本發(fā)明涉及機械加工技術領域，特別是核發(fā)電裝置中格架條帶成型系統(tǒng)及其成型工藝。

背景技術：

核發(fā)電裝置中格架條帶加工成型過程中，目前的成型手段，由于非常難以消除其中的殘余應力，且加工成型后，加工又會產(chǎn)生殘余應力，從而使得成型后的格架條帶經(jīng)常出現(xiàn)變形的情況，且難以消除，因而到處加工后的合格率底下，生產(chǎn)花費的原材料多，生產(chǎn)成本高。格架條帶的成型加工目前來說是一個難題。本發(fā)明提出了核發(fā)電裝置中格架條帶成型系統(tǒng)及其成型工藝，比較實用、完美和方便地解決了上述問題。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術的缺點，提供充使殘余應力分布更均勻、成型后變形小的核發(fā)電裝置中格架條帶成型系統(tǒng)及其成型工藝。

本發(fā)明的目的通過以下技術方案來實現(xiàn)：核發(fā)電裝置中格架條帶成型系統(tǒng)，包括左右方向設置的校正機和沖壓模具，所述的校正機設置在基體上，基體上還設置有導料輥，在校正機和沖壓模具之間設置有檢測裝置，在沖壓模具的入口處設置有進料輥；

所述的導料輥的兩側設置有限位板，且兩側的限位板之間的寬度與格架條帶的寬度相同；

所述的校正機包括校正機殼體、高位校正輥和低位校正輥，校正機殼體內部間隔設置有高位校正輥和低位校正輥，校正機殼體內部的左右壁上均開有滑槽A，左右側的滑槽A中放置有與之相對應的滑動塊，高位校正輥設置在左右兩側的滑動塊之間，在校正機殼體的上表面的左右側均設置有調節(jié)盤，左右兩側的調節(jié)盤通過螺紋桿與對應的滑動塊相連；

所述的檢測裝置的上側設置有多個高度感應器；

所述的沖壓模具包括多組間隔設置的正向沖壓模和反向沖壓模，正向沖壓模和反向沖壓模均包括上模座和下模座，正向沖壓模中從上往下沖壓，反向沖壓模中從下往上沖壓；

所述的正向沖壓模中還設置有壓料、讓位機構；

所述的反向沖壓模的上模座的下表面左右兩側均開有頂料凹槽，頂料凹槽中放置有頂料板，頂料凹槽的底部和頂料板之間通過彈簧連接。

所述的壓料、讓位機構包括卸料板、支撐板和左右活動塊A，在正向沖壓模的下模座的中部位置沿左右方向開有滑槽B，滑槽B中放置有與之相適配的左右活動塊A，左右活動塊A上沿左右方向開有凹槽A和凹槽B，在正向沖壓模的下模座上沿上下方向開有孔A、孔B和孔C，孔A、孔B和孔C均與滑槽B相連通，孔A中放置有正向凸模，孔B和孔C的位置分別于凹槽A和凹槽B相對應；

在正向沖壓模下模座的上表面處設置有與之固定的卸料板，卸料板上開有孔D，孔D中放置有與之相適配的正向凹模，正向凹模的左右兩側設置有將其支撐的支撐板，左右兩側的支撐板分別位于孔B和孔C中；

正向沖壓模上模座和下模座相接觸，正向沖壓模的下表面開有孔E，孔E與孔D同軸線且大小相同，在孔E上方還開有與之相連通的孔F，孔F的直徑比孔E小，在正向沖壓模上模座的中部位置沿左右方向還開有滑槽C，滑槽C與孔F連通，滑槽C中設置有與之相適配的左右活動塊B，在孔E中放置有上下活動塊；

所述的左右活動塊A與對應氣缸的輸出軸相連，左右活動塊B與對應氣缸的輸出軸相連。

所述反向沖壓模上模座上設置有反向凹模，頂料凹槽開設在反向凹模上，反向沖壓模下模座上沿上下方向開有孔G，孔G中放置有反向凸模，在反向沖壓模下模座的中部位置沿左右方向還開有滑槽D，滑槽D與孔G連通，滑槽D中放置有左右活動塊C，左右活動塊C與對應氣缸的輸出軸相連，反向沖壓模中的上模座和下模座相分離。

所述正向沖壓模的正向凸模和正向凹模之間放置有條帶，在未沖壓時，條帶與正向沖壓模上模座的上表面位于同一平面內；反向沖壓模的反向凹模和反向凸模之間放置有條帶，在未沖壓時，條帶與反向沖壓模上模座的下表面位于同一平面內。

所述沖壓模具中正向沖壓模具和反向沖壓模具的前端設置有沖孔模具和導料機構，導料機構上設置有導料立柱。

核發(fā)電裝置中格架條帶的成型工藝，步驟為：

S1、導料，先將未加工的條帶放置在基體中，通過導料輥導入校正機中，通過導料輥中的限位板調整條帶在左右方向的位置；

S2、校平，導入校正機中的條帶穿過高位校正輥和低位校正輥，旋轉調節(jié)盤并通過螺紋桿調整滑動塊上下位置，從而調整高位校正輥和低位校正輥之間的相對高度，充分消除條帶中的殘余力，再通過高位校正輥和低位校正輥對條帶進行校平；

S3、進料，通過檢測裝置中的高度感應器測得條帶與高度感應器之間的高度，當條帶與高度感應器的高度低于200~300mm時，進料輥開始工作，進料輥將條帶夾緊送入沖壓模具中，在進料輥進行進料時，再次對條帶擠壓成水平狀；

S4、打孔和送料，條帶進入沖壓磨具中后，沖孔模具對條帶的兩側進行沖孔，形成送料孔，導料機構中的導料立柱插入送料孔中進行步進式送料，使條帶向正向沖壓模和反向沖壓模中移動；

S5、正向沖壓，通過正向沖壓模從上往下對條帶進行沖壓，即：正向沖壓模中的上模座與下模座分開時，通過氣缸帶動左右活動塊A相外移動，從而使左右側的支撐板將正向凹模撐起，正向凸模掉落至凹槽A中，條帶從正向凸模和正向凹模之間穿過，氣缸再帶動左右活動塊A向里以移動，使左右側的支撐板分別掉落至凹槽A和凹槽B中，實現(xiàn)了對條帶的壓緊，正向沖壓模中的上模座向下沖壓，從而打擊在正向凹模上，形成凸起A，實現(xiàn)了對條帶的正向沖壓；

S6、反向沖壓，反向沖壓模的上模座不動，反向沖壓模中的左右活動塊C在滑槽D中移動，從而推動反向凸起向上移動，從下往上對條帶進行沖壓，形成凸起B(yǎng)，此時，頂料板被壓入頂料凹槽中，反向凸起向下回位時，頂料板彈起，頂料板將條帶頂起，便于條帶的移動。

所述的沖壓模具中的所有正向沖壓都是一起進行的，沖壓模具中的所有反向沖壓都是一起進行的。

本發(fā)明具有以下優(yōu)點：（1）通過本申請中的校平機能夠充分地使沖壓之前的殘余力變得更均勻，通過正向沖壓和反向沖壓來減小沖壓帶來的殘余應力，從而使得加工成型后的格架條帶殘余應力小，最終的產(chǎn)品變形小，提高產(chǎn)品的合格率；（2）導料輥的設置能調整條帶兩側的位置，高度感應器的設置調整條帶沿送料前后方向上的位置。

附圖說明

圖1 為本發(fā)明的結構示意圖；

圖2 為校正機主剖視圖；

圖3 為校正機左剖視圖；

圖4 為導料輥的結構示意圖；

圖5 為檢測裝置的結構示意圖；

圖6 為正向沖壓模讓位的結構示意圖；

圖7 為正向沖壓模壓料的結構示意圖；

圖8 為反向沖壓模的結構示意圖；

圖9 為薄板件的結構示意圖；

圖10為薄板件的左視圖；

圖中，1—校正機，2—沖壓模具，3—導料輥，4—檢測裝置，5—進料輥，6—高位校正輥，7—低位校正輥，8—滑槽A，9—滑動塊，10—調節(jié)盤，11—螺紋桿，12—高度感應器，13—正向沖壓模，14—反向沖壓模，15—頂料板，16—彈簧，17—卸料板，18—支撐板，19—左右活動塊A，20—滑槽B，21—凹槽A，22—凹槽B，23—正向凸模，24—正向凹模，25—凸起A，26—凸起B(yǎng)，27—限位板，28—送料孔，29—滑槽C，30—左右活動塊B，31—上下活動塊，32—沖孔模具，33—導料機構，34—反向凹模，35—反向凸模，36—滑槽D，37—左右活動塊C。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明做進一步的描述，本發(fā)明的保護范圍不局限于以下所述：

如圖1~圖10所示，核發(fā)電裝置中格架條帶成型系統(tǒng)，包括左右方向設置的校正機1和沖壓模具2，所述的校正機1設置在基體上，基體上還設置有導料輥3，在校正機1和沖壓模具2之間設置有檢測裝置4，在沖壓模具2的入口處設置有進料輥5；

所述的導料輥3的兩側設置有限位板27，且兩側的限位板27之間的寬度與格架條帶的寬度相同；所述的校正機1包括校正機殼體、高位校正輥6和低位校正輥7，校正機殼體內部間隔設置有高位校正輥6和低位校正輥7，校正機殼體內部的左右壁上均開有滑槽A8，左右側的滑槽A8中放置有與之相對應的滑動塊9，高位校正輥6設置在左右兩側的滑動塊9之間，在校正機殼體的上表面的左右側均設置有調節(jié)盤10，左右兩側的調節(jié)盤10通過螺紋桿11與對應的滑動塊9相連；所述的檢測裝置4的上側設置有多個高度感應器12；所述的沖壓模具2包括多組間隔設置的正向沖壓模13和反向沖壓模14，正向沖壓模13和反向沖壓模14均包括上模座和下模座，正向沖壓模13中從上往下沖壓，反向沖壓模14中從下往上沖壓；所述的正向沖壓模13中還設置有壓料、讓位機構；所述的反向沖壓模14的上模座的下表面左右兩側均開有頂料凹槽，頂料凹槽中放置有頂料板15，頂料凹槽的底部和頂料板15之間通過彈簧16連接。限位板27的設置是為了保證條帶在進入校正機1前在沿兩側的位置精確，便于校平。高位校正輥6和低位校正輥7之間高低位置的設置是為了充分地使條帶中的殘余應力在豎直方向上反復彎曲的過程中變得更均勻，每一對校正輥是為了使條帶中的殘余應力在水平方向上變得更為均勻，調節(jié)盤10的設置是根據(jù)不同條帶殘留殘余應力的大小，對高位校正輥6的位置進行調節(jié)，從而調整了高位校正輥6和低位校正輥7之間的位置關系，使得條帶的彎曲程度更大，更有利于使殘余應力變得更為均勻。

進一步地，所述的壓料、讓位機構包括卸料板17、支撐板18和左右活動塊A19，在正向沖壓模13的下模座的中部位置沿左右方向開有滑槽B20，滑槽B20中放置有與之相適配的左右活動塊A19，左右活動塊A19上沿左右方向開有凹槽A21和凹槽B22，在正向沖壓模13的下模座上沿上下方向開有孔A、孔B和孔C，孔A、孔B和孔C均與滑槽B20相連通，孔A中放置有正向凸模23，孔B和孔C的位置分別于凹槽A21和凹槽B22相對應；在正向沖壓模13下模座的上表面處設置有與之固定的卸料板17，卸料板17上開有孔D，孔D中放置有與之相適配的正向凹模24，正向凹模24的左右兩側設置有將其支撐的支撐板18，左右兩側的支撐板18分別位于孔B和孔C中；正向沖壓模13上模座和下模座相接觸，正向沖壓模13的下表面開有孔E，孔E與孔D同軸線且大小相同，在孔E上方還開有與之相連通的孔F，孔F的直徑比孔E小，在正向沖壓模13上模座的中部位置沿左右方向還開有滑槽C29，滑槽C29與孔F連通，滑槽C29中設置有與之相適配的左右活動塊B30，在孔E中放置有上下活動塊31；所述的左右活動塊A19與對應氣缸的輸出軸相連，左右活動塊B30與對應氣缸的輸出軸相連。左右活動塊A19和左右活動塊B30的設置是為了使得正向凸模23和正向凹模24能夠對條帶進行沖壓，并且使正向凹模24能夠及時地為條帶中的凸起B(yǎng)26讓位。

進一步地，所述反向沖壓模14上模座上設置有反向凹模34，頂料凹槽開設在反向凹模34上，反向沖壓模14下模座上沿上下方向開有孔G，孔G中放置有反向凸模35，在反向沖壓模14下模座的中部位置沿左右方向還開有滑槽D36，滑槽D36與孔G連通，滑槽D36中放置有左右活動塊C37，左右活動塊C37與對應氣缸的輸出軸相連，反向沖壓模14中的上模座和下模座相分離。左右互動塊C37的設置是為了實現(xiàn)反向沖壓模14的沖壓，其中頂料板15的設置是為了在沖壓完成后能將條帶頂起，使條帶與反向沖壓模14分離，從而便于條帶的運送，凸起A25或凸起B(yǎng)26不會對條帶的運送產(chǎn)生阻擋。

本實施例中，所述正向沖壓模13的正向凸模23和正向凹模24之間放置有條帶，在未沖壓時，條帶與正向沖壓模13上模座的上表面位于同一平面內；反向沖壓模13的反向凹模34和反向凸模35之間放置有條帶，在未沖壓時，條帶與反向沖壓模14上模座的下表面位于同一平面內。這種方式是為了保證條帶能夠在沖壓模具2中順利地被運送。

本實施例中，所述沖壓模具2中正向沖壓模具13和反向沖壓模具14的前端設置有沖孔模具32和導料機構33，導料機構33上設置有導料立柱。導料機構33的設置是為了保證條帶能夠一步步地被送入沖壓模具2中，保證條帶在運送方向上的位置。

核發(fā)電裝置中格架條帶的成型工藝，步驟為：

S1、導料，先將未加工的條帶放置在基體中，通過導料輥3導入校正機1中，通過導料輥3中的限位板27調整條帶在左右方向的位置；

S2、校平，導入校正機1中的條帶穿過高位校正輥6和低位校正輥7，旋轉調節(jié)盤10并通過螺紋桿11調整滑動塊9上下位置，從而調整高位校正輥6和低位校正輥7之間的相對高度，充分消除條帶中的殘余力，再通過高位校正輥6和低位校正輥7對條帶進行校平；

S3、進料，通過檢測裝置4中的高度感應器12測得條帶與高度感應器12之間的高度，當條帶與高度感應器12的高度低于200~300mm時，進料輥5開始工作，進料輥5將條帶夾緊送入沖壓模具2中，在進料輥5進行進料時，再次對條帶擠壓成水平狀；

S4、打孔和送料，條帶進入沖壓磨具2中后，沖孔模具32對條帶的兩側進行沖孔，形成送料孔28，導料機構33中的導料立柱插入送料孔28中進行步進式送料，使條帶向正向沖壓模13和反向沖壓模14中移動；

S5、正向沖壓，通過正向沖壓模13從上往下對條帶進行沖壓，即：正向沖壓模13中的上模座與下模座分開時，通過氣缸帶動左右活動塊A19相外移動，從而使左右側的支撐板18將正向凹模24撐起，正向凸模24掉落至凹槽A21中，條帶從正向凸模24和正向凹模23之間穿過，氣缸再帶動左右活動塊A19向里以移動，使左右側的支撐板18分別掉落至凹槽A21和凹槽B22中，實現(xiàn)了對條帶的壓緊，正向沖壓模13中的上模座向下沖壓，從而打擊在正向凹模23上，形成凸起A25，實現(xiàn)了對條帶的正向沖壓；

S6、反向沖壓，反向沖壓模14的上模座不動，反向沖壓模13中的左右活動塊C37在滑槽D36中移動，從而推動反向凸起35向上移動，從下往上對條帶進行沖壓，形成凸起B(yǎng)26，此時，頂料板15被壓入頂料凹槽中，反向凸起35向下回位時，頂料板15彈起，頂料板15將條帶頂起，便于條帶的移動。

所述的沖壓模具2中的所有正向沖壓都是一起進行的，沖壓模具2中的所有反向沖壓都是一起進行的。正向沖壓和反向沖壓使得條帶在沖壓模具2中被沖壓成形時，兩個反向反復地被沖壓，殘余應力更為均勻，不易出現(xiàn)變形，提高了產(chǎn)品的質量，從而提高了產(chǎn)品的合格率。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當理解本發(fā)明并非局限于本文所披露的形式，不應看作是對其他實施例的排除，而可用于各種其他組合、修改和環(huán)境，并能夠在本文所述構想范圍內，通過上述教導或相關領域的技術或知識進行改動。而本領域人員所進行的改動和變化不脫離本發(fā)明的精神和范圍，則都應在本發(fā)明所附權利要求的保護范圍內。