技術(shù)領(lǐng)域：

本發(fā)明屬于車輪輪輞制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種10.0-20輪輞型鋼及其制作方法。

背景技術(shù)：
：

在生產(chǎn)現(xiàn)有重載礦山自卸車上所使用的輪輞時，因沒有可直接制作鋼圈的的輪輞型鋼，鋼圈生產(chǎn)廠家都是將兩塊不同規(guī)格的鋼板經(jīng)切割卷圓后焊接在一起，以達(dá)到10.0-20輪輞型鋼的尺寸要求。如圖1所示是焊接制備的10.0-20輪輞型鋼的橫截面圖，其首先將δ12的鋼板卷圓通過壓力機(jī)壓制成型得到左側(cè)部分，然后將軋制型鋼得到右側(cè)部分，最后將左右兩部分焊接制作而成，具體結(jié)構(gòu)包括大腿、腰部和小腿，腰部的前端連接大腿，腰部后端為小腿，大腿長度為46±1mm，大腿厚度為12mm，大腿高度為51±1.2mm；小腿底部寬度為28.87mm，小腿高度為25.5±0.4mm；腰部長度為腰部厚度為12mm。用這種方法制作的型鋼生產(chǎn)出來的鋼圈，由于所用的輪輞鋼不是整體軋制成型，要經(jīng)過切割和焊接，所以表面不平整，容易產(chǎn)生焊接缺陷，使用過程中容易出現(xiàn)裂紋甚至斷裂等缺陷，嚴(yán)重制約產(chǎn)品質(zhì)量，危害人身安全。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
：

本發(fā)明目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)存在的缺點(diǎn)，提供一種10.0-20輪輞型鋼及軋制方法，解決了現(xiàn)有的10.0-20輪輞型鋼需要焊接延長其長度、生產(chǎn)工藝繁瑣、耗費(fèi)人力物力、產(chǎn)品表面不平整，機(jī)械強(qiáng)度低、容易出現(xiàn)裂紋甚至斷裂等焊接缺陷和使用壽命短等問題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明涉及的一種10.0-20輪輞型鋼，包括一體式結(jié)構(gòu)的大腿、腰部和小腿，腰部的前端連接大腿，腰部后端為小腿，大腿長度為48±1mm，大腿厚度為12mm，大腿高度為51±1.2mm；小腿底部寬度為28.87mm，小腿高度為25.5±0.4mm；腰部長度為腰部厚度為12mm。

本發(fā)明涉及的一種10.0-20輪輞型鋼的制作方法，包括以下步驟：

(1)加熱：采用推鋼式加熱爐對材質(zhì)12lw，165×280mm的矩形鋼坯進(jìn)行加熱，控制推鋼式加熱爐均熱段溫度在1200-1250℃，均熱段加熱時間≥50分鐘，矩形鋼坯表面無明顯的爐筋管黑印，控制出鋼爐口火焰外噴，減少門口冷空氣對鋼坯溫度造成的影響；

(2)粗除磷：矩形鋼坯從推鋼式加熱爐出爐后，以1～1.5m/s的運(yùn)行速度進(jìn)入高壓水除磷系統(tǒng)，在高壓噴水壓力≥200mpa的條件下去除矩形鋼坯表面的氧化鐵皮；

(3)開坯粗軋：然后將步驟(2)處理后的矩形鋼坯依次送入設(shè)有第十孔型、第九孔型、第八孔型、第七孔型和第六孔型的軋輥中進(jìn)行第一到五道次軋制，過程中控制軋制速度為3.5～4m/s，第三道次至第五道次的孔型定位圓弧角α8＝α7＝α6＝10～15°，孔型定位圓弧半徑r8＝95～105mm、r7＝r6＝85～90mm，第一道次至第五道次軋制完成后坯件的壓下量分別為△h10＝57mm、△h9＝28mm、△h8＝40mm、△h7＝10mm和△h6＝7mm，壓下率分別為β10＝15.2％、β9＝22.2％、β8＝32.3％、β7＝19.8％和β6＝37.6％，第三道次至第五道次軋制完成后坯件的腰部厚度分別為h8＝38～42mm、h7＝28～32mm和h6＝21～25mm；

(4)精軋：粗扎得到的坯件再依次送入設(shè)有第五孔型和第四孔型的軋輥中進(jìn)行第六到七道次軋制，軋制完成后在180mpa的高壓噴水壓力下再次除磷，然后依次送入設(shè)有第三孔型、第二孔型和第一孔型的軋輥中進(jìn)行第八到十道次軋制，第六道次至第十道次中控制軋制速度為3.8～4.5m/s，第六道次至第十道次的孔型定位圓弧角α5＝α4＝α3＝α2＝α1＝10～15°，孔型定位圓弧半徑r5＝r4＝r3＝r2＝r1＝90～95mm，第六道次至第十道次軋制完成后坯件的壓下量分別為△h5＝5mm、△h4＝3.6mm、△h3＝1.8mm、△h2＝1.2mm、△h1＝0.7mm，壓下率分別為β5＝22.4％、β4＝21.2％、β3＝13.3％、β2＝11.8％、β1＝5.8％，腰部厚度分別為h5＝16～20mm、h4＝13～16mm、h3＝11～13mm，h2＝10.8～12mm、h1＝10～10.8mm；

(5)冷卻：將精扎后的坯件輸送到冷床冷卻；

(6)矯直：坯件冷卻后送入650矯直機(jī)進(jìn)行矯直，保證橫截面彎曲度≤1mm，每米平面彎曲度≤5mm，側(cè)面彎曲度≤3mm；

(7)成品：然后按定尺長度切斷矯直后的坯件，檢驗(yàn)保證型鋼表面不得有裂紋、結(jié)疤、起皮、發(fā)紋、折疊和夾雜等缺陷，包裝入庫。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)：(1)整體成型增加了輪輞的機(jī)械強(qiáng)度，有效防止裂紋以及斷裂等缺陷，進(jìn)而延長使用壽命；(2)簡化了生產(chǎn)工藝，避免焊接和切割工藝的使用不但保護(hù)了環(huán)境；(3)產(chǎn)品外觀平整美觀，使用效果好，深受用戶歡迎；(4)在保證強(qiáng)度的前提下，節(jié)省了原材料，生產(chǎn)成本降低7％。

附圖說明：

圖1為經(jīng)焊接制備的10.0-20輪輞型鋼的橫截面圖。

圖2為本發(fā)明實(shí)施例1制備的10.0-20輪輞型鋼的橫截面圖。

圖3為本發(fā)明實(shí)施例1涉及第一孔型到第十孔型的孔型圖。

具體實(shí)施方式：

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。

實(shí)施例1：

本實(shí)施例涉及的一種10.0-20輪輞型鋼，包括一體式結(jié)構(gòu)的大腿、腰部和小腿，腰部的前端連接大腿，腰部后端為小腿，大腿長度為48±1mm，大腿厚度為12mm，大腿高度為51±1.2mm；小腿底部寬度為28.87mm，小腿高度為25.5±0.4mm；腰部長度為腰部厚度為12mm。

本實(shí)施例涉及的一種10.0-20輪輞型鋼的制作方法，包括以下步驟：

(1)加熱：采用推鋼式加熱爐對材質(zhì)12lw，165×280mm的矩形鋼坯進(jìn)行加熱，控制推鋼式加熱爐均熱段溫度在1200-1250℃，均熱段加熱時間≥50分鐘，矩形鋼坯表面無明顯的爐筋管黑印，控制出鋼爐口火焰外噴，減少門口冷空氣對鋼坯溫度造成的影響；

(2)粗除磷：矩形鋼坯從推鋼式加熱爐出爐后，以1～1.5m/s的運(yùn)行速度進(jìn)入高壓水除磷系統(tǒng)，在高壓噴水壓力≥200mpa的條件下去除矩形鋼坯表面的氧化鐵皮；

(3)開坯粗軋：然后將步驟(2)處理后的矩形鋼坯依次送入圖3所示的設(shè)有第十孔型10、第九孔型9、第八孔型8、第七孔型7和第六孔型6的軋輥中進(jìn)行第一到五道次軋制，過程中控制軋制速度為3.5～4m/s，第三道次至第五道次的孔型定位圓弧角α8＝α7＝α6＝10～15°，孔型定位圓弧半徑r8＝95～105mm、r7＝r6＝85～90mm，第一道次至第五道次軋制完成后坯件的壓下量分別為△h10＝57mm、△h9＝28mm、△h8＝40mm、△h7＝10mm和△h6＝7mm，壓下率分別為β10＝15.2％、β9＝22.2％、β8＝32.3％、β7＝19.8％和β6＝37.6％，第三道次至第五道次軋制完成后坯件的腰部厚度分別為h8＝38～42mm、h7＝28～32mm和h6＝21～25mm；

(4)精軋：粗扎得到的坯件再依次送入圖3所示的設(shè)有第五孔型5和第四孔型4的軋輥中進(jìn)行第六到七道次軋制，軋制完成后在180mpa的高壓噴水壓力下再次除磷，然后依次送入設(shè)有第三孔型3、第二孔型2和第一孔型1的軋輥中進(jìn)行第八到十道次軋制，第六道次至第十道次中控制軋制速度為3.8～4.5m/s，第六道次至第十道次的孔型定位圓弧角α5＝α4＝α3＝α2＝α1＝10～15°，孔型定位圓弧半徑r5＝r4＝r3＝r2＝r1＝90～95mm，第六道次至第十道次軋制完成后坯件的壓下量分別為△h5＝5mm、△h4＝3.6mm、△h3＝1.8mm、△h2＝1.2mm、△h1＝0.7mm，壓下率分別為β5＝22.4％、β4＝21.2％、β3＝13.3％、β2＝11.8％、β1＝5.8％，腰部厚度分別為h5＝16～20mm、h4＝13～16mm、h3＝11～13mm，h2＝10.8～12mm、h1＝10～10.8mm；

(5)冷卻：將精扎后的坯件輸送到冷床冷卻；

(6)矯直：坯件冷卻后送入650矯直機(jī)進(jìn)行矯直，保證橫截面彎曲度≤1mm，每米平面彎曲度≤5mm，側(cè)面彎曲度≤3mm；

(7)成品：然后按定尺長度切斷矯直后的坯件，檢驗(yàn)保證型鋼表面不得有裂紋、結(jié)疤、起皮、發(fā)紋、折疊和夾雜等缺陷，包裝入庫。