本發(fā)明涉及航空發(fā)動機維修領(lǐng)域，具體地說，是涉及一種航空發(fā)動機低壓渦輪導向器用葉片修理定位裝置。

背景技術(shù)：

航空發(fā)動機低壓渦輪導向器組件的制造及修理涉及的工藝較多，包括裝配、焊接、機加、熱處理、表面處理、特種工藝處理等，工藝精度要求高，制造及修理難度大，廢品率大，成本高，極大地限制了我國航空發(fā)動機的發(fā)展；發(fā)動機的低壓渦輪導向器為整體的釬焊組件，單個葉片燒蝕后，不能通過整體釬焊的方法更換葉片，如果整體更換組件會極大提高修理成本，通過大量試驗，目前采用電火花切割，釬焊改氬弧焊的方式更換單個燒蝕葉片；在更換單個燒蝕葉片的過程中需要對低壓渦輪導向器進行定位。

目前低壓渦輪導向器葉片的更換都是用手工定位，但更換過程中需要對切割前安裝邊，前環(huán)，各個釬焊焊縫的要求很高，手工定位更換新的葉片時無法找正中心，對打磨修配的工人的技術(shù)水平和經(jīng)驗也都有很高要求，定位焊時要用平尺，卡尺反復(fù)檢測，并且需要一人固定加緊，另一人進行定位焊接，不僅會消耗大量的勞動時間和人工，并且會出現(xiàn)很多因為人為因素而造成的失誤和缺陷；很難保證低壓渦輪導向器焊接組件修理后的性能，影響整臺發(fā)動機的性能參數(shù)；如果設(shè)計和采用高效率的葉片焊接定位裝置就可以簡化每一次的定位、固定工作，提高定位精度和生產(chǎn)效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種航空發(fā)動機低壓渦輪導向器用葉片修理定位裝置，以解決現(xiàn)有手工定位無法找到正中心、對工人技術(shù)水平和經(jīng)驗有很高的要求、浪費大量人力物力、易造成失誤及缺陷影響修理后效果的問題。

為了解決上述問題，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

一種航空發(fā)動機低壓渦輪導向器用葉片修理定位裝置包括底座；底座上設(shè)有兩個邊定位塊；兩個邊定位塊關(guān)于底座的中心線相互對稱設(shè)置；底座上設(shè)有主定位機構(gòu)，主定位機構(gòu)位于底座的中心線上，且其與兩個邊定位塊形成三角定位組。

具體地，主定位機構(gòu)包括主定位塊和與主定位塊連接用于鎖緊低壓渦輪導向器的壓緊螺釘；主定位塊和兩個邊定位塊形成三角定位組。

具體地，主定位塊包括“l(fā)”型或“c”型固定塊；邊定位塊和主定位塊具有相同的結(jié)構(gòu)；主定位塊的凹面分別和邊定位塊的凹面相面對。

進一步的，底座上設(shè)有壓緊桿；壓緊桿位于主定位塊和邊定位塊之間的中心線上；壓緊桿上連接有壓緊板，壓緊板上連接有用于鎖緊其的螺母。

進一步的，底座上設(shè)有位于中心線上一側(cè)的緣板定位塊；緣板定位塊包括設(shè)置在底座上的底板和設(shè)置在底板上的定位柱。

進一步的，底座上設(shè)有用于定位低壓渦輪導向器前緣的第一前緣定位塊和第二前緣定位塊；第一前緣定位塊和第二前緣定位塊位于緣板定位塊和中心線之間。

進一步的，底座上設(shè)有用于定位低壓渦輪導向器葉盆的第一葉盆定位塊和第二葉盆定位塊；第一前緣定位塊、第一葉盆定位塊、第二前緣定位塊、第二葉盆定位塊依次相互錯開平行設(shè)置。

具體地，第一葉盆定位塊包括第一定位座和設(shè)置在定位座上的第一折桿；第一折桿凹面的背側(cè)設(shè)有與低壓渦輪導向器葉片相配合的第一定位槽；第二葉盆定位塊包括第二定位座和設(shè)置在定位座上的第二折桿；第二折桿凹面的背側(cè)設(shè)有與低壓渦輪導向器葉片相配合的第二定位槽。

具體地，底座上設(shè)有與緣板定位塊同側(cè)的壓緊塊支座；壓緊塊支座上設(shè)有壓緊塊和連接在壓緊塊一端用于鎖緊低壓渦輪導向器的螺母。

進一步的，底座上設(shè)有用于定位低壓渦輪導向器周向位置的圓周定位塊；圓周定位塊上連接有用于鎖緊的定位螺釘；底座上設(shè)有通孔；通孔的中心與中心線和兩個定位塊連線的交點重合。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：低壓渦輪導向器葉片修理定位裝置將葉片準確定位并可靠加緊，保證裝配的葉片在焊接前后能夠達到設(shè)計的相對位置公差和形位公差。如果不使用該裝置，不僅很難保證各零件精確的相對位置，而且在焊接過程中，很難控制焊接件產(chǎn)生的變形和應(yīng)力，尤其是低壓渦輪導向器結(jié)構(gòu)復(fù)雜，其變形有時會達到無法消除的程度，嚴重時甚至造成產(chǎn)品報廢，這樣就影響到后面的總裝配工作和整機性能。本發(fā)明的使用保證了各零件精確的相對位置，有效地防止和減少工件的焊接變形。能夠使工件處于最佳的施焊部位，使焊接位置穩(wěn)定可靠，確保焊接工人穩(wěn)定的焊接質(zhì)量，使焊縫的成型性良好，工藝缺陷明顯降低，同時焊接速度得以提高，減少焊接尺寸偏差，保證產(chǎn)品的互換性，減少了焊后的輔助工作，保證了焊接質(zhì)量。大幅度的縮短生產(chǎn)過程，減少使用的人工數(shù)量，由原先不低于兩人減少到一人，提高了生產(chǎn)效率，同時焊接工裝夾具的使用也降低了對裝配、焊接工人的技術(shù)水平要求，保證了焊接質(zhì)量，減免了焊接后效正變形和修補工序，簡化了檢驗工序，縮短了整個產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，明顯的降低了生產(chǎn)成本，為企業(yè)創(chuàng)造了經(jīng)濟效益。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為壓緊桿的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為主定位塊的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為緣板定位塊的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為第一葉盆定位塊的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為第二葉盆定位塊的結(jié)構(gòu)示意圖。

上述附圖中，附圖標記對應(yīng)的部件名稱如下：

1-底座，2-邊定位塊，3-壓緊螺釘，4-固定塊，5-壓緊桿，6-壓緊板，7-定位螺釘，8-緣板定位塊，9-定位柱，10-底板，11-第一前緣定位塊，12-第二前緣定位塊，13-第一葉盆定位塊，14-第二葉盆定位塊，15-第一折桿，16-第一定位槽，17-第二折桿，18-第二定位槽，19-壓緊塊支座，20-壓緊塊，21-圓周定位塊，22-通孔，23-主定位塊。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步說明，本發(fā)明的實施方式包括但不限于下列實施例。

實施例1

如圖1至圖6所示，航空發(fā)動機低壓渦輪導向器用葉片修理定位裝置包括底座1；底座1上設(shè)有兩個邊定位塊2；兩個邊定位塊2關(guān)于底座1的中心線相互對稱設(shè)置；底座1上設(shè)有主定位機構(gòu)，主定位機構(gòu)位于底座1的中心線上，且其與兩個邊定位塊2形成三角定位組；三角定位組定位低壓渦輪導向器，使其能被穩(wěn)定固定住，中心很明確，避免了手工定位無法找到正中心及對工人技術(shù)水平和經(jīng)驗要求高的情況。

其中，主定位機構(gòu)包括主定位塊23和與主定位塊23連接用于鎖緊低壓渦輪導向器的壓緊螺釘3；主定位塊23和兩個邊定位塊2形成三角定位組；低壓渦輪導向器放置在主定位塊23和邊定位塊2上時，通過壓緊螺釘3鎖緊，使低壓渦輪導向器得到穩(wěn)定的固定。

其中，主定位塊23包括“l(fā)”型或“c”型固定塊4；邊定位塊2和主定位塊23具有相同的結(jié)構(gòu)；主定位塊23的凹面分別和邊定位塊2的凹面相面對；主定位塊23和邊定位塊2也可是其他定位結(jié)構(gòu)。

在本發(fā)明較佳的實施例中，底座1上設(shè)有壓緊桿5；壓緊桿5位于主定位塊23和邊定位塊2之間的中心線上；壓緊桿5上連接有壓緊板6，壓緊板6上連接有用于鎖緊其的螺母；使用時壓緊桿5位于低壓渦輪導向器中心處，然后安裝壓緊板6后用螺母鎖?。煌ㄟ^壓緊桿5、壓緊板6和螺母，壓緊鎖緊整個低壓渦輪導向器，使其更加穩(wěn)固，即使正反倒轉(zhuǎn)，都不會移位；使后續(xù)葉片的維修更加穩(wěn)定。

在本發(fā)明較佳的實施例中，底座1上設(shè)有與緣板定位塊8同側(cè)的壓緊塊支座19；壓緊塊支座19上設(shè)有壓緊塊20和連接在壓緊塊20一端用于鎖緊低壓渦輪導向器的螺母；通過壓緊塊20和螺母壓緊低壓渦輪導向器的葉背，使低壓渦輪導向器被鎖緊的更加穩(wěn)固可靠。

在本發(fā)明較佳的實施例中，底座1上設(shè)有用于定位低壓渦輪導向器周向位置的圓周定位塊21；圓周定位塊21上連接有用于鎖緊的定位螺釘7；底座1上設(shè)有通孔22；通孔22的中心與中心線和兩個定位塊連線的交點重合；通孔22便于維修葉片時觀察及拆裝本發(fā)明。

實施例2

如圖1至圖6所示，本實施例與實施例1的不同點在于，底座1上設(shè)有位于中心線上一側(cè)的緣板定位塊8；緣板定位塊8包括設(shè)置在底座1上的底板10和設(shè)置在底板10上的定位柱9；緣板定位塊8用于固定低壓渦輪導向器的緣板。

在本發(fā)明較佳的實施例中，底座1上設(shè)有用于定位低壓渦輪導向器前緣的第一前緣定位塊11和第二前緣定位塊12；第一前緣定位塊11和第二前緣定位塊12位于緣板定位塊8和中心線之間；第一前緣定位塊11和第二前緣定位塊12相對低壓渦輪導向器徑向設(shè)置。

在本發(fā)明較佳的實施例中，底座1上設(shè)有用于定位低壓渦輪導向器葉盆的第一葉盆定位塊13和第二葉盆定位塊14；第一前緣定位塊11、第一葉盆定位塊13、第二前緣定位塊12、第二葉盆定位塊14依次相互錯開平行設(shè)置。

其中，第一葉盆定位塊13包括第一定位座和設(shè)置在定位座上的第一折桿15；第一折桿15凹面的背側(cè)設(shè)有與低壓渦輪導向器葉片相配合的第一定位槽16；第二葉盆定位塊14包括第二定位座和設(shè)置在定位座上的第二折桿17；第二折桿17凹面的背側(cè)設(shè)有與低壓渦輪導向器葉片相配合的第二定位槽18。

如圖1至圖6所示，本發(fā)明總的設(shè)計思想包含定位低壓渦輪導向器的中心，定位單個葉片的周向位置和徑向位置，定位葉片的型面；底座1制成本發(fā)明其他全部其他部件；通過三角定位組定位低壓渦輪導向器的中心，通過圓周定位塊21及定位螺釘7定位葉片的周向位置，單個葉片的定位是該裝置設(shè)計的難點，低壓渦輪導向器的葉片由葉盆，葉背，上緣板，下緣板，進氣邊，排氣邊等型面組成，型面為三維空間曲面，為了便于葉片定位可靠，經(jīng)分析采用葉片的ii截面和iv截面定位；第一定位槽16定位iv截面上葉盆一側(cè)的29個點，第二定位槽18支承定位葉片ii截面上的6個點；通過緣板定位塊8定位上緣板和下緣板，通過第一前緣定位塊11和第二前緣定位塊12定位葉片的前緣，通過第一葉盆定位塊13和第二葉盆定位塊14定位葉片的葉盆，通過壓緊塊20和螺母壓緊低壓渦輪導向器的葉背，通過壓緊桿5、壓緊板6和螺母，壓緊鎖緊整個低壓渦輪導向器，通過上述定位過程，完成對低壓渦輪導向器的中心，單個葉片的周向位置和徑向位置，葉片的型面的定位。

如圖1至圖6所示，低壓渦輪導向器葉片修理定位裝置將葉片準確定位并可靠加緊，保證裝配的葉片在焊接前后能夠達到設(shè)計的相對位置公差和形位公差。如果不使用該裝置，不僅很難保證各零件精確的相對位置，而且在焊接過程中，很難控制焊接件產(chǎn)生的變形和應(yīng)力，尤其是低壓渦輪導向器結(jié)構(gòu)復(fù)雜，其變形有時會達到無法消除的程度，嚴重時甚至造成產(chǎn)品報廢，這樣就影響到后面的總裝配工作和整機性能。本發(fā)明的使用保證了各零件精確的相對位置，有效地防止和減少工件的焊接變形。能夠使工件處于最佳的施焊部位，使焊接位置穩(wěn)定可靠，確保焊接工人穩(wěn)定的焊接質(zhì)量，使焊縫的成型性良好，工藝缺陷明顯降低，同時焊接速度得以提高，減少焊接尺寸偏差，保證產(chǎn)品的互換性，減少了焊后的輔助工作，保證了焊接質(zhì)量。大幅度的縮短生產(chǎn)過程，減少使用的人工數(shù)量，由原先不低于兩人減少到一人，提高了生產(chǎn)效率，同時焊接工裝夾具的使用也降低了對裝配、焊接工人的技術(shù)水平要求，保證了焊接質(zhì)量，減免了焊接后效正變形和修補工序，簡化了檢驗工序，縮短了整個產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，明顯的降低了生產(chǎn)成本，為企業(yè)創(chuàng)造了經(jīng)濟效益。

按照上述實施例，便可很好地實現(xiàn)本發(fā)明。值得說明的是，基于上述結(jié)構(gòu)設(shè)計的前提下，為解決同樣的技術(shù)問題，即使在本發(fā)明上做出的一些無實質(zhì)性的改動或潤色，所采用的技術(shù)方案的實質(zhì)仍然與本發(fā)明一樣，故其也應(yīng)當在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。