專利名稱：一種從含氯硫酸鋅溶液中脫除氯的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種對于鋅電解過程中產(chǎn)生的含氯硫酸鋅溶液中氯離子的凈化分離方法。
背景技術(shù)：
濕法冶鋅領(lǐng)域長期以來含氯硫酸鋅溶液氯離子的凈化分離主要采用，氯化銀沉淀法，銅渣除氯法和離子交換法。①氯化銀沉淀法如下
主要反應(yīng)式
權(quán)利要求
1.一種從含氯硫酸鋅溶液中脫除氯的方法，其特征在于①用81ν9Γ201ν%Η烷基叔胺+ 51ν°Π01ν%正辛醇+ 260#磺化煤油組成萃取有機(jī)相，攪拌混合于含氯硫酸鋅的酸性溶液中，水相與有機(jī)相萃取體積相比為2 7/1，分離出負(fù)氯有機(jī)相和貧氯萃余液貧氯萃余液通過氣浮脫油或者活性炭吸附后送電積鋅工序；③負(fù)氯有機(jī)相混合于鋅萃取工序的萃余液中，脫SO/—和萃取Cl—，得到脫SO/—后液和含氯有機(jī)相；脫SO/—后液送鋅萃取系統(tǒng)浸礦，而含氯有機(jī)相則攪拌混合于碳酸鈉溶液進(jìn)行反萃；④反萃的空載有機(jī)相返回步驟①循環(huán)使用，反萃沉淀物二水合堿式碳酸鋅用作鋅礦源使用，反萃后液補加碳酸鈉后循環(huán)反萃至Cl—達(dá)到設(shè)定濃度后，蒸發(fā)結(jié)晶工業(yè)NaCl。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從含氯硫酸鋅溶液中脫除氯的方法，其特征在于在步驟①中，含氯硫酸鋅的酸性溶液的硫酸含量為4 100g/L，采用逆流萃取3 7級，萃取混合時間f3min，分相時間2 8min ;步驟③的反萃級數(shù)廣2級，有機(jī)相比水相的反萃取體積相比為2 8/1，反萃混合時間4 10min，分相時間3 8min。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的從含氯硫酸鋅溶液中脫除氯的方法，其特征在于負(fù)氯有機(jī)相逆流混合于鋅萃取工序的萃余液，級數(shù)為廣2級，攪拌混合時間為2飛min，分相時間為5 IOmin0
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的從含氯硫酸鋅溶液中脫除氯的方法，其特征在于負(fù)氯有機(jī)相與濃度為3(Tl00g/L的碳酸鈉溶液進(jìn)行反萃。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的從含氯硫酸鋅溶液中脫除氯的方法，其特征在于反萃沉淀物二水合堿式碳酸鋅應(yīng)在溫度8(T95°C下洗滌，洗滌的液固體積比為2飛/1，時間為30 60mino
全文摘要
本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種對于鋅電解過程中產(chǎn)生的含氯硫酸鋅溶液中氯離子的凈化分離方法。本工藝步驟為①用三烷基叔胺、正辛醇和260#磺化煤油組成萃取有機(jī)相，攪拌混合于含氯硫酸鋅的酸性溶液中，分離出負(fù)氯有機(jī)相和貧氯萃余液；②貧氯萃余液通過脫油或吸附后送電積鋅工序；③負(fù)氯有機(jī)相混合于鋅萃取工序的萃余液中，得到的脫SO42-后液送鋅萃取系統(tǒng)浸礦，而得到的有機(jī)相則攪拌混合于碳酸鈉溶液進(jìn)行反萃；④反萃的空載有機(jī)相返回步驟①循環(huán)使用，反萃沉淀物二水合堿式碳酸鋅用作鋅礦源使用，反萃后液過濾分離出二水合堿式碳酸鋅沉淀物， 清液補加碳酸鈉后循環(huán)反萃，至Cl-達(dá)到設(shè)定濃度后，蒸發(fā)結(jié)工業(yè)體NaCl。本發(fā)明成本低、效率高、工藝易于操控、無三廢的排放。
文檔編號C22B3/40GK103060561SQ20131001325
公開日2013年4月24日 申請日期2013年1月15日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月15日
發(fā)明者羅玉德 申請人:云南祥云飛龍有色金屬股份有限公司