本發(fā)明涉及一種高線焊絲鋼的生產(chǎn)方法，尤其是一種高線免酸洗焊絲用鋼的軋制方法。

背景技術(shù)：

焊絲鋼的下游用戶使用高線車間生產(chǎn)的焊絲盤條作為拔絲原料，原拔絲工藝中，焊絲鋼盤條經(jīng)過酸洗后能去除盤條表面大部分氧化鐵皮粉末，對拔絲過程無影響。

目前，焊絲鋼拔絲廠迫于當?shù)卣h(huán)保、成本的壓力，紛紛采用取消初拔前的酸洗工藝進行拔絲。由于其生產(chǎn)工藝變化，由原酸洗改為免酸洗，經(jīng)過機械除鱗再進行初拔，導致焊絲盤條在拉拔過程中，氧化鐵皮不易剝落，極易堵塞拔絲眼膜，頻繁斷線；焊絲鋼拔絲廠只能降速生產(chǎn)（從每分鐘850米降至600米），極大地影響到焊絲鋼用戶的產(chǎn)量。

綜上所述，焊絲鋼下游用戶的生產(chǎn)工藝變化，無論是從作業(yè)速度還是從作業(yè)質(zhì)量上來講，都急需焊絲鋼盤條原料生產(chǎn)企業(yè)打破目前的固有生產(chǎn)模式，探索一種工藝簡單、便于操作、效果明顯的免酸洗焊絲用鋼的新生產(chǎn)方法。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種工藝簡單的高線免酸洗焊絲用鋼的軋制方法。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：鑄坯采用高速線材生產(chǎn)線進行軋制，高速線材生產(chǎn)線包括加熱爐、軋制區(qū)和風冷區(qū)；控制軋制區(qū)粗軋的開軋溫度為930～1000℃，進精軋機溫度為900～950℃，吐絲溫度為840～860℃；軋制區(qū)的機架間采用高壓氣體吹掃軋件表面；控制風冷區(qū)的緩冷冷速≤1℃/s。

本發(fā)明所述高壓氣體的氣壓為0.5～0.6mpa。

本發(fā)明所述進加熱爐的鑄坯采用裝一空一的裝鋼方式。

采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于：本發(fā)明能夠讓下游用戶實現(xiàn)焊絲用鋼盤條免酸洗直接拔絲，工藝簡單、便于操作、效果明顯，可以大幅度減少拔絲過程中的斷絲率，避免由于頻繁斷絲而只能降速生產(chǎn)的局面及隨之帶來的員工人身安全事故。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

圖1是本發(fā)明高速線材生產(chǎn)線的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明軋制區(qū)機架間防水擋板及高壓風吹掃裝置示意圖；

圖3是本發(fā)明風冷輥道緩冷區(qū)控制示意圖。

圖中：1－加熱爐；2－軋制區(qū)；3－風冷區(qū)；4－軋輥；5－高壓風管；6－軋件；7－防水擋板；8－澆槽水管；9－保溫罩；10－風機風門。

具體實施方式

本高線免酸洗焊絲用鋼的軋制方法采用高速線材生產(chǎn)線進行軋制，圖1所示，高速線材生產(chǎn)線包括加熱爐1、軋制區(qū)2和風冷區(qū)3；其生產(chǎn)工藝如下所述：

（1）根據(jù)焊絲用鋼生產(chǎn)節(jié)奏較普通產(chǎn)品慢1分鐘的特點，結(jié)合軋制鑄坯斷面尺寸，合理調(diào)整加熱爐的步距，制定免酸洗焊絲用鋼“裝一空一”的裝鋼方式；所述的“裝一空一”即是裝鋼時，先裝一支鋼坯，加熱爐步進式再走一個空步，然后再裝下一支鋼坯……周期性間隔地裝鋼方式。

（2）根據(jù)軋制區(qū)各架次軋機的孔型特點，圖2所示，用與軋輥4相配合的軋槽孔型外型尺寸互補的防水擋板7，防水擋板7設置在軋機區(qū)2的各個機架間，用以防止軋機澆槽水管8的澆槽水直接與軋件6表面接觸造成激冷；并于機架間安裝高壓風管5，通過控制風壓為0.5～0.6mpa，吹掃軋件6表面殘水。設置防水擋板7并吹掃軋件表面殘水主要是生產(chǎn)免酸洗焊絲鋼時，避免軋件表面局部激冷，造成組織性能的不均勻。

（3）根據(jù)軋制的免酸洗焊絲用鋼產(chǎn)品特點，控制連鑄坯表面氧化燒損鐵皮生成量，并確保高壓水除鱗后鐵皮去除干凈，開軋溫度控制在930～1000℃；為避免精軋的升溫軋制造成對免酸洗用鋼組織、性能的影響，并進行二次氧化鐵皮量的控制，進精軋機溫度控制在900～950℃；為保證免酸洗用鋼組織、性能，并進行二次氧化鐵皮量的控制，吐絲溫度控制在840～860℃。

（4）控制緩冷區(qū)的緩冷冷速≤1℃/s，以保證免酸洗焊絲用鋼在緩冷區(qū)相變結(jié)束，組織、晶粒度、性能等符合產(chǎn)品要求。為達到上述緩冷冷速要求，先確定風冷輥道的四段速度vi，分別為：0.18m/s、0.20m/s、0.25m/s、0.40m/s；再確定緩冷區(qū)長度li，即平臺上保溫罩的投入量，為1#～19#；然后，充分考慮緩冷區(qū)平臺上下溫度梯度差、季節(jié)變化冷速差對免酸洗焊絲用鋼的影響，圖3所示，確定平臺下1#～11#風機風門10全部關閉，12#風機風量40%。所述的保溫罩的投入量是指：圖3所示，風冷輥道共計24塊保溫罩9，并按順利進行編號，生產(chǎn)免酸洗焊絲鋼時，按照既定的生產(chǎn)工藝選擇1#～19#保溫罩9投入使用，其余開啟。

下游用戶使用本發(fā)明生產(chǎn)的焊絲盤條進行免酸洗拔絲時，表面氧化鐵皮易于剝落，拉拔過程中未出現(xiàn)斷線現(xiàn)象，斷絲率由原50次/日降至0次/日；使用免酸洗焊絲用鋼拔絲，細拔速度對用戶的產(chǎn)量起著決定性作用，用戶將盤條由5.5mm的原材初拔至3.2mm的半成品，然后再細拔至1.0mm、1.2mm成品絲，細拔的最高速度分別為750m/min、850m/min，穩(wěn)定性較好，拔絲速度提高約30%，使用效果非常顯著，一定程度上緩解拔絲過程中酸的環(huán)境污染，降低了下游用戶的制造成本。經(jīng)濟效益測算，按照免酸洗焊絲用鋼月增合同量1500噸計算，年增加免酸洗焊絲用鋼18000噸；按照噸鋼合計增效200元計算，年合計增效=18000*200=360萬元。

實施例1：本高線免酸洗焊絲用鋼的軋制方法的具體工藝如下所述。

焊絲用鋼的鑄坯采用高速線材生產(chǎn)線進行軋制，采用裝一空一的裝鋼方式將鑄坯間隔的送入加熱爐進行加熱；控制軋制區(qū)粗軋的開軋溫度為960℃，進精軋機溫度為920℃，吐絲溫度為845℃；軋制區(qū)的機架間采用0.5mpa的高壓空氣吹掃軋件表面；控制風冷區(qū)的緩冷冷速為0.8℃/s。

本實施例所得盤條經(jīng)后續(xù)拉拔生產(chǎn)，拉拔至1.0mm、1.2mm成品絲的最高速度分別為750m/min、850m/min，產(chǎn)量提高近30%；拉拔過程順利且沒有出現(xiàn)斷線現(xiàn)象，鍍銅后表面色澤效果良好。

實施例2：本高線免酸洗焊絲用鋼的軋制方法的具體工藝如下所述。

焊絲用鋼的鑄坯采用高速線材生產(chǎn)線進行軋制，采用裝一空一的裝鋼方式將鑄坯間隔的送入加熱爐進行加熱；控制軋制區(qū)粗軋的開軋溫度為930℃，進精軋機溫度為900℃，吐絲溫度為840℃；軋制區(qū)的機架間采用0.6mpa的高壓空氣吹掃軋件表面；控制風冷區(qū)的緩冷冷速為0.7℃/s。

本實施例所得盤條經(jīng)后續(xù)拉拔生產(chǎn)，拉拔至1.0mm、1.2mm成品絲的最高速度分別為750m/min、850m/min，產(chǎn)量提高近30%；拉拔過程順利且沒有出現(xiàn)斷線現(xiàn)象，鍍銅后表面色澤效果良好。

實施例3：本高線免酸洗焊絲用鋼的軋制方法的具體工藝如下所述。

焊絲用鋼的鑄坯采用高速線材生產(chǎn)線進行軋制，采用裝一空一的裝鋼方式將鑄坯間隔的送入加熱爐進行加熱；控制軋制區(qū)粗軋的開軋溫度為970℃，進精軋機溫度為930℃，吐絲溫度為860℃；軋制區(qū)的機架間采用0.55mpa的高壓空氣吹掃軋件表面；控制風冷區(qū)的緩冷冷速為1.0℃/s。

本實施例所得盤條經(jīng)后續(xù)拉拔生產(chǎn)，拉拔至1.0mm、1.2mm成品絲的最高速度分別為750m/min、850m/min，產(chǎn)量提高近30%；拉拔過程順利且沒有出現(xiàn)斷線現(xiàn)象，鍍銅后表面色澤效果良好。

實施例4：本高線免酸洗焊絲用鋼的軋制方法的具體工藝如下所述。

焊絲用鋼的鑄坯采用高速線材生產(chǎn)線進行軋制，采用裝一空一的裝鋼方式將鑄坯間隔的送入加熱爐進行加熱；控制軋制區(qū)粗軋的開軋溫度為1000℃，進精軋機溫度為950℃，吐絲溫度為850℃；軋制區(qū)的機架間采用0.5mpa的高壓空氣吹掃軋件表面；控制風冷區(qū)的緩冷冷速為0.9℃/s。

本實施例所得盤條經(jīng)后續(xù)拉拔生產(chǎn)，拉拔至1.0mm、1.2mm成品絲的最高速度分別為750m/min、850m/min，產(chǎn)量提高近30%；拉拔過程順利且沒有出現(xiàn)斷線現(xiàn)象，鍍銅后表面色澤效果良好。