本發(fā)明涉及一種冷彎產品的生產裝置。

背景技術：

冷彎是材料承受彎曲變形能力的指標，它間接反映鋼材的塑性，常用于板材檢驗。

對于原材料(注：原材料為帶狀成卷物，包括但不僅限于金屬)為帶狀成卷物進行冷彎加工過程中，人為因素很多。人為參與過多使得冷彎尺寸角度的偏差太大，合格率低，投入產出率更低。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的在于，提供一種冷彎產品的生產裝置，通過PLC可編程控制器控制自動控制，減少了人為參與。

本發(fā)明提供的一種冷彎產品的生產裝置，包括：

開卷裝置，用于打開原材料，并上料給后續(xù)裝置；

導向裝置，設置在所述開卷裝置出料處，用于固定原材料并能夠檢測進入所述導向裝置上原材料的長度；

噴碼機，設置在所述導向裝置上方，用于把預定的噴碼樣式噴印在原材料上；

冷彎裝置，設置在所述導向裝置出料處，用于對原材料進行冷彎成型動作；

打印切斷裝置，設置在所述冷彎裝置出料處，用于對產品進行切斷和打公司商標鋼印操作；

成品處理單元，設置在所述打印切斷裝置出料處，用于對完成的產品進行收集、打捆和擺放處理。

優(yōu)選地，所述開卷裝置包括：液壓油泵、給油回油管、液壓張緊裝置和裝置鋼架。所述液壓油泵，用于為開卷裝置提供驅動力；所述給油回油管連接所述液壓油泵和液壓張緊裝置，所述液壓張緊裝置用于固定帶狀成卷原材料；所述裝置鋼架分別支撐所述液壓張緊裝置。

優(yōu)選地，所述導向裝置包括：定長檢測裝置、導向滑輥裝置和裝置鋼架。所述裝置鋼架上兩側分別設置有導向滑輥裝置，所述定長檢測裝置設置在進料端的導向滑輥裝置側旁。

優(yōu)選地，所述冷彎裝置包括：冷彎成型裝置和冷彎成型模具，所述冷彎成型模具設置在所述冷彎成型裝置上，原材料通過所述冷彎成型裝置，進入所述冷彎成型模具，通過該模具進行冷彎成型動作。

優(yōu)選地，所述成品處理單元包括：成品收集裝置、成品翻轉裝置、自動打捆裝置和自動碼放裝置，按成品輸出方向依次設置安裝。

優(yōu)選地，所述成品翻轉裝置包括：

產品操作平臺，

靠齊裝置，設置在所述產品操作平臺兩端；

翻轉機械手鋼架，設置在所述產品操作平臺頂端的靠齊裝置外側；

翻轉機械手臂，可轉動安裝在所述翻轉機械手鋼架上；

強負壓波紋吸盤，設置在所述翻轉機械手臂的頂端，用于吸附住所述產品操作平臺上的產品。

優(yōu)選地，所述自動打捆裝置包括：套膜塑封裝置和裝置鋼架，所述套膜塑封裝置設置在所述裝置鋼架上，對經過所述裝置鋼架的產品進行套膜塑封。

優(yōu)選地，所述翻轉機械手臂可翻轉180°。

優(yōu)選地，所述1號鋸板機、所述2號出板輥道和所述2號鋸板機分別具有自動檢測裝置，用于檢測相關設備上板材存在與否。

本發(fā)明的有益效果是：整套設備通過PLC可編程控制器控制，自動化操作。生產過程中除了排除警報故障需要人工介入，其余過程無需人員介入，使材料冷彎精確，提高合格率和投入產出率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構示意圖；

圖2a為本發(fā)明中開卷裝置結構示意圖；

圖2b為本發(fā)明中開卷裝置側視圖；

圖3a為本發(fā)明中導向裝置結構示意圖；

圖3b為本發(fā)明中導向裝置側視圖；

圖4a為本發(fā)明中成品翻轉裝置結構示意圖；

圖4b為本發(fā)明中成品翻轉裝置俯視圖；

圖5a為本發(fā)明中自動打捆裝置結構示意圖；

圖5b為本發(fā)明中自動打捆裝置側視圖。

具體實施方式

為了使本裝置的技術手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結合具體圖示，進行詳細說明。

本發(fā)明提供了如附圖1所示一種冷彎產品的生產裝置，包括：開卷裝置1、導向裝置2、噴碼機3、冷彎裝置4、打印切斷裝置5和成品處理單元6。導向裝置2設置在開卷裝置1出料處，用于固定原材料并能夠檢測進入導向裝置上原材料的長度；噴碼機3設置在導向裝置2上方，用于把預定的噴碼樣式噴印在原材料上；冷彎裝置4設置在導向裝置2出料處，用于對原材料進行冷彎成型動作；打印切斷裝置5設置在冷彎裝置4出料處，用于對產品進行切斷和打公司商標鋼印操作；成品處理單元5設置在打印切斷裝置5出料處，用于對完成的產品進行收集、打捆和擺放處理。冷彎裝置4包括冷彎成型裝置41和冷彎成型模具42，冷彎成型模具42設置在冷彎成型裝置41上，原材料通過冷彎成型裝置41，進入冷彎成型模具42，通過該模具進行冷彎成型動作。

如附圖2所示，開卷裝置1包括：液壓油泵11、給油回油管12、液壓張緊裝置13和裝置鋼架14。液壓油泵11用于為開卷裝置提供驅動力；給油回油管12連接液壓油泵11和液壓張緊裝置13，液壓張緊裝置13用于固定帶狀成卷原材料；裝置鋼架14分別支撐液壓張緊裝置13。

附圖3所示，導向裝置2包括：定長檢測裝置21、導向滑輥裝置22和裝置鋼架23。裝置鋼架23上兩側分別設置有導向滑輥裝置22，定長檢測裝置21設置在進料端的導向滑輥裝置22側旁。

成品處理單元5包括：成品收集裝置51、成品翻轉裝置52、自動打捆裝置53和自動碼放裝置54。

附圖4所示，成品翻轉裝置52包括：產品操作平臺521、靠齊裝置522、翻轉機械手鋼架523、翻轉機械手臂524和強負壓波紋吸盤525。

靠齊裝置522設置在產品操作平臺521兩端，翻轉機械手鋼架523設置在產品操作平臺521頂端的靠齊裝置522外側，翻轉機械手臂524可轉動安裝在翻轉機械手鋼架523上，強負壓波紋吸盤525設置在翻轉機械手臂524的頂端，用于吸附住所述產品操作平臺上的產品。

附圖5所示，自動打捆裝置53包括：套膜塑封裝置531和裝置鋼架532，套膜塑封裝置531設置在裝置鋼架532上，對經過裝置鋼架532的產品進行套膜塑封。

PLC控制器發(fā)出啟動指令，設備收到啟動命令后，開卷裝置1首先檢測裝置上是否有原材料(注：原材料為帶狀成卷物，包括但不僅限于金屬)，無則發(fā)出警報；有則自動啟動開卷裝置1上的液壓油泵11，將裝置上的上述原材料在開卷裝置1的液壓張緊裝置13上充分固定好，待上述原材料達到開卷裝置1的指定位置和張緊強度并成功開卷后，導向裝置2檢測到導向裝置2的進料端有上述原材料，則導向裝置2啟動并張開導向滑輥裝置22，將進料端的上述原材料壓緊，同時導向裝置2的定長檢測裝置21啟動，根據預先設定的長度，將信息傳送給噴碼器3，噴碼器3根據預先設定好的噴碼樣式，給上述每一個單位的上述預先設定的長度上的固定的位置上噴印上上述預先設定好的噴碼樣式。待上述原材料達到導向裝置2的出料端，并且冷彎成型裝置41檢測到冷彎成型裝置41的進料端有上述原材料時，冷彎成型裝置41自動啟動，冷彎成型模具42自動啟動，此時上述原材料按照原先設定，通過冷彎成型裝置41，進入冷彎成型模具42的進料端通過模具42進行冷彎成型動作。

冷彎成型的產品到達冷彎成型模具42的出料端，并且打印切斷裝置5檢測到打印切斷裝置5的進料端有產品時，該裝置自動預啟動，待導向裝置2的定長檢測裝置檢測到上述產品達到預定長度時，打印切斷裝置5啟動，對產品進行切斷和打公司商標(LOGO)鋼印操作，完成一根產品7(下述為成品)的冷彎成型操作。

成品7傳輸出打印切斷裝置5，成品收集裝置51檢測到成品7達到成品收集裝置51的指定位置后，首先對成品7的位置進行定位，然后傳輸到成品翻轉裝置52，由于大多數成品7的形狀是“U”型的，所以包裝的時候，就要求每兩個成品須要“UU”口相對，操作后在對6對進行打包，所以當成品進入成品翻轉裝置52，第一根直接通過成品收集裝置51的產品操作平臺，達到平臺的指定位置等待，當第二根成品達到成品翻轉裝置52的指定位置時，成品翻轉裝置52的翻轉機械手臂524自動啟動，并翻轉機械手臂524末端的強負壓波紋吸盤525上升，檢測到將成品有效吸住后，翻轉機械手臂524進行翻轉180°操作，使原來的產品7方向相反，然后翻轉機械手臂524向前移動設定距離，將翻轉好的的成品和之前的第一根成品“UU”口相對碼放在一起，做成一對成品，后面第二對，第三對….以此類推，直到第六對成品操作完成；這樣6對成品就組成了一組成品，這組成品到達成品翻轉裝置52的指定位置，同時自動打捆裝置53檢測到成品翻轉裝置52的指定位置上有成組的成品時，自動打捆裝置53預啟動，等待成品翻轉裝置52的指定位置上的成品達到自動打捆裝置53的指定位置，此時自動打捆裝置53的自動套膜裝置531預啟動，將自動打捆裝置53的指定位置上的成品，按照系統設定的方向進行套膜和塑封。將6對為1組的成品捆綁塑封在一起。

成品捆綁塑封好后，傳輸出自動打捆裝置53，進入自動碼放裝置54，自動碼垛。整個生產過程結束。整套設備通過PLC可編程控制器控制，自動化操作。生產過程中除了排除警報故障需要人工介入，其余過程無需人員介入，使材料冷彎尺寸角度精確，提高合格率和投入產出率。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領域的技術人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。