熱軋壓力加工技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，本發(fā)明涉及一種大型滑輪的鍛壓軋制技術(shù)。本發(fā)明還涉及采用這種鍛壓軋制技術(shù)的熱軋鍛壓設(shè)備。
背景技術(shù)：
滑輪的結(jié)構(gòu)一般包括輪轂、輪輻、輪輞及輪輞上的環(huán)槽，它是起重運(yùn)輸設(shè)備的重要組成零部件之一，其形狀復(fù)雜，承受載荷大，工作環(huán)境惡劣。一般的起重機(jī)械的滑輪直徑較小，其結(jié)構(gòu)一般采用鑄鋼，其制造過程主要是鑄造成形后再進(jìn)行機(jī)械加工；對(duì)于較大直徑的滑輪，目前一般公知的技術(shù)都是采用焊接方法加工制造，其方法是滑輪的輪轂用鍛造的筒圓形鋼坯，輪輞用切割的厚鋼板或軋制的環(huán)形毛坯，滑輪的輻板或筋板用切割的中厚鋼板，將它們焊接而成，然后再進(jìn)行機(jī)械加工。采用這種加工方法，因?yàn)椴牧虾附拥膽?yīng)力較大，受熱及冷卻速度不均勻?qū)е陆鹣嘟M織不均勻，在加工和使用過程中會(huì)發(fā)生變形；金屬纖維結(jié)構(gòu)不連續(xù)，特別是滑輪的輪槽采用切削加工，導(dǎo)致產(chǎn)品的強(qiáng)度、韌性等機(jī)械性能下降，影響產(chǎn)品的使用性能；生產(chǎn)效率較低，因?yàn)樾枰?jīng)過鍛造輪轂、用厚鋼板切割成輪輞或軋制環(huán)形毛坯、用中厚鋼板切割輻板或筋板，然后進(jìn)行焊接，最后進(jìn)行切削加工，工藝復(fù)雜，工藝路線長(zhǎng)。另外，因?yàn)榍懈畹倪吔橇铣蔀閺U品，以及輪槽采用切削加工，切削余量大，所以材料浪費(fèi)較大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的問題是提供一種大型滑輪的鍛壓軋制技術(shù)，其目的是提高大型滑輪的機(jī)械性能、降低制造成本。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案為所提供的這種大型滑輪的鍛壓軋制技術(shù)，所述的大型滑輪包括輪輞、輪轂、輪輻，輪輞的外圓周上設(shè)有環(huán)形的輪槽，所述的滑輪在切削加工前采用熱加工工藝獲得坯型，在該工藝過程中，所述的滑輪的鋼錠毛坯或連鑄毛坯經(jīng)過熱鍛鐓粗定厚定徑，所述的輪轂及輪輻的初形通過鍛模鍛壓成形，所述的輪輞的內(nèi)圓表面、兩端面、輪輞的外圓面及外圓周上的輪槽通過熱軋輾壓成形。
所述的熱加工工藝過程，在其整個(gè)的過程中為一次加熱成形，其工藝過程為步驟a、坯料的切割及加熱采用專用的切割機(jī)床或大型的圓盤鋸對(duì)圓形的鋼錠或連鑄坯進(jìn)行切割獲得毛坯，而后將其放置在加熱爐中加熱至始鍛溫度并持續(xù)一段時(shí)間，然后出爐；步驟b、鐓粗定厚定徑將加熱的鋼坯放置在壓力機(jī)的工作臺(tái)面上進(jìn)行鐓粗，實(shí)現(xiàn)鋼坯定厚定徑；步驟c、壓痕而后將定厚定徑的鋼坯放置在熱鍛模具上，在壓力機(jī)上進(jìn)行壓痕，實(shí)現(xiàn)金屬的預(yù)分配；步驟d、輪坯的成型把壓痕后的鋼坯放入壓力機(jī)中進(jìn)行模壓成型，該工序的鍛模包括由上、下成型模和成型環(huán)，實(shí)現(xiàn)輪轂和部分輪輻的成型，輪轂孔和輪輞的預(yù)成型，輪轂孔未貫通；步驟e、熱軋碾壓通過對(duì)輪輞和輻板的熱軋碾壓，實(shí)現(xiàn)輪輞、輪輻和輪槽的軋制成型，使其斷面形狀和尺寸符合成品的設(shè)計(jì)要求；步驟f、沖孔和平整將碾壓軋制的滑輪坯送到壓力機(jī)上，對(duì)輪轂孔的連皮進(jìn)行沖孔，使其成為通孔，而后再放置在熱鍛模具中對(duì)輪輞和輪輻進(jìn)行平整，消除滑輪坯在軋制過程中出現(xiàn)的輪輞輕微扭曲現(xiàn)象；步驟g、冷卻和正火將滑輪坯運(yùn)送到鏈?zhǔn)嚼浯采侠鋮s一段時(shí)間，放入等溫爐內(nèi)等溫一段時(shí)間，而后再進(jìn)行正火處理，至此整個(gè)滑輪的熱加工工藝即模鍛、碾壓軋制工藝過程結(jié)束。
所述的步驟a中的始鍛溫度為1250℃～1320℃，所述的保溫時(shí)間為4小時(shí)～4.5小時(shí)。
所述的步驟b或步驟c或步驟f中的壓力機(jī)為水壓機(jī)，其最大壓力為30MN。
所述的步驟d中的壓力機(jī)為水壓機(jī)，其最大壓力為80MN。
所述的步驟g中，經(jīng)過鏈?zhǔn)嚼浯采侠鋮s的滑輪坯的溫度為600℃～620℃，并以同樣的溫度進(jìn)行等溫，等溫時(shí)間為5.5～6.5小時(shí)。
本發(fā)明還提供所述的這種大型滑輪的鍛壓軋制技術(shù)的中采用的熱軋輾壓設(shè)備，運(yùn)用于上述工藝過程的熱軋碾壓步驟，其技術(shù)方案為所述的熱軋輾壓設(shè)備為一個(gè)的臥式熱軋機(jī)組，該機(jī)組設(shè)一個(gè)主輥和一對(duì)對(duì)稱分布的壓緊輥向滑輪加壓，主輥的外圓周上的形狀與輪輞外圓周上的輪槽及外圓面相適應(yīng)，壓緊輥布置在輪輞徑向主與輥相同方向的內(nèi)圓上，在輪輞徑向主與輥相反方向，設(shè)一對(duì)對(duì)稱分布的斜輥向滑輪加壓，斜輥的外圓周形狀與輪輞的端面、內(nèi)圓面及輪輻連接處的形狀相適應(yīng)。
在所述的輪轂所述的兩端面設(shè)一對(duì)對(duì)稱分布的抱輥壓向滑輪，其外圓周形狀與輪轂的端面形狀相適應(yīng)。
本發(fā)明采用上述技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比取得了以下的效果1、使用模鍛、碾壓軋制整體的滑輪，滑輪材質(zhì)的致密度高，金屬的成份和晶體組織均勻，它的輪輻、輪輞以及輪緣的金屬纖維流線組織良好，使得滑輪的機(jī)械強(qiáng)度高，耐磨性能好；2、受熱與冷卻速度均勻，內(nèi)應(yīng)力小，不易變形；3、由于沒有輻板的筋板，使得在機(jī)械加工中容易得到形狀及尺寸精確的滑輪，滑輪的對(duì)稱性好，使用時(shí)滑輪的受力均勻，使用壽命大幅度的增加；
3、由于沒有輻板的筋板，使得滑輪的單重減輕，因而減少了設(shè)備本體的重量以及制造成本和使用成本；4、材料的利用率有了很大提高；由于模鍛、碾壓軋制整體滑輪能大批量、高效率的生產(chǎn)以及比較精確的制造，其中大部分的模具可以重復(fù)使用，這就使得其每一件滑輪經(jīng)攤薄后的綜合成本進(jìn)一步的降低。


下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明圖1為本發(fā)明的加工工藝流程示意圖；圖2為本發(fā)明涉及的熱軋輾壓設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中標(biāo)記為1、滑輪，2、輪輞，3、輪轂，4、輪輻，5、輪槽，6、主輥，7、斜輥。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明提供的是一種大型滑輪的鍛壓軋制技術(shù)，圖1為這種鍛壓軋制技術(shù)所采用的加工工藝流程示意圖；本發(fā)明還提供了采用這種鍛壓軋制技術(shù)的熱軋鍛壓設(shè)備的技術(shù)方案，圖2為所述的熱軋輾壓設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。
這種大型滑輪1包括輪輞2、輪轂3、輪輻4，輪輞2的外圓周上設(shè)有環(huán)形的輪槽5，所述的滑輪1在切削加工前采用熱加工工藝獲得坯型。
本發(fā)明為了實(shí)現(xiàn)提高大型滑輪的機(jī)械性能、降低制造成本的目的，所采取的技術(shù)方案為在該工藝的加工過程中，所述的滑輪1的鋼錠毛坯或連鑄毛坯經(jīng)過熱鍛鐓粗定厚定徑，所述的輪轂3及輪輻4的初形通過鍛模鍛壓成形，所述的輪輞2的內(nèi)圓表面、兩端面、輪輞2的外圓面及外圓周上的輪槽5通過熱軋輾壓成形。
使用模鍛、碾壓軋制整體的滑輪，滑輪材質(zhì)的致密度高，金屬的成份和晶體組織均勻，它的輪輻4、輪輞2以及輪緣的金屬纖維流線組織良好，使得滑輪的機(jī)械強(qiáng)度高，耐磨性能好；受熱與冷卻速度均勻，內(nèi)應(yīng)力小，不易變形；由于沒有輻板的筋板，使得在機(jī)械加工中容易得到形狀及尺寸精確的滑輪，滑輪的對(duì)稱性好，使用時(shí)滑輪的受力均勻，使用壽命大幅度的增加；此外，由于沒有輻板的筋板，使得滑輪的單重減輕，因而減少了設(shè)備本體的重量以及制造成本和使用成本；同時(shí)，材料的利用率有了很大提高；由于模鍛、碾壓軋制整體滑輪能大批量、高效率的生產(chǎn)以及比較精確地制造，其中大部分的模具還可以重復(fù)使用，這就使得其每一件滑輪經(jīng)攤薄后的綜合成本要顯著低于鑄造滑輪、焊接滑輪，在市場(chǎng)上有著很強(qiáng)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。
下面對(duì)本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思的形成作簡(jiǎn)要介紹模鍛、碾壓軋制整體的滑輪生產(chǎn)工藝的開發(fā)是建立在鐵路的火車車輪的生產(chǎn)制造工藝的基礎(chǔ)之上的，因此滑輪的生產(chǎn)工藝設(shè)備就是使用火車車輪的生產(chǎn)工藝設(shè)備，但是，滑輪的生產(chǎn)工藝有著它自己的特殊性1、滑輪具有輪轂直徑大、輪輞高度小、輻板薄而且面積大等特點(diǎn)。滑輪的輪輞高度H一般在70～100mm之間，而火車車輪的輪輞高度H則一般為125～140mm之間；滑輪的輻板厚度S一般在16～28mm之間，而火車車輪的輻板厚度S則一般為19～30mm之間，有的最大達(dá)到40mm。
因此，由于上述的差異，滑輪的坯料D/H值要比火車車輪的D/H值要大，這就意味著相對(duì)于火車車輪的坯料，滑輪的坯料要“薄”，其鍛壓和碾壓軋制時(shí)，輪坯的變形抗力要大，尤其是生產(chǎn)大直徑規(guī)格的滑輪；而當(dāng)選用合金結(jié)構(gòu)鋼，如35CrMo時(shí)，其生產(chǎn)的難度就要大得多。
2、火車車輪輪輞表現(xiàn)為單輪緣，滑輪1的輪輞2表現(xiàn)為雙輪緣；對(duì)于生產(chǎn)火車車輪的專用設(shè)備來說，軋制雙輪緣，不僅在工藝設(shè)計(jì)上，還是在實(shí)際操作上，的確存在著一定的技術(shù)難度。
本發(fā)明所述的滑輪坯對(duì)應(yīng)于火車車輪的踏面的外徑面，有一道凹槽，即輪槽5。因此，相對(duì)應(yīng)地，在軋輥的軋制表面增加一條凸緣；使用這種改進(jìn)方法，使得經(jīng)過鍛壓后的坯料能夠穩(wěn)定地進(jìn)入軋制孔型；它不僅克服了軋制時(shí)的上下串動(dòng)和擺動(dòng)，降低了軋制操作的難度，有效地提高了生產(chǎn)效率，而且正是這條凹槽，對(duì)形成金屬纖維流線組織，提高輪輞2和輪槽5的機(jī)械強(qiáng)度起著非常好的作用，此外還可以看成是對(duì)滑輪1的輪輞2、輪槽5的預(yù)成型，進(jìn)一步減小了機(jī)械加工余量。
下面對(duì)本發(fā)明的加工工藝過程作詳細(xì)介紹。如圖1所示，所述的熱加工工藝過程，在其整個(gè)的過程中為一次加熱成形，其工藝過程為步驟a、坯料的切割及加熱根據(jù)滑輪坯的重量加上輪轂空的沖孔連皮以及加熱的燒損，得出所需的下料重量，燒損率按3％；采用專用的切割機(jī)床或大型的圓盤鋸對(duì)圓形的鋼錠或連鑄坯進(jìn)行切割獲得毛坯。而后將其放置在加熱爐中，在加熱爐中加熱至始鍛溫度并持續(xù)一段時(shí)間，然后出爐。
所述的始鍛溫度可在1250℃～1320℃范圍內(nèi)，所述的加熱及持續(xù)時(shí)間為4小時(shí)～4.5小時(shí)。最佳始鍛溫度為1280℃。由于是一火成型，故加熱溫度制定的高一些。加熱時(shí)間不低于4小時(shí)即可出爐。
步驟b、鐓粗定厚定徑將加熱的鋼坯放置在壓力機(jī)的工作臺(tái)面上進(jìn)行鐓粗，實(shí)現(xiàn)鋼坯定厚定徑。
步驟c、壓痕將定厚定徑的鋼坯放置在一個(gè)專用的熱鍛模具上，在壓力機(jī)上進(jìn)行壓痕，實(shí)現(xiàn)金屬的預(yù)分配。所述的壓力機(jī)為水壓機(jī)，其最大壓力為30MN。
步驟d、輪坯的成型把壓痕后的鋼坯放入壓力機(jī)中進(jìn)行模壓成型，該工序的鍛模包括由上、下成型模和成型環(huán)，實(shí)現(xiàn)輪轂3和部分輪輻4的成型，輪轂3孔和輪輞2的預(yù)成型，輪轂孔未貫通。所述的壓力機(jī)為水壓機(jī)，其最大壓力為80MN。
本步驟主要是將滑輪的輪轂部分鍛壓成型，而滑輪1的輪輻4只是部分鍛壓成型，輪輞2部分則進(jìn)行預(yù)成形，為后面的碾壓軋制提供合格的毛坯。
步驟e、熱軋碾壓通過對(duì)輪輞2和輪輻4的熱軋碾壓，實(shí)現(xiàn)輪輞2、輪輻4和輪槽5的軋制成型，使其斷面形狀和尺寸符合成品的設(shè)計(jì)要求；并且實(shí)現(xiàn)擴(kuò)徑使得其輪坯的徑向尺寸更加精確。由于滑輪坯軸向尺寸較小，即D/H＞＞1，普通的模鍛工藝需要加大噸位的壓力機(jī)來實(shí)現(xiàn)，而通過軋制擴(kuò)徑就可以利用現(xiàn)有的模鍛水壓機(jī)實(shí)行模壓成型；滑輪坯的軋制擴(kuò)徑量比較大，以輪坯的內(nèi)徑來算，一般是150至200mm；輪輞的軸向壓下變形量8mm。
本步驟是將滑輪1的輪輻4、輪輞2最終碾壓軋制成型，并使其符合輪坯的最終尺寸要求，如滑輪1的輪輻4和輪輞2的厚度尺寸、滑輪1的外徑尺寸，以及輪輞2的內(nèi)徑尺寸等。
步驟f、沖孔和平整將碾壓軋制的滑輪坯送到壓力機(jī)上，對(duì)輪轂3孔的連皮進(jìn)行沖孔，使其成為通孔，而后再放置在一套專用的熱鍛模具中對(duì)對(duì)輪輞2和輪輻4進(jìn)行平整，消除滑輪坯在軋制過程中出現(xiàn)的輕微輪輞扭曲現(xiàn)象。所述的壓力機(jī)為水壓機(jī)，其最大壓力為30MN。
步驟g、冷卻和正火將滑輪坯運(yùn)送到鏈?zhǔn)嚼浯采侠鋮s一段時(shí)間，放入等溫爐內(nèi)等溫一段時(shí)間，而后再進(jìn)行正火處理，至此整個(gè)滑輪1的熱加工工序即模鍛、碾壓軋制的熱變形加工工藝過程結(jié)束。經(jīng)過鏈?zhǔn)嚼浯采侠鋮s的滑輪坯的溫度為600℃～620℃，并以同樣的溫度進(jìn)行等溫，等溫時(shí)間為5.5～6.5小時(shí)。最佳冷為600℃；最佳等溫時(shí)間為6小時(shí)。
隨著不斷的開發(fā)，滑輪的品種和規(guī)格也日趨增多，目前已有近60余種；可以碾壓軋制整體的滑輪范圍以滑輪的輪槽直徑來描述，其規(guī)格達(dá)700～1020mm，而以輪緣頂端直徑最大的可達(dá)到1152mm。
本發(fā)明還提供了所述的這種大型滑輪的鍛壓軋制技術(shù)的中采用的熱軋輾壓設(shè)備，運(yùn)用于上述工藝過程的熱軋碾壓步驟，其技術(shù)方案為如圖2所示，所述的熱軋輾壓設(shè)備為一個(gè)的臥式熱軋機(jī)組，該機(jī)組設(shè)一個(gè)主輥6和一對(duì)對(duì)稱分布的壓緊輥向滑輪1加壓，主輥6的外圓周上的形狀與輪輞2外圓周上的輪槽5及外圓面相適應(yīng)，壓緊輥布置在輪輞2徑向主與輥6相同方向的內(nèi)圓上，在輪輞2徑向主與輥6相反方向，設(shè)一對(duì)對(duì)稱分布的斜輥7向滑輪1加壓，斜輥7的外圓周形狀與輪輞2的端面、內(nèi)圓面及輪輻4連接處的形狀相適應(yīng)。
在所述的輪轂3所述的兩端面設(shè)一對(duì)對(duì)稱分布的抱輥壓向滑輪1，其外圓周形狀與輪轂3的端面形狀相適應(yīng)。
下表為本發(fā)明碾壓軋制整體滑輪與鑄造滑輪、焊接滑輪的性能參數(shù)的比較

注鍛壓的材質(zhì)為正火狀態(tài)。
從上述表格的數(shù)據(jù)來看，碾壓軋制整體滑輪有著非常優(yōu)良的機(jī)械性能，用于更難加工的材料。在同等的條件下，在設(shè)計(jì)中可以進(jìn)一步減小滑輪某些部位的體積，以減少滑輪1的單重，如輪轂3的直徑、輪輞2的寬度和厚度等。
上面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了示例性描述，顯然本發(fā)明具體實(shí)現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進(jìn)行的各種改進(jìn)，或未經(jīng)改進(jìn)將本發(fā)明的構(gòu)思和技術(shù)方案直接應(yīng)用于其它場(chǎng)合的，均在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種大型滑輪的鍛壓軋制技術(shù)，所述的大型滑輪(1)包括輪輞(2)、輪轂(3)、輪輻(4)，輪輞(2)的外圓周上設(shè)有環(huán)形的輪槽(5)，所述的滑輪(1)在切削加工前采用熱加工工藝獲得坯型，其特征在于在該工藝過程中，所述的滑輪(1)的鋼錠毛坯或連鑄毛坯經(jīng)過熱鍛鐓粗定厚定徑，所述的輪轂(3)及輪輻(4)的初形通過鍛模鍛壓成形，所述的輪輞(2)的內(nèi)圓表面、兩端面、輪輞(2)的外圓面及外圓周上的輪槽(5)通過熱軋輾壓成形。
2.按照權(quán)利要求1所述的大型滑輪的鍛壓軋制技術(shù)，其特征在于所述的熱加工工藝過程，在其整個(gè)的過程中為一次加熱成形，其工藝過程為步驟a、坯料的切割及加熱采用專用的切割機(jī)床或大型的圓盤鋸對(duì)圓形的鋼錠或連鑄坯進(jìn)行切割獲得毛坯，而后將其放置在加熱爐中加熱至始鍛溫度并持續(xù)一段時(shí)間，然后出爐；步驟b、鐓粗定厚定徑將加熱的鋼坯放置在壓力機(jī)的工作臺(tái)面上進(jìn)行鐓粗，實(shí)現(xiàn)鋼坯定厚定徑；步驟c、壓痕然后將定厚定徑的鋼坯放置在熱鍛模具上，在壓力機(jī)上進(jìn)行壓痕，實(shí)現(xiàn)金屬的預(yù)分配；步驟d、輪坯的成型把壓痕后的鋼坯放入壓力機(jī)中進(jìn)行模壓成型，該工序的鍛模包括由上、下成型模和成型環(huán)，實(shí)現(xiàn)輪轂(3)和部分輪輻(4)的成型，輪轂孔和輪輞(2)的預(yù)成型，輪轂孔未貫通；步驟e、熱軋碾壓通過對(duì)輪輞(2)和輪輻(4)的熱軋碾壓，實(shí)現(xiàn)輪輞(2)、輪輻(4)和輪槽(5)的軋制成型，使其斷面形狀和尺寸符合成品的設(shè)計(jì)要求；步驟f、沖孔和平整將碾壓軋制的滑輪坯送到壓力機(jī)上，對(duì)輪轂(3)孔的連皮進(jìn)行沖孔，使其成為通孔，而后再放置在熱鍛模具中對(duì)輪輞(2)和輪輻(4)進(jìn)行平整，消除滑輪坯在軋制過程中出現(xiàn)的輪輞(2)輕微扭曲現(xiàn)象；步驟g、冷卻和正火將滑輪坯運(yùn)送到鏈?zhǔn)嚼浯采侠鋮s一段時(shí)間，放入等溫爐內(nèi)等溫一段時(shí)間，而后再進(jìn)行正火處理，至此整個(gè)滑輪(1)的熱加工工藝即模鍛、碾壓軋制工藝過程結(jié)束。
3.按照權(quán)利要求2所述的大型滑輪的鍛壓軋制技術(shù)，其特征在于所述的步驟a中的始鍛溫度為1250℃～1320℃，所述的保溫時(shí)間為4小時(shí)～4.5小時(shí)。
4.按照權(quán)利要求2所述的大型滑輪的鍛壓軋制技術(shù)，其特征在于所述的步驟b或步驟c或步驟f中的壓力機(jī)為水壓機(jī)，其最大壓力為30MN。
5.按照權(quán)利要求2所述的大型滑輪的鍛壓軋制技術(shù)，其特征在于所述的步驟d中的壓力機(jī)為水壓機(jī)，其最大壓力為80MN。
6.按照權(quán)利要求2所述的大型滑輪的鍛壓軋制技術(shù)，其特征在于所述的步驟g中，經(jīng)過鏈?zhǔn)嚼浯采侠鋮s的滑輪坯的溫度為600℃～620℃，并以同樣的溫度進(jìn)行等溫，等溫時(shí)間為5.5～6.5小時(shí)。
7.采用權(quán)利要求2～6中所述的任一種大型滑輪的鍛壓軋制技術(shù)的熱軋輾壓設(shè)備，運(yùn)用于所述的工藝過程的步驟e，其特征在于所述的熱軋輾壓設(shè)備為一個(gè)的臥式熱軋機(jī)組，該機(jī)組設(shè)一個(gè)主輥(6)和一對(duì)對(duì)稱分布的壓緊輥向滑輪(1)加壓，主輥(6)的外圓周上的形狀與輪輞(2)外圓周上的輪槽(5)及外圓面相適應(yīng)，壓緊輥布置在輪輞(2)徑向主與輥(6)相同方向的內(nèi)圓上，在輪輞(2)徑向主與輥(6)相反方向，設(shè)一對(duì)對(duì)稱分布的斜輥(7)向滑輪(1)加壓，斜輥(7)的形狀與輪輞(2)的端面、內(nèi)圓面及輪輻(4)連接處的形狀相適應(yīng)。
8.按照權(quán)利要求7所述的熱軋輾壓設(shè)備，其特征在于在所述的輪轂(3)所述的兩端面設(shè)一對(duì)對(duì)稱分布的抱輥壓向滑輪(1)，其外圓周形狀與輪轂(3)的端面形狀相適應(yīng)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種大型滑輪的鍛壓軋制技術(shù)，在大型滑輪(1)切削加工前采用熱加工工藝過程中，所述的滑輪(1)的鋼錠毛坯或連鑄毛坯經(jīng)過熱鍛鐓粗定厚定徑，所述的輪轂(3)及輪輻(4)的初形通過鍛模鍛壓成形，所述的輪輞(2)的內(nèi)圓表面、兩端面、輪輞(2)的外圓面及外圓周上的輪槽(5)通過熱軋輾壓成形。本發(fā)明還提供了這種大型滑輪的鍛壓軋制技術(shù)的中采用的熱軋輾壓設(shè)備。本發(fā)明使得滑輪的機(jī)械強(qiáng)度高，耐磨性能好；內(nèi)應(yīng)力小，不易變形；使用時(shí)滑輪的受力均勻，使用壽命大幅度的增加；減少了設(shè)備本體的重量以及制造成本和使用成本；材料的利用率有了很大提高；成本進(jìn)一步的降低。
文檔編號(hào)C21D9/32GK101020287SQ20071002051
公開日2007年8月22日 申請(qǐng)日期2007年3月6日 優(yōu)先權(quán)日2007年3月6日
發(fā)明者李翔, 楊寧國(guó), 謝峰 申請(qǐng)人:馬鞍山鋼鐵股份有限公司