本申請(qǐng)涉及加工刀具，尤其涉及一種抑制纏絲的鉆孔工具及其加工方法。

背景技術(shù)：

1、隨著電子產(chǎn)品智能化、高度集成化的迅猛發(fā)展，印制電路板(pcb)為集成更多功能，其孔徑隨之減小且疊層數(shù)和孔壁要求也隨之增加。高疊層數(shù)量的pcb微小孔加工時(shí)，由于含銅量高，容易出現(xiàn)纏絲，導(dǎo)致斷針并影響加工品質(zhì)。

2、現(xiàn)階段業(yè)界通過(guò)減小排屑槽的螺旋角或者加橫刃修磨斷屑來(lái)抑制纏絲。前者可使切屑變形量增大，更易斷裂，有益于抑制纏絲，但是不利于排屑，當(dāng)切削溫度高時(shí)，pcb內(nèi)的樹(shù)脂易與銅絲黏在一起，導(dǎo)致排屑不良，從而影響孔壁質(zhì)量并引起斷針，因而該方法雖然在一定程度上有效，但是很難兼顧斷屑和排屑；后者可以改變部分切屑的流向，抑制纏絲，但是會(huì)增大橫刃處的楔角，大大增加鉆針的鉆孔抗力，容易造成斷針和孔壁質(zhì)量惡化，此外，微小鉆針的橫刃修磨難度大，修磨時(shí)由于溝槽尺寸小，需要把砂輪打磨至足夠小的尺寸，才能保證加工出橫刃修磨槽的同時(shí)，不磨傷鉆針側(cè)壁。但砂輪易磨損，導(dǎo)致橫刃修磨溝槽變形，難以保證產(chǎn)品一致性。因此，為了保證產(chǎn)品一致性，通常需要大幅增大橫刃修磨砂輪的修整頻率，既不利于生產(chǎn)效率的提升，也不利于生產(chǎn)成本的控制。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本申請(qǐng)目的在于提供一種抑制纏絲的鉆孔工具及其加工方法，在抑制纏絲的同時(shí)兼顧了斷屑和排屑，且有利于保證產(chǎn)品一致性和提升生產(chǎn)效率。

2、為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本申請(qǐng)?zhí)峁┝艘环N抑制纏絲的鉆孔工具，包括鉆孔部，所述鉆孔部沿軸向開(kāi)設(shè)有螺旋狀的排屑槽和斷屑槽，所述鉆孔部的周面形成有邊刀，所述斷屑槽連接在所述排屑槽和所述邊刀之間，所述鉆孔部的末端形成有鉆尖部，所述鉆尖部包括第一后刀面，所述排屑槽與所述第一后刀面相交形成主切削刃，所述邊刀和所述第一后刀面相交形成第一側(cè)刃，所述斷屑槽和所述第一后刀面相交形成連接在所述主切削刃和所述第一側(cè)刃之間的斷屑刃；

3、其中，所述斷屑刃和所述主切削刃之間形成夾角，所述斷屑槽的螺旋角小于所述排屑槽的螺旋角。

4、可選地，所述斷屑槽在所述排屑槽延伸方向上的長(zhǎng)度大于所述鉆孔部的直徑的0.15倍。

5、可選地，所述斷屑刃處開(kāi)設(shè)有至少一個(gè)卸力槽，所述卸力槽部分形成在所述斷屑槽，部分形成在所述第一后刀面，所述卸力槽和所述斷屑槽的相交處形成卸力刃。

6、可選地，所述斷屑槽與所述卸力槽圍成的楔角小于所述斷屑槽與所述第一后刀面圍成的楔角。

7、可選地，所述卸力槽沿所述斷屑刃的長(zhǎng)度大于所述斷屑刃的長(zhǎng)度的0.3倍且小于所述斷屑刃的長(zhǎng)度。

8、可選地，所述主切削刃的長(zhǎng)度為所述鉆孔部的半徑的0.1-0.75倍。

9、可選地，所述鉆尖部包括鉆尖以及關(guān)于所述鉆尖對(duì)稱(chēng)的兩個(gè)所述第一后刀面和兩個(gè)第二后刀面，每個(gè)所述第一后刀面與一個(gè)所述第二后刀面通過(guò)中心線連接，與另一個(gè)第二后刀面通過(guò)橫刃連接，兩所述中心線相交在所述鉆尖，兩所述橫刃相交在所述鉆尖，所述排屑槽的數(shù)量為二，每一所述排屑槽分別與對(duì)應(yīng)的所述第一后刀面和所述第二后刀面相交形成相交于所述橫刃的所述主切削刃和后刃。

10、可選地，所述主切削刃和位于同一所述第一后刀面的所述中心線的夾角大于5°且小于55°。

11、可選地，所述主切削刃和位于同一所述第一后刀面的所述中心線的夾角大于位于同一所述第一后刀面的所述斷屑刃和位于同一所述第一后刀面的所述中心線的夾角。

12、為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本申請(qǐng)還提供了一種抑制纏絲的鉆孔工具的加工方法，用于加工上述鉆孔工具，包括：

13、預(yù)設(shè)所述排屑槽、所述斷屑槽、所述邊刀和所述主切削刃的參數(shù)；所述斷屑槽的螺旋角小于所述排屑槽的螺旋角；

14、根據(jù)所述排屑槽和所述邊刀的預(yù)設(shè)參數(shù)，在待加工的棒料上沿軸向加工出所述排屑槽和所述邊刀；

15、根據(jù)所述主切屑刃的預(yù)設(shè)參數(shù)，磨削所述鉆孔部的末端以形成所述鉆尖部，并確定所述主切屑刃和所述斷屑刃的交點(diǎn)位置；

16、根據(jù)所述交點(diǎn)位置和所述斷屑槽的預(yù)設(shè)參數(shù)，磨削部分所述排屑槽和所述邊刀以形成所述斷屑槽和所述斷屑刃。

17、本申請(qǐng)實(shí)施例中，一方面，主切削刃與斷屑刃形成一定夾角，可以使切屑分流，進(jìn)而抑制長(zhǎng)條金屬絲，減小纏絲；另一方面，在排屑槽和邊刀之間設(shè)置螺旋角更小的斷屑槽，增大斷屑刃的切削前角，使切屑在形變的作用力下實(shí)現(xiàn)斷屑，而排屑槽的排屑能力不受影響，同時(shí)兼顧了鉆孔工具的斷屑能力和排屑能力。因此，本申請(qǐng)既可分屑和斷屑，還能保證排屑的性能，有效降低了鉆孔工具在工作過(guò)程中出現(xiàn)纏絲現(xiàn)象的可能性，提高了鉆孔工具的使用壽命，保證了鉆孔工具的鉆孔品質(zhì)。

技術(shù)特征：

1.一種抑制纏絲的鉆孔工具，其特征在于，包括鉆孔部，所述鉆孔部沿軸向開(kāi)設(shè)有螺旋狀的排屑槽和斷屑槽，所述鉆孔部的周面形成有邊刀，所述斷屑槽連接在所述排屑槽和所述邊刀之間，所述鉆孔部的末端形成有鉆尖部，所述鉆尖部包括第一后刀面，所述排屑槽與所述第一后刀面相交形成主切削刃，所述邊刀和所述第一后刀面相交形成第一側(cè)刃，所述斷屑槽和所述第一后刀面相交形成連接在所述主切削刃和所述第一側(cè)刃之間的斷屑刃；

2.如權(quán)利要求1所述的抑制纏絲的鉆孔工具，其特征在于，所述斷屑槽在所述排屑槽延伸方向上的長(zhǎng)度大于所述鉆孔部的直徑的0.15倍。

3.如權(quán)利要求1或2所述的抑制纏絲的鉆孔工具，其特征在于，所述斷屑刃處開(kāi)設(shè)有至少一個(gè)卸力槽，所述卸力槽部分形成在所述斷屑槽，部分形成在所述第一后刀面，所述卸力槽和所述斷屑槽的相交處形成卸力刃。

4.如權(quán)利要求3所述的抑制纏絲的鉆孔工具，其特征在于，所述斷屑槽與所述卸力槽圍成的楔角小于所述斷屑槽與所述第一后刀面圍成的楔角。

5.如權(quán)利要求3所述的抑制纏絲的鉆孔工具，其特征在于，所述卸力槽沿所述斷屑刃的長(zhǎng)度大于所述斷屑刃的長(zhǎng)度的0.3倍且小于所述斷屑刃的長(zhǎng)度。

6.如權(quán)利要求1所述的抑制纏絲的鉆孔工具，其特征在于，所述主切削刃的長(zhǎng)度為所述鉆孔部的半徑的0.1-0.75倍。

7.如權(quán)利要求1所述的抑制纏絲的鉆孔工具，其特征在于，所述鉆尖部包括鉆尖以及關(guān)于所述鉆尖對(duì)稱(chēng)的兩個(gè)所述第一后刀面和兩個(gè)第二后刀面，每個(gè)所述第一后刀面與一個(gè)所述第二后刀面通過(guò)中心線連接，與另一個(gè)第二后刀面通過(guò)橫刃連接，兩所述中心線相交在所述鉆尖，兩所述橫刃相交在所述鉆尖，所述排屑槽的數(shù)量為二，每一所述排屑槽分別與對(duì)應(yīng)的所述第一后刀面和所述第二后刀面相交形成相交于所述橫刃的所述主切削刃和后刃。

8.如權(quán)利要求7所述的抑制纏絲的鉆孔工具，其特征在于，所述主切削刃和位于同一所述第一后刀面的所述中心線的夾角大于5°且小于55°。

9.如權(quán)利要求7所述的抑制纏絲的鉆孔工具，其特征在于，所述主切削刃和位于同一所述第一后刀面的所述中心線的夾角大于位于同一所述第一后刀面的所述斷屑刃和位于同一所述第一后刀面的所述中心線的夾角。

10.一種抑制纏絲的鉆孔工具的加工方法，其特征在于，用于加工如權(quán)利要求1所述的鉆孔工具，包括：

技術(shù)總結(jié)
本申請(qǐng)公開(kāi)了一種抑制纏絲的鉆孔工具及其加工方法，鉆孔工具包括鉆孔部，鉆孔部沿軸向開(kāi)設(shè)有螺旋狀的排屑槽和斷屑槽，鉆孔部的周面形成有邊刀，斷屑槽連接在排屑槽和邊刀之間，鉆孔部的末端形成有鉆尖部，鉆尖部包括第一后刀面，排屑槽與第一后刀面相交形成主切削刃，邊刀和第一后刀面相交形成第一側(cè)刃，斷屑槽和第一后刀面相交形成連接在主切削刃和第一側(cè)刃之間的斷屑刃；其中，斷屑刃和主切削刃之間形成夾角，斷屑槽的螺旋角小于排屑槽的螺旋角。本申請(qǐng)的抑制纏絲的鉆孔工具在抑制纏絲的同時(shí)兼顧了斷屑和排屑，且有利于保證產(chǎn)品一致性和提升生產(chǎn)效率。

技術(shù)研發(fā)人員：朱水生,王崇,趙紫鋒,王馨,張麗,王俊鋒,王康康
受保護(hù)的技術(shù)使用者：南陽(yáng)鼎泰高科有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/12