本發(fā)明涉及磨輥修復(fù)領(lǐng)域，具體涉及磨輥磨損及襯板、夾板裂紋修復(fù)工藝。

背景技術(shù)：

磨輥是一個(gè)圓柱體，在圓柱體上鑲嵌有12塊輥皮(即襯板)，圓柱體直徑(帶襯板)3000mm，在磨盤(pán)帶動(dòng)下旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)磨輥上各點(diǎn)線(xiàn)速度相同。因此，在磨盤(pán)和磨輥的接觸線(xiàn)上，磨盤(pán)與磨輥之間是純滾動(dòng)，而內(nèi)外都有速度差，存在相對(duì)滑動(dòng)。在內(nèi)側(cè)，磨盤(pán)線(xiàn)速度小于磨輥線(xiàn)速度，磨盤(pán)對(duì)磨輥的靜摩擦力和磨盤(pán)轉(zhuǎn)向相反；在外側(cè)，磨盤(pán)線(xiàn)速度大于磨輥線(xiàn)速度，磨盤(pán)對(duì)磨輥的靜摩擦力和磨盤(pán)轉(zhuǎn)向相同。這兩個(gè)力方向相反，使磨輥襯板對(duì)角受力增大。加之磨輥襯板兩側(cè)有夾板壓緊，內(nèi)外側(cè)處理靜摩擦力外還有螺栓的預(yù)緊力。因此磨輥襯板兩端受力較大。但襯板定位銷(xiāo)出現(xiàn)磨損或斷裂后，襯板在磨盤(pán)靜摩擦力作用下與磨輥產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)，致使磨輥表面磨損，尤其兩側(cè)邊緣部位磨損較大，襯板和磨輥接觸不實(shí)，受力不平衡導(dǎo)致襯板裂紋。

襯板受鑄造工藝和加工工藝限制，襯板成品很難達(dá)到與磨輥理論配合精度，造成配合面存在一定的間隙。雖然依據(jù)襯板按照要求，襯板與磨輥之間允許存在0.1mm的間隙，但因環(huán)境影響，熱風(fēng)攜帶顆粒物料不斷沖刷襯板與磨輥的配合面，間隙進(jìn)一步增大，磨輥磨損的同時(shí)導(dǎo)致襯板、夾板出現(xiàn)裂紋。在磨輥磨損及襯板、夾板出現(xiàn)裂紋后，如果不修復(fù)繼續(xù)使用，會(huì)出現(xiàn)以下危害：

1、導(dǎo)致襯板兩側(cè)壓板變形，無(wú)法達(dá)到緊固要求或喪失緊固能力，嚴(yán)重者襯板脫落，造成磨盤(pán)損壞，甚至造成立磨底部減速機(jī)損壞。

2、磨損產(chǎn)生后，會(huì)導(dǎo)致磨輥受傷，襯板受力不均產(chǎn)生裂紋或局部脫落，使緊固螺栓變形或折斷，再次更換襯板時(shí)很難拆卸。

3、導(dǎo)致襯板定位銷(xiāo)變形或斷裂，損傷磨輥，更換襯板時(shí)定位難度加大。目前，市面上有以下幾種修復(fù)方式：

(1)、拆卸返廠或拆卸外協(xié)焊接，返廠維修方式較為普遍，但維修時(shí)間長(zhǎng)、拆卸安裝費(fèi)時(shí)費(fèi)力、費(fèi)用高等。同時(shí)，補(bǔ)焊后的磨輥與襯板配合面難以達(dá)到理論100％的配合，間隙問(wèn)題仍無(wú)法有效避免。

(2)、墊銅皮，部分企業(yè)采用過(guò)該方法，但事實(shí)證明不可取，甚至?xí)斐芍卮笫鹿省?/p>

(3)、現(xiàn)場(chǎng)局部補(bǔ)焊，后進(jìn)行機(jī)加工，修復(fù)時(shí)間長(zhǎng)達(dá)一個(gè)月，并且不能達(dá)到完全配合，因?yàn)檩佇竞鸵r板同時(shí)磨損，換襯板、換夾板的代價(jià)太高。該方法較墊銅皮法會(huì)更安全，但也僅僅是一種應(yīng)急處理法，如果長(zhǎng)期運(yùn)行將成為重大隱患，對(duì)設(shè)備管理和安全連續(xù)生產(chǎn)帶來(lái)重大風(fēng)險(xiǎn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明提出一種磨輥磨損及襯板、夾板裂紋修復(fù)工藝，解決現(xiàn)有技術(shù)中修復(fù)效率低、修復(fù)成本高和修復(fù)效果差的問(wèn)題。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實(shí)現(xiàn)的：一種磨輥磨損及襯板、夾板裂紋修復(fù)工藝，包括以下步驟：

a)清除磨輥表面和襯板配合面物料灰塵及金屬銹垢；

b)在磨輥和襯板表面分別作表面預(yù)處理工序，去除表面的疲勞層，直至表面出現(xiàn)金屬光澤，然后用無(wú)水乙醇將表面清洗干凈；

c)調(diào)和修復(fù)材料；

d)將修復(fù)材料均勻涂覆于磨輥和襯板表面；

e)在襯板配合面刷涂脫模劑；

f)安裝襯板并將緊固力加至預(yù)設(shè)的標(biāo)準(zhǔn)力矩。

優(yōu)選的，所述步驟b)中，所述表面預(yù)處理工序?yàn)橄蚰ポ伜鸵r板表面噴砂或通過(guò)電動(dòng)工具對(duì)表面打磨處理。

優(yōu)選的，所述步驟d)中，所述修復(fù)材料的厚度分別大于磨輥和襯板表面的磨損量。

優(yōu)選的，所述步驟d)中，所述修復(fù)材料的厚度分別比磨輥和襯板表面的磨損量大至少1mm。

優(yōu)選的，所述步驟c)和步驟d)中，所述修復(fù)材料為耐磨的有機(jī)高分子復(fù)合材料。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有下述優(yōu)點(diǎn)：本發(fā)明公開(kāi)的修復(fù)工藝不同于現(xiàn)有技術(shù)，是采用將修復(fù)材料均勻涂覆于磨輥和襯板表面，可直接在現(xiàn)場(chǎng)修復(fù)，整個(gè)修復(fù)過(guò)程不超過(guò)24小時(shí)，遠(yuǎn)低于傳統(tǒng)修復(fù)工藝所需的一個(gè)月時(shí)間，持續(xù)時(shí)間短，修復(fù)效率高。整個(gè)修復(fù)過(guò)程采用的是常見(jiàn)的修復(fù)工具，修復(fù)成本低。本修復(fù)工藝使修復(fù)材料填充了磨輥和襯板之間的磨損間隙，使得磨輥與襯板之間配合良好，消除了間隙，在理論上接觸面能夠達(dá)到100％的配合，保證了良好的配合，這是傳統(tǒng)的金屬配合所無(wú)法達(dá)到的，修復(fù)效果好。因此，相比現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明具有修復(fù)效率高、修復(fù)成本低和修復(fù)效果好的優(yōu)點(diǎn)。

附圖說(shuō)明

為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明的步驟流程圖；

圖2為本發(fā)明的磨輥、襯板涂覆修復(fù)材料的示意圖；

圖3為本發(fā)明的磨輥與襯板、夾板之間的裝配示意圖。

圖中：1-磨輥，2-襯板，3-夾板，4-緊固件，5-轉(zhuǎn)軸，6-修復(fù)材料。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒(méi)有付出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

實(shí)施例1

如圖1-3所示，本發(fā)明提出的一種磨輥磨損及襯板、夾板裂紋修復(fù)工藝，包括以下步驟：

a)清除磨輥1表面和襯板2配合面物料灰塵及金屬銹垢。

b)在磨輥1和襯板2表面分別作表面預(yù)處理工序，表面預(yù)處理工序有多種，本實(shí)施例1中為向磨輥1和襯板2表面噴砂，去除表面的疲勞層，直至表面出現(xiàn)金屬光澤，然后用無(wú)水乙醇將表面清洗干凈。

c)調(diào)和修復(fù)材料6，調(diào)和時(shí)間至少2分鐘以上。

d)如圖2所示，將修復(fù)材料6均勻涂覆于磨輥1和襯板2表面，修復(fù)材料6的厚度分別大于磨輥1和襯板2表面的磨損量，本實(shí)施例1中修復(fù)材料6的厚度分別比磨輥1和襯板2表面的磨損量大至少1mm，修復(fù)材料6為耐磨的有機(jī)高分子復(fù)合材料。

e)在襯板2配合面刷涂脫模劑。

f)如圖3所示，通過(guò)緊固件4來(lái)安裝襯板2并將緊固力加至預(yù)設(shè)的標(biāo)準(zhǔn)力矩，本實(shí)施例1中緊固件4為螺母和穿過(guò)襯板2的連接桿，連接桿兩端設(shè)有與螺母配合的螺紋部。

這樣待修復(fù)完成后即可開(kāi)動(dòng)機(jī)器，轉(zhuǎn)軸5正常轉(zhuǎn)動(dòng)工作。

實(shí)施例2

如圖1-3所示，本發(fā)明提出的一種磨輥磨損及襯板、夾板裂紋修復(fù)工藝，包括以下步驟：

a)清除磨輥1表面和襯板2配合面物料灰塵及金屬銹垢。

b)在磨輥1和襯板2表面分別作表面預(yù)處理工序，表面預(yù)處理工序有多種，本實(shí)施例2中為通過(guò)電動(dòng)工具對(duì)磨輥1和襯板2表面打磨處理，去除表面的疲勞層，直至表面出現(xiàn)金屬光澤，然后用無(wú)水乙醇將表面清洗干凈。

c)調(diào)和修復(fù)材料6，調(diào)和時(shí)間至少2分鐘以上。

d)如圖2所示，將修復(fù)材料6均勻涂覆于磨輥1和襯板2表面，修復(fù)材料6的厚度分別大于磨輥1和襯板2表面的磨損量，本實(shí)施例2中修復(fù)材料6的厚度分別比磨輥1和襯板2表面的磨損量大至少1mm，修復(fù)材料6為耐磨的有機(jī)高分子復(fù)合材料。

e)在襯板2配合面刷涂脫模劑。

f)如圖3所示，通過(guò)緊固件4來(lái)安裝襯板2并將緊固力加至預(yù)設(shè)的標(biāo)準(zhǔn)力矩，本實(shí)施例2中緊固件4為螺母和穿過(guò)襯板2的連接桿，連接桿兩端設(shè)有與螺母配合的螺紋部。

這樣待修復(fù)完成后即可開(kāi)動(dòng)機(jī)器，轉(zhuǎn)軸5正常轉(zhuǎn)動(dòng)工作。

本發(fā)明中使用的修復(fù)材料是由無(wú)機(jī)材料增強(qiáng)的高性能雙組份復(fù)合材料，該材料的最大優(yōu)點(diǎn)是利用特殊的納米無(wú)機(jī)材料與環(huán)狀分子的氧進(jìn)行鍵合，提高分子間的鍵力，從而答復(fù)提高材料的綜合性能，可很好的粘著于各種金屬、混凝土、玻璃、塑料、橡膠等材料。有良好的抗沖擊、抗高溫和抗化學(xué)腐蝕性能，同時(shí)良好的機(jī)加工和耐磨性能可以服務(wù)于金屬部件的磨損再造。本修復(fù)工藝使用的修復(fù)材料的在干環(huán)境下370度，濕環(huán)境下160度下均可以運(yùn)行，滿(mǎn)足立磨運(yùn)動(dòng)溫度方面的要求，且其最大抗壓強(qiáng)度為179Mpa，大于立磨磨輥粉末物料的適宜壓力(10-35Mpa)，所以不會(huì)在物料擠壓過(guò)程中出現(xiàn)物理?yè)p傷。物料與磨輥襯板之間產(chǎn)生的摩擦阻力及由于物料碾入角的相互作用而對(duì)磨輥形成剪切應(yīng)力，這些剪切應(yīng)力直接作用于磨輥襯板表面，只要磨輥襯板壓板和螺栓緊固力達(dá)到符合的力矩，則襯板完全可以抵抗這些剪切應(yīng)力，而不會(huì)造成襯板的位移和損害，造成了夾塊的斷裂，而更換夾板的費(fèi)用是很昂貴的。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。