專利名稱：一種氯浸渣開路銅的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
一種氯浸渣開路銅的生產(chǎn)方法，涉及有色冶金濕法冶金中氯化浸出過程中銅的開路方法。
背景技術(shù)：
氯氣氧化浸出過程中，銅起著傳遞電子的作用，銅的含量影響著氯氣氧化浸出的反應(yīng)速度、浸出效果、氯氣的利用率等。氯氣浸出過程中，原料不斷帶入銅，系統(tǒng)中的銅會越來越高，這對氯氣浸出有利，但鎳精礦除銅的難度會越來越大，勢必會影響生產(chǎn)操作和后序生產(chǎn)過程，必須用一種方法開路系統(tǒng)中的銅，保持銅的平衡，既要有利于氯氣浸出過程，又要方便鎳精礦除銅和后序生產(chǎn)。在氯化鎳浸出生產(chǎn)中，用硫化鈉開路銅，會帶入雜質(zhì)鈉離子，影響產(chǎn)品質(zhì)量，銅渣含鎳高，影響鎳收率。用硫化氫開路銅的方法，硫化氫制備及反應(yīng)過程中，防止硫化氫泄漏非常困難，帶來安全環(huán)保問題。用硫代硫酸鎳的方法開路銅，硫代硫酸鎳制備煩瑣，儲存保持活性困難，容易失效。電積脫銅開路銅的方法適用于大規(guī)模電鎳的生產(chǎn)，小規(guī)模鎳鹽生產(chǎn)中，能耗高、投資大，陽極板腐蝕嚴(yán)重，維護(hù)、加工價格昂貴，生產(chǎn)成本高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是針對上述已有技術(shù)存在的不足，提出一種能有效解決帶入雜質(zhì)、金屬收率低、污染環(huán)境、能耗和生產(chǎn)成本高等問題的氯浸渣中開路銅的生產(chǎn)方法。
本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的。
一種氯浸渣開路銅的生產(chǎn)方法，其特征在于其過程依次包括a.將高銅物料進(jìn)行常壓通氯浸出，浸出電位為480～520mv，浸出時間為8～10小時，溫度為100～120℃，液固重量比為2.5～3∶1；b.停氯常壓浸出，浸出電位為400～420mv，浸出時間為8～10小時，溫度為90～110℃，壓濾分離出氯浸渣、氯浸液，氯浸液進(jìn)入下道工序；c.氯浸渣洗滌，先通氯氣控制電位480～520mv常壓氧化浸出，控制液固比2.5～3∶1，通氯氣時間3～4小時，然后停氯氣自然控制電位410mv以下，沉降反應(yīng)3～4小時，壓濾分離高銅氯浸渣和洗滌液；洗滌液進(jìn)入下道工序，高銅氯浸渣實(shí)現(xiàn)銅的開路。
本發(fā)明的方法，實(shí)現(xiàn)了銅的開路，氯浸渣銅鎳比能達(dá)到4∶1以上，銅含量高達(dá)25％，保證了系統(tǒng)的正常運(yùn)行，解決了帶入雜質(zhì)、金屬收率低、污染環(huán)境、能耗和生產(chǎn)成本高問題。


圖1是本發(fā)明方法的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式
一種氯浸渣開路銅的生產(chǎn)方法，其過程依次包括第一步高銅物料通過氯氣控制電位480～520mv，常壓浸出8～10小時，溫度控制在100～120℃，液固比(重量比)2.5～3∶1；第二步停氯浸出，電位自然控制在400～420mv常壓沉降浸出8～10小時，溫度控制在90～110℃，壓濾分離出氯浸渣、氯浸液，氯浸液進(jìn)入下道工序。第三步氯浸渣洗滌，先通氯氣控制電位480～520mv常壓氧化浸出，控制液固比2.5～3∶1，通氯氣時間3～4小時，然后停氯氣自然控制電位410mv以下，沉降反應(yīng)3～4小時，壓濾分離高銅氯浸渣和洗滌液。洗滌液進(jìn)入下道工序，高銅氯浸渣實(shí)現(xiàn)銅的開路。
實(shí)施例1高銅物料第一步通過氯氣控制電位480mv，常壓浸出9小時，溫度控制在110℃，液固比(重量比)2.5∶1；第二步停氯浸出，電位自然控制在400mv常壓沉降浸出9小時，溫度控制在100℃，壓濾分離出氯浸渣、氯浸液，氯浸液進(jìn)入下道工序。第三步氯浸渣洗滌，先通氯氣控制電位480mv常壓氧化浸出，控制液固比2.5∶1，通氯氣時間3小時，然后停氯氣自然控制電位410mv以下，沉降反應(yīng)4小時，壓濾分離高銅氯浸渣和洗滌液。洗滌液進(jìn)入下道工序，高銅氯浸渣實(shí)現(xiàn)銅的開路。
氯浸渣(洗滌前)Ni、Cu含量統(tǒng)計 /％

洗后氯浸渣的Ni、Cu含量統(tǒng)計

實(shí)施例2高銅物料第一步通過氯氣控制電位500mv，常壓浸出9小時，溫度控制在110℃，液固比(重量比)2.5∶1；第二步停氯浸出，電位自然控制在400mv常壓沉降浸出9小時，溫度控制在100℃，壓濾分離出氯浸渣、氯浸液，氯浸液進(jìn)入下道工序。第三步氯浸渣洗滌，先通氯氣控制電位500mv常壓氧化浸出，控制液固比2.5∶1，通氯氣時間3小時，然后停氯氣自然控制電位410mv以下，沉降反應(yīng)4小時，壓濾分離高銅氯浸渣和洗滌液。洗滌液進(jìn)入下道工序，高銅氯浸渣實(shí)現(xiàn)銅的開路。
氯浸渣(洗滌前)Ni、Cu含量統(tǒng)計/％

洗后氯浸渣的Ni、Cu含量統(tǒng)計 ％

實(shí)施例3高銅物料第一步通過氯氣控制電位520mv，常壓浸出9小時，溫度控制在110℃，液固比(重量比)2.5∶1；第二步停氯浸出，電位自然控制在400mv常壓沉降浸出9小時，溫度控制在100℃，壓濾分離出氯浸渣、氯浸液，氯浸液進(jìn)入下道工序。第三步氯浸渣洗滌，先通氯氣控制電位510mv常壓氧化浸出，控制液固比2.5∶1，通氯氣時間3小時，然后停氯氣自然控制電位410mv以下，沉降反應(yīng)4小時，壓濾分離高銅氯浸渣和洗滌液。洗滌液進(jìn)入下道工序，高銅氯浸渣實(shí)現(xiàn)銅的開路。
氯浸渣(洗滌前)Ni、Cu含量統(tǒng)計/％

洗后氯浸渣的Ni、Cu含量統(tǒng)計％

權(quán)利要求
1.一種氯浸渣開路銅的生產(chǎn)方法，其特征在于其過程依次包括a.將高銅物料進(jìn)行常壓通氯浸出；浸出電位為480～520mv，浸出時間為8～10小時，溫度為100～120℃，液固重量比為2.5～3∶1；b.停氯常壓浸出；浸出電位為400～420mv，浸出時間為8～10小時，溫度為90～110℃，壓濾分離出氯浸渣、氯浸液，氯浸液進(jìn)入下道工序；c.氯浸渣洗滌；先通氯氣控制電位480～520mv常壓氧化浸出，控制液固比2.5～3∶1，通氯氣時間3～4小時，然后停氯氣自然控制電位410mv以下，沉降反應(yīng)3～4小時，壓濾分離高銅氯浸渣和洗滌液；洗滌液進(jìn)入下道工序，高銅氯浸渣實(shí)現(xiàn)銅的開路。
全文摘要
一種氯浸渣開路銅的生產(chǎn)方法，涉及有色冶金濕法冶金中氯化浸出過程中銅的開路方法。其特征在于其過程依次包括將高銅物料進(jìn)行常壓通氯浸出、停氯常壓浸出、氯浸渣洗滌常壓氧化浸出壓濾分離高銅氯浸渣和洗滌液；洗滌液進(jìn)入下道工序，高銅氯浸渣實(shí)現(xiàn)銅的開路。本發(fā)明的方法，實(shí)現(xiàn)了銅的開路，氯浸渣銅鎳比能達(dá)到4∶1以上，銅含量高達(dá)25％，保證了系統(tǒng)的正常運(yùn)行，解決了帶入雜質(zhì)、金屬收率低、污染環(huán)境、能耗和生產(chǎn)成本高問題。
文檔編號C22B3/20GK1924039SQ20061014085
公開日2007年3月7日 申請日期2006年10月13日 優(yōu)先權(quán)日2006年10月13日
發(fā)明者李書山, 范春龍, 曹增成, 王定錄, 崔蕓 申請人:金川集團(tuán)有限公司