本發(fā)明涉及成型設備技術(shù)領域，具體涉及一種鈑金自動折彎鉚合成型機。

背景技術(shù)：
冷柜的壓縮機設置在壓縮機艙內(nèi)，壓縮機艙包括框型的支撐架結(jié)構(gòu)，結(jié)合圖1所示，框型的支撐架結(jié)構(gòu)主要由角鋼彎折鉚合而成，在實際的生產(chǎn)過程中，首先將條形的角鋼材的一側(cè)邊間隔開設開口，然后通過人工或者彎折機的方式將角鋼材沿著沿著開口所在位置進行90°彎折，直至將角鋼材彎折成框型結(jié)構(gòu)，為提高壓縮機艙支撐架的支撐強度，位于角鋼材的每一個彎折位都進行焊接操作，上述的生產(chǎn)方式不僅效率低下，生產(chǎn)成本較高，而且需重復定位，對產(chǎn)品質(zhì)量造成一定影響。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是：提供一種生產(chǎn)效率高的鈑金自動折彎鉚合成型機，確保壓縮機艙支撐架的質(zhì)量。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種鈑金自動折彎鉚合成型機，包括實施對角鋼材進行定位的定位塊，定位塊的旁側(cè)設置有實施對角鋼材進行夾持操作的夾持單元，定位塊的旁側(cè)還設置有彎折單元，彎折單元的彎折頭移動并實施對角鋼材彎折操作，定位塊的上方設置有鉚接單元，鉚接單元的鉚接頭與定位塊靠近或遠離并實施對角鋼材彎折處的鉚接操作。本發(fā)明還存在以下結(jié)構(gòu)特征：所述定位塊位于基座的上方設置有4個，每一個定位塊相應設置有夾持單元、彎折單元及鉚接單元，每一個定位塊、夾持單元、彎折單元及鉚接單元配合構(gòu)成對壓縮機艙支撐架一角進行彎折及鉚接操作的成型機構(gòu)，其中兩兩成型機構(gòu)構(gòu)成一組且分別設置在第一滑塊上，第一滑塊與第一直線導軌構(gòu)成滑動配合，驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動第一滑塊水平移動并使得一組中的成型機構(gòu)之間靠近或遠離，兩組成型機構(gòu)所在的第一直線導軌平行，其中一組成型機構(gòu)所在的第一直線導軌設置在第二滑塊上，第二滑塊設置在第二直線導軌上，第二直線導軌位于基座上，動力機構(gòu)驅(qū)動第二滑塊位于第二直線導軌上水平滑動，第二直線導軌第一直線導軌垂直。所述定位塊設置在升降單元上，升降單元驅(qū)動定位塊上下移動，升降單元驅(qū)動定位塊上升并實施對角鋼材的定位，定位塊位于最高點位置處時，對應夾持單元、彎折單元及鉚接單元的順序動作。所述第一滑塊上設置有豎板，豎板的上方水平懸伸設置有支撐板，定位塊凸伸設置在支撐板的上板面，所述夾持單元包括第一壓料塊，所述第一壓料塊與支撐板構(gòu)成滑動導向配合，豎板的一側(cè)面設置有第一氣缸，第一氣缸的活塞桿與第一壓料塊連接并驅(qū)動第一壓料塊水平直線移動，第一壓料塊與定位塊的一側(cè)靠近或遠離，第一壓料塊與定位塊靠近并實施對角鋼材的一側(cè)邊抵壓操作，第一壓料塊的前端還鉸接設置有第二壓料塊，第二壓料塊還與第二氣缸的活塞桿鉸接，第二壓料塊上的兩鉸接軸平行且與第一壓料塊的移動方向垂直，第二氣缸的缸體鉸接設置在第一壓料塊上，第二氣缸驅(qū)動第二壓料塊的一端與定位塊的上板面靠近或遠離并實施對角鋼材的一側(cè)邊的夾持操作。所述彎折單元包括設置在支撐板上方的彎折塊，所述彎折塊與支撐板構(gòu)成直線滑動配合，豎板的一側(cè)面設置有第三氣缸，第三氣缸的活塞桿與彎折塊連接并驅(qū)動彎折塊水平直線移動，彎折塊位于第一壓料塊的旁側(cè)設置且與第一壓料塊的移動方向平行。所述定位塊上板面豎直開設有通孔，定位塊的下板面與升降單元連接，所述鉚接單元包括設置在第一滑塊上方的鉚接頭，所述鉚接頭與第四氣缸的活塞桿連接，第四氣缸的活塞豎直且缸體固定在豎板上方設置的水平板上，第四氣缸驅(qū)動，鉚接頭與定位塊上的通孔構(gòu)成插接或遠離配合。所述升降單元包括與第一滑塊構(gòu)成直線滑動配合頂升塊，豎板的一側(cè)面設置有第五氣缸，第五氣缸的活塞桿與頂升塊連接并驅(qū)動頂升塊移動，第五氣缸與第一氣缸的活塞桿平行，頂升塊上開設有滑槽，滑槽槽口指向水平，滑槽包括傾斜段和水平段，滑槽傾斜段一端高、一端低布置，滑槽傾斜段的高端與滑槽的水平段順沿，所述定位塊的下端與滑槽構(gòu)成滑動導向配合，頂升塊驅(qū)動定位塊位于支撐板板面開設的通孔內(nèi)上下移動。所述鉚接頭設置在套筒內(nèi)，套筒內(nèi)設置有彈簧，彈簧的上端與鉚接頭的上端連接，彈簧的上端與套筒的筒底連接，鉚接頭伸出套筒的下端筒口。所述套筒外設置有連接板，所述連接板與導柱的下端固定，導柱的上端穿過水平板與第四氣缸的缸體連接。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具備的技術(shù)效果為：將待彎折的角鋼材放置在定位塊上，定位塊將角鋼材撐托起來，然后夾持單元將角鋼材夾持抱緊，避免彎折單元的彎折頭在實施對角鋼材彎折操作時，角鋼材出現(xiàn)移位而產(chǎn)生報廢現(xiàn)象，彎折單元彎折完成后，位于定位塊上方的鉚接單元可將彎折后的角鋼材進行鉚接操作，從而將彎折后的角鋼材牢牢的固定下來，確保成型后的壓縮機艙支撐架的結(jié)構(gòu)強度，該成型機可根據(jù)需要設置多個，這樣就能實現(xiàn)角鋼材的連續(xù)化成型，因而可提高成型的效率。附圖說明圖1是壓縮機艙支撐架的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是折彎鉚合成型機的俯視圖；圖3是折彎鉚合成型機的左視圖；圖4是折彎鉚合成型機中的鉚接單元、彎折單元及升降單元的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5是折彎鉚合成型機中的夾持單元的結(jié)構(gòu)示意圖。具體實施方式結(jié)合圖1至圖4，對本發(fā)明作進一步地說明：一種鈑金自動折彎鉚合成型機，包括實施對角鋼材進行定位的定位塊10，定位塊10的旁側(cè)設置有實施對角鋼材進行夾持操作的夾持單元，定位塊10的旁側(cè)還設置有彎折單元，彎折單元的彎折頭移動并實施對角鋼材彎折操作，定位塊10的上方設置有鉚接單元，鉚接單元的鉚接頭與定位塊10靠近或遠離并實施對角鋼材彎折處的鉚接操作。摒棄現(xiàn)有技術(shù)中焊接的固定方式所帶來的壓縮機艙支撐架結(jié)構(gòu)強度不高的弊端，采用定位塊10實施對待彎折的角鋼材的定位，定位塊10將角鋼材撐托起來，然后夾持單元將角鋼材夾持抱緊，避免彎折單元的彎折頭在實施對角鋼材彎折操作時，角鋼材出現(xiàn)移位而產(chǎn)生報廢現(xiàn)象，彎折單元彎折完成后，位于定位塊10上方的鉚接單元可將彎折后的角鋼材進行鉚接操作，從而將彎折后的角鋼材牢牢的固定下來，確保成型后的壓縮機艙支撐架的結(jié)構(gòu)強度，在實際生產(chǎn)操作的過程中，該成型機可根據(jù)需要設置多個，這樣就能實現(xiàn)角鋼材的連續(xù)化成型，因而可提高成型的效率。作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，結(jié)合圖1所示，為實現(xiàn)該折彎鉚合成型機的自動化操作，所述定位塊10位于基座20的上方設置有4個，每一個定位塊10相應設置有夾持單元、彎折單元及鉚接單元，每一個定位塊10、夾持單元、彎折單元及鉚接單元配合構(gòu)成對壓縮機艙支撐架一角進行彎折及鉚接操作的成型機構(gòu)，其中兩兩成型機構(gòu)構(gòu)成一組且分別設置在第一滑塊21上，第一滑塊21與第一直線導軌22構(gòu)成滑動配合，驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動第一滑塊21水平移動并使得一組中的成型機構(gòu)之間靠近或遠離，兩組成型機構(gòu)所在的第一直線導軌22平行，其中一組成型機構(gòu)所在的第一直線導軌22設置在第二滑塊23上，第二滑塊23設置在第二直線導軌24上，第二直線導軌24位于基座20上，動力機構(gòu)驅(qū)動第二滑塊23位于第二直線導軌24上水平滑動，第二直線導軌24與第一直線導軌22垂直。每一個成型機構(gòu)對應于壓縮機艙支撐架每一個彎折位置處的彎折及鉚合操作，在實際生產(chǎn)過程中，利用自動化的導料裝置將待成型的角鋼材導送至其中一組成型機構(gòu)的兩定位塊10上，兩個成型機構(gòu)的夾持單元將角鋼材抱緊，彎折單元同時動作，從而將角鋼材初步成型，鉚接單元動作進行鉚合操作，初步成型的壓縮機艙支撐架的懸伸出去，位于另一條第一導軌22上的兩個成型機在驅(qū)動機構(gòu)的作用下相互靠近，其中一個成型機的定位塊10將進一步成型的角鋼材托起并定位，夾持單元將角鋼材抱緊，彎折單元實施彎折操作，接著鉚接單元實施對彎折位置處的鉚合，從而使得整個壓縮機艙支撐架處在閉合狀態(tài)，位于該第一導軌22上的另一個成型機的定位塊10將角鋼材進一步托起定位，夾持單元將角鋼材抱緊，彎折單元實施彎折操作，接著鉚接單元實施對彎折位置處的鉚合，從而完成整個壓縮機艙支撐架的彎折鉚合操作，該種方式能夠最大程度提高自動化水平；上述的驅(qū)動機構(gòu)及動力機構(gòu)，可為設置在基座20上的幾個驅(qū)動電機a、b、c、d，驅(qū)動電機a、b、c、d驅(qū)動各自的絲桿轉(zhuǎn)動，從而實現(xiàn)成型機構(gòu)的滑塊位于第一直線導軌22上的同向或反向移動，以及現(xiàn)成型機構(gòu)位于位于第二直線導軌24上水平滑動。該驅(qū)動電機a、b、c、d的轉(zhuǎn)動可有裝置的PLC控制，進一步提高自動化水平。作為本發(fā)明進一步的優(yōu)選方案，未避免角鋼材對成型機運動路徑的干涉，所述定位塊10設置在升降單元上，升降單元驅(qū)動定位塊10上下移動，升降單元驅(qū)動定位塊10上升并實施對角鋼材的定位，定位塊10位于最高點位置處時，對應夾持單元、彎折單元及鉚接單元的順序動作。在未實施成型操作之前，定位塊10處在低位，當成型機移動至角鋼材的上方位置處時，升降單元動作并驅(qū)動定位塊10的上升動作，從而將角鋼材撐托定位起來，依次動作的夾持單元、彎折單元及鉚接單元進行成型操作。具體地，為實施對待成型角鋼材的有效夾緊操作，結(jié)合圖5所示，所述第一滑塊21上設置有豎板211，豎板211的上方水平懸伸設置有支撐板212，定位塊10凸伸設置在支撐板212的上板面，所述夾持單元包括第一壓料塊31，所述第一壓料塊31與支撐板212構(gòu)成滑動導向配合，豎板211的一側(cè)面設置有第一氣缸32，第一氣缸32的活塞桿與第一壓料塊31連接并驅(qū)動第一壓料塊31水平直線移動，第一壓料塊31與定位塊10的一側(cè)靠近或遠離，第一壓料塊31與定位塊10靠近并實施對角鋼材的一側(cè)邊抵壓操作，第一壓料塊31的前端還鉸接設置有第二壓料塊33，第二壓料塊33還與第二氣缸34的活塞桿鉸接，第二壓料塊33上的兩鉸接軸平行且與第一壓料塊31的移動方向垂直，第二氣缸34的缸體鉸接設置在第一壓料塊31上，第二氣缸34驅(qū)動第二壓料塊33的一端與定位塊10的上板面靠近或遠離并實施對角鋼材的一側(cè)邊的夾持操作。第一、第二氣缸32、34動作從而驅(qū)動各自的第一壓料塊31及第二壓料塊33動作，從而實施對角鋼材的兩側(cè)邊的壓緊操作，進而確保壓緊的效果。該夾持單元不僅結(jié)構(gòu)簡單，而且可針對角形的材料實施最有效的夾持。上述夾持單元動作結(jié)束后，所述彎折單元包括設置在支撐板212上方的彎折塊41，所述彎折塊41與支撐板212構(gòu)成直線滑動配合，豎板211的一側(cè)面設置有第三氣缸42，第三氣缸42的活塞桿與彎折塊41連接并驅(qū)動彎折塊41水平直線移動，彎折塊41位于第一壓料塊31的旁側(cè)設置且與第一壓料塊31的移動方向平行。更進一步地，所述定位塊10上板面豎直開設有通孔11，定位塊10的下板面與升降單元連接，所述鉚接單元包括設置在第一滑塊21上方的鉚接頭51，所述鉚接頭51與第四氣缸52的活塞桿連接，第四氣缸52的活塞桿豎直且缸體固定在豎板211上方設置的水平板213上，第四氣缸52驅(qū)動，鉚接頭51與定位塊10上的通孔11構(gòu)成插接或遠離配合。鉚接單元鉚接頭51下移的過程中，實施對角鋼材的彎折位置處的鉚合操作。結(jié)合圖4所示，所述升降單元包括與第一滑塊21構(gòu)成直線滑動配合頂升塊61，豎板211的一側(cè)面設置有第五氣缸62，第五氣缸62的活塞桿與頂升塊61連接并驅(qū)動頂升塊61移動，第五氣缸62與第一氣缸32的活塞桿平行，頂升塊61上開設有滑槽611，滑槽611槽口指向水平，滑槽611包括傾斜段和水平段，滑槽611傾斜段一端高、一端低布置，滑槽611傾斜段的高端與滑槽611的水平段順沿，所述定位塊10的下端與滑槽611構(gòu)成滑動導向配合，頂升塊61驅(qū)動定位塊10位于支撐板212板面開設的通孔內(nèi)上下移動。第五氣缸62動作的過程中，使得頂升塊61動作，頂升塊61上的滑槽611連動定位塊10的上下動作。具體地，所述鉚接頭51設置在套筒53內(nèi)，套筒53內(nèi)設置有彈簧54，彈簧54的上端與鉚接頭51的上端連接，彈簧54的上端與套筒53的筒底連接，鉚接頭51伸出套筒53的下端筒口。由于鉚接頭51所承受的沖擊力較大，為確保鉚接頭51的準確導向，所述套筒53外設置有連接板55，所述連接板55與導柱56的下端固定，導柱56的上端穿過水平板213與第四氣缸52的缸體連接。